9D СО | Изобретение относитс к метал ур . гии черных металлов, конкретнее к способам раскислени стали в период доводки.плавки в сталеплавильном агрегате и во врем выпуска ее путем присадки материалов, содержащих леги рукицие элементы. Известны способы раскислени расплава в сталеплавильном агрегате и v вне его (на выпуске плавки) с присад кой ферросплавов на истекающую струю металла в сталераэливочный ковш. В этих услови х примен ют в качестве легирующих ферросплавы (ферромарганец , силикомарганец, ферросилиций и др.) с использованием в определенной степени вторичных материалов, содержащих легирующие элементы. Один из таких способов .предусматривает использование в качестве раскислителей перед выпуском плавки отходов производства ферросилици , содержащих 2535% кремни и 3-7% углерода. Это в определенной степени позвол ет сн ть |ОКисленность расплава, тем самым сни зить расход основных ферросплавов, повысить качество стали 1. Однако повышенное содержание угле рода (3-7%) в примен емых отходах за трудн ет получение стали требуемого состава, а в отдельных случа х приво дит к увеличенной продолжительности плавки, вызванной необходимостью дополнительного выжигани углерода Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту вл етс способ производства стали, включак ций плавление, раскисление расплава в сталеплавильном агрегате материалами, содержащими марганец и кремний. Это позвол ет снизить расход или заменить кремнийсодержащие раскисли . тели, повысить качество стали 2. Однако экономии марганецсодержащих ферросплавов и алюмини за счет ввода взамен их материалов, содержащих такие элементы, способ не предусматривает . Кроме того, загр зненность стали неметаллическими включени ми снижаетс незначительно из-за быстрого успокоени ванны (2-3 мин) после присадки отвальных шлаков, что не способствует значительному всплыванию неметаллических включений. Целью изобретени вл етс снижение расхода ферросплавов и повышение качества стали. Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу производства стали, включающему плавление, раскис ление расплава в сталеплавильном агрегате материалами, содержащими марганец и кремний, материалы присажива ют в агрегат, ступенчато в период г доводки плавки и ее выпуска, причем на первом этапе за 10-20 мин до выпуска присаживают отходы производства углеродистого ферромаргс1нца и/или силикомарганца в количестве 6-8 кг/т стали, на втором этапе за 5-15 мин до выпуска присаживают ферросилиций гранулированный шлаковый в количест-/ ве 5-7 кг/т стали, а в период схода металла из агрегата на струю ввод т алюмокремнистый шлак в количестве 5-8 кг/т стали. Снижение расхода основных ферросплавов достигаетс за счет последовательного раскислени плавки в агрегате и на выпуске вторичными материалами , содержащими элементы раскисл ющего и легирующего действи . Причем последовательность ввода таких материалов сочетаетс с активностью содержащихс в них элементов по сродству к кислороду. Повышение качества стали (снижение содержани неметаллических включений) достигаетс за счет ступенчатого предварительного раскислени расплава (ввод тс элементы Мп, Si, Al), при котором окисленность расплава снижаетс постепенно, а следовательно , ванна успокаиваетс медленно, что обеспечивает достаточно высокую степень вспльшани неметаллических включений и удалени газов. Предложенный способ опробован в лабораторных услови х при выплавке стали 3 СП в конвертере емкостью 130 кг, с продувкой шихтовых материалов кислородом сверху (через фурму). Примен ли шлак от производства углеродистого ферромарганца, содержащий , %: Мп 8-15; СаО+МдО 37-43 SiO-j 33-40; Р не более 0,02; шлак от производства силикомарганца дл металлургии , содержащий, %: Мп 10-17; СаО+ МдО 16-32; SiO. 46-52; Р не более 0,02. В табл. 1 представлен химический состав примен емого ферросилици , в табл. 2 - алюмокремнистого шлака. Результаты.опробовани способа приведены в табл. 3. Предлагаемый способ производства стали исключает сложности в организации работ при раскислении .расплава в сталеплавильном агрегате (конвертер,, мартеновска печь, электропечь) и в период выпуска из него. В этих случа х не наблюдаетс существенной потери температуры металла. Ввод отходов производства углеродистого ферромарганца и/или силикомарганца за 5 мин, ферросилици гранулированного шлакового за 2-3 мин до выпуска плавки не обеспечиваетс в достаточной степени процесса предварительного раскислени расплава из-за недостаточной выдержки в агрегате. Ввод отходов производства углеродистого ферромарганца и/или силикомарганца эа 25 мин, ферросилици гранулированного шлакового за 20 мин до выпуска плавки при