SU1266878A1 - Способ подготовки шлака дл внепечной обработки металла - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к черной металлургии, в частности к способам обработки шлака, используемого дл  внепечной обработки металла. С целью повьшени  стойкости футеровки и качества стали 5-40% общего количества раскислителей присаживают на струю шлака во врем  слива его в шлаковый ковш, спуст  15-180 мин после раскислени  шлака замсАраживают попутный металл на дне шлакового ковша. 1 табл.

Description

to

Од

а

00

00

Изобретение относитс  к черной металлургии, в частности к способам обработки ишака.

Цель изобретени  - увеличение стойкости футеровки, повьшение качества стали.

По предлагаемому способу, в отличие от известного, 5-40% общего количества раскислителей ввод т в струю пшака, шлак выдерживают в ковше 15180 мин, после чего производ т замораживание попутного металла.

Во врем  последующей обработки попутный металл не попадает в сталеразливочный ковш и не усваиваетс  сталью, что предотвращает ее рефосфорацию . Застывший слой попутного металла предохран ет днище шлакового ковша от разрушени  перегретым в зо ,не реакции шлаком.

Раздельна  присадка раскислителей (5-40% - на струю шлака, остальное колнчестБО - на дно ковша) способствует повьш1ению полноты раскислени  шлака и улучшению качества стали при последующей ее обработке. Кроме того при раскислении шлака в струе высокотемпературна  зона реакции удал етс  от футеровки шлакового ковша, что способствует повьш1ению стойкости последней.

Ввод на струю шлака раскислителей в количестве менее 5% от общего их расхода снижает полноту раскислени  шлака, особенно в верхних его сло х, что приводит к ухудшению качества стали и снижению стойкости футеровки ковша, взаимодействующей с окислами железа шлака.

Присадка на струю шлака более 40% всех раскислителей приводит к уменьшению стойкости футеровки ковша вследствие значительного возрастани  температуры шлака (более 1750°С), вызванного увеличением угара алюмини , кальци  и других элементов раскислителей в атмосфере при попадании поверхность шлака. Кроме того, затрудн етс  осаждение капель восстановленного фосфористого металла, витающих в шлаке, что приводит к повышению содержани  фосфора в стали.

Выдержка шлака в шлаковом ковше необходима дл  осаждени  капель восстановленного металла и повьш1ени  качества стали за счет уменьшени  рефосфорации ее в ходе обработки шлаком .

При выдержке шлака в шлаковом ковше менее 15 мин не успевают завершитьс  процессы осаждени  капель попутного металла, а также снижаетс 

полнота раскислени  шлака, что приводит к повышению содержани  фосфора в стали, ухудшению ее качества и снижению стойкости футеровки сталеразливочного ковша за счет взаимодействи  ее со шлаком, содержащим повьш1енную концентрацию окислов .

Выдержка шапка в шлаковом ковше

5 более 180 мин нецелесообразна вследствие значительного ухудшени  жидкотекучести шлака, что приводит к затруднению , а в р де случаев и невозможности последующей обработки стали.

0 Пример. Перед выпуском стали 45 из мартеновской печи емкостью 600 т под носок сталеразливочного ковша устанавливают футерованный шлаковый ковш, закрытый крьшгкой с уста5 новленными на ней бункерами дл  раскислителей . В шлаковый ковш до выпуска плавки задают 2 т отходов алюмини  и 0,3 т кокса. В конце выпуска плавки в шлаковый ковш сливают около

Q 25 т ковшевого мартеновского шлака, при этом на струю шлака из бункеров присаживают соответственно 0,1 и 0,3 т порошкообразных силикокальци  и алюмини . Содержание окислов железа и марганца в шлаке уменьшаетс  до 0,5-1,5 и 1-2% соответственно. Концентраци  окиси алюмини  возрастает с 7-10 до 18-25%, что способствует хорошей жидкотекучести шлака, несмотр  на практическое отсутствие разжижающих шлак окислов железа. Температура шлака повышаетс  с I5801630 до 1680-1700°С.

Спуст  60 мин после наполнени  шлакового ковша подают сжатый воздух по трубам, установленным в футеровки днища., замораживают слой попутного металла массой около 2 т и толщиной примерно 60 мм, затем. сливают раскисленный шлак на струю металла при выпуске стали 17Г1С (у), при этом содержание серы в стали уменьшаетс  с 0,044 до 0,022 и 0,025% соответственно в первом и втором ковшах. Шлак сливают в коли5 честве около 4% массы металла при заполнении соответственно 1-го и 2-го ковшей от I/5 до 1/4 и от 1/3 до 1/2 их высоты.

После обработки шлаковый ковш вновь устанавливают под носок сталеразливочного .ковша и цикл повтор етс . Кампани  шлакового ковша составл ет 15-20 наливов, что соответствует 30-40 ковшам со сталью, обработанной шлаком. Слиток попутного металла, содержащий в среднем 0,5fC; 7% Р; 5,6% Si; 12,2% Мп, осталь ное Fe, массой около 30 т извлекаетс  из шлакового ковша и после дроблени  используетс  дл  присадок в печь во врем  доводки при выплавке углеродистых сталей.

Результаты плавок, проведенных

по предлагаемой и известной технологи м , приведены в таблице.

Обработка стали; 17Г1С (у) раскисI ленным шлаком, полученным на основе жидкого мартеновского шлака, позвол ет значительно повысить стойкость

сталеразливочных ковшей и избежать повьш1ени  содержани  фосфора в металле . При этом по достигаемой степени десульфурации стали (50-65%) предлагаемый способ не уступает известной тexнoлo ии.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ подготовки шлака дл  внепечной обработки металла, включающий обработку печного шлака раскислител ми в футерованном ковше, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  стойкости футеровки и повьш1ени  качества металла, 5-40% общего расхода раскислителей ввод т под струю шлака, шлак выдерживают в ковше 13-180 мин, после чего замораживают попутный металл.