SU1233990A1

SU1233990A1 - Способ штамповки днищ

Info

Publication number: SU1233990A1
Application number: SU843798650A
Authority: SU
Inventors: Николай Фомич Шпунькин; Владимир Васильевич Никифоров; Валерий Владимирович Гайдук; Игорь Юрьевич Ананченко; Аркадий Гаврилович Бобров; Алексей Юрьевич Калинин; Евгений Васильевич Афанасьев; Александр Михайлович Мендель; Игорь Анатольевич Киселев; Анатолий Дмитриевич Матвеев; Виктор Степанович Данилин; Анатолий Федорович Кулагин; Виктор Алексеевич Кнутов
Original assignee: Московский автомеханический институт; Научно-исследовательский институт технологии автомобильной промышленности; Волжский автомобильный завод им.50-летия СССР
Priority date: 1984-10-11
Filing date: 1984-10-11
Publication date: 1986-05-30

Description

Изобретение относитс к обработке металлов давлением и может быть использовано при формообразовании деталей, имеющих относительно большую глубину, донна часть которых либо плоска , либо имеет небольшую кривизну.

Цель изобретени - экономи листового металла, а также повышение качества изделий путем равномерного распределени деформаций по поверхности детали.

На фиг. 1 изображена формовка при жестком зажиме фланца на центральной части заготовки ребер; на фиг. 2 - окончательное формообразование с разглаживанием ребер; на фиг. 3-5 - варианты расположени ребер на центральной части заготовок; на фиг. 6 - вариант расположени куполообразных углублений на центральной части заготовки.

Способ реализуетс следующим образом

Плоска листова заготовка 1 укладываетс на прижим 2 формовочного штампа. При перемещении матрицы 3 вниз вначале зажимаетс периферийна часть заготовки 1 между прижимом 2 и прижимной частью матрицы 3. Дл обеспечени зажима периферийной части заготовки без проскальзывани на матрице 3 и прижиме 2 выполнены элементы в виде порога 4 пр моугольной формы и соответствующей впадины 5.

После зажима периферийной части заготовки прижим 2 начинает перемещатьс впиз преодолева через шпильки 6 усилие пнев- моподущки пресса (не показано). Происходит формовка ребер на заготовке между матрицей 3 и пуансоном 7. Дл снижени трудоемкости изготовлени изделий формовка ребер на первом переходе может быть совмещена с вырезкой заготовок из листа или рулона в- случае непр моугольной заготовки .

Отформованный на первом переходе полуфабрикат 8 укладываетс на матрицу 9 штампа дл выт жки. Периферийна часть полуфабриката прижимаетс к матрице 9 прижимным кольцом 10, и затем под воздействием пуансона 11 происходит окончательное формообразование детали 12. В процессе формообразовани периферийна часть вначале зажимаетс без проскальзывани до момента полного разглаживани отформованных на первом переходе ребер, после чего дл предотвращени разрывов металл начинает перемещатьс из-под прижима. Начало указанного перемещени может быть задано, например, по величине хода формообразующего пуансона или подбором усили прижима фланца заготовки.

Дл каждой конкретной может быть рассчитана величина перемещени пуансона , при которой произойдет полное разглаживание ребер. В этот момент при своем ходе вниз пуансон воздействует на датчик, привод щий в действие устройство дл сни

жени усили прижима до величины, допускающей перемещение зажатых участков листа. Такое устройство может быть встроено как в формообразующий щтамп, так и в

пресс (не показаны).

Начало перемещени листа из-под прижима можно задать также величиной усили нат жени листа пос.те полного разглаживани ребер и определенной конфигурацией прижимных поверхностей штампа.

Эффективность предлагаемого способа существенно повышаетс , если располагать формуемые ребра не произвольно, а перпендикул рно направлени м максимальных деформаций при окончательном формообразовании детали.

В этом случае максимальные напр жени не вызывают деформаций листа, близких к предельным, а затрачиваютс на разглаживание предварительно отштампованных ребер . Таким образом, повышаетс равномерность деформаций и исчезает опасность разрывов в илта.мпуемом изделии. Дл правильного расположени ребер на центральной части заготовки необходимо экспериментально получить карту распределени деформаций на соответствующей части детали. Это можно сделать, например, методом координатных сеток.

При формообразовании осесимметрич- ных деталей максимальные раст гивающие деформации направлены радиально. В этом

случае предварительно штампуемые ребра выполн ют либо в виде концентрических окружностей, либо в виде куполообразных углублений, располагаемых в шахматном пор дке на центральной части детали. В последнем случае углублени рассматриваютс

как вариант выполнени ребер, когда длина ребер равна его ширине. Шахматное расположение куполообразных углублений необходимо дл уменьшени рассто ний между ними с тем, чтобы расположить наибольшее количество углублений на центральной части заготовки.

Пример. Изготовление детали «арка заднего колеса внутренн автомобил «Жигули . Размеры используемой заготовки 1150 X 1300 мм, толщина 1 .мм. Форма заготовки показана на фиг. 3.

Методом координатных сеток было получено распределение деформаций на поверхности детали после операции выт жки.

.Анализ экспериментальных данных показал , что деформации по детали распределены крайне неравномерно - интенсивность деформаций в допной части находитс в пределах О-0,1, в зоне стенок выт жного перехода достигает 0,3 и более. На участках

перехода от стенок ко дну иногда наблюдаютс разрывы. Максимальные деформации в центральной (донной) части детали, определ емые по искажению окружностей коор

динатнои сетки, направлены в основном параллельно короткой стороне заготовки. Был изготовлен экспериментальный штамп, сов- мещаюш.ий вырубку заготовки, зажим ее по контуру и штамповку ребер на ее центральной части, где интенсивность деформации при выт жке не превышает 0,1. Ребра располагались перпендикул рно направлени м максимальных деформаций. Из заготовок с предварительно отштампованными ребрами была произведена выт жка деталей. Дл обеспечени полного разглаживани ребер проведено изменение параметров перет жного порога штампа. Получены качественные издели с более равномерным распределением деформаций по их поверхности. Интенсивность деформаций на донной части детали составл ет 0,15-0,25, на прилегающих к длинным сторонам детали станках - 0,2-0,28.

Кроме того, отмечено увеличение фланца в выт жном переходе по длинным сторо- нам издели примерно на 25 мм на сторону. Таким образом, заготовка дл штамповки предлагаемым способом может быть уменьшена в направлении меньшего размера на 15 мм, а большего на 50 мм. Размеры заготовки , прин той дл формообразовани , сос- тавл ют 1135 X 1250 мм.

Применение предлагаемого способа дл штамповки детали автомобил «Жигули «арка заднего колеса позволит съэконо- мить листовой металл. Кроме того, улучшаютс услови сборки и сварки указанных деталей за счет более точного соответстви отштампованных деталей чертежу.

фиг. 2

12

(риг.З

Сриг.

Фиг.5

Фиг.6

Claims

1. СПОСОБ ШТАМПОВКИ ДНИЩ из плоской заготовки путем штамповки ребер на поверхности центральной части заго товки и вытяжки днища, отличающийся тем, что, с целью экономии листового металла и повышения качества изделий путем равномерного распределения деформаций по поверхности детали, ребра штампуют с жестким зажимом периферийной части заготовки, а вытяжку днища ведут в два этапа, осуществляя на первом этапе предварительную вытяжку с жестким зажимом периферийной части заготовки до момента полного разглаживания ребер, а на втором этапе — окончательную вытяжку с прижимом периферийной части заготовки.

2. Способ по π. 1, отличающийся тем, что ребра располагают перпендикулярно направлениям максимальных деформаций при вытяжке днища.

3. Способ по π. 1, отличающийся тем, что ребра выполняют одинаковой длины и ширины в виде куполообразных углублений и располагают их в шахматном порядке.

фиг.1