RU2208052C1 - Способ выплавки стали - Google Patents
Способ выплавки стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2208052C1 RU2208052C1 RU2002111084/02A RU2002111084A RU2208052C1 RU 2208052 C1 RU2208052 C1 RU 2208052C1 RU 2002111084/02 A RU2002111084/02 A RU 2002111084/02A RU 2002111084 A RU2002111084 A RU 2002111084A RU 2208052 C1 RU2208052 C1 RU 2208052C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- slag
- oxide
- ferrosilicon
- amount
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии и может использоваться при выплавке стали в электродуговых печах. Технический результат - снижение расхода ферросилиция и расширение сортамента сталей, выплавляемых с полной заменой марганцевых ферросплавов прямым легированием из оксидных марганецсодержащих материалов. Способ выплавки стали включает завалку шихты, плавление, окислительный период, скачивание окислительного шлака, ввод оксидных марганецсодержащих материалов, ферросилиция и извести. В качестве оксидного марганецсодержащего материала присаживают марганцевую руду в количестве 10-40,1 кг/т стали. После расплавления марганцевой руды на поверхность шлака вводят коксовую мелочь в количестве 8-16% от веса марганцевой руды, после 10-20-минутной выдержки вводят ферросилиций, затем вводят известь из расчета получения шлака основностью 1,5-1,8. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при выплавке стали в электродуговых печах.
Известен способ выплавки стали [1], включающий применение шлаков ферросплавного производства и окончательную корректировку по химическому составу ферросплавами, отличающийся тем, что в электродуговую печь сразу после удаления окислительного шлака вводят марганецсодержащие шлаки с отношением кремнезема к сумме окислов марганца и кальция, равным 1,5-1,9, в смеси с известью в соотношении 1:(1,5-3,0).
Недостатком способа является низкая доля заменяемых марганцевых ферросплавов.
Известен способ [2] получения марганецсодержащей стали в электродуговой печи с проведением окислительного и восстановительного периодов, включающий присадку оксидных марганецсодержащих материалов в конце окислительного периода при количестве шлака 2-4% от массы металла с основностью 2,5-4,0 и дополнительное раскисление шлака в восстановительный период.
Способ имеет несколько недостатков. После проплавления и смешивания оксидного марганецсодержащего материала с находящимся в печи окислительным шлаком общее количество шлака в печи возрастает, а концентрация марганца в шлаке оказывается значительно ниже той, что была в оксидном марганецсодержащем материале. Пониженная концентрация марганца в шлаке и увеличенное количество шлака не способствуют динамичному восстановлению и переходу марганца из шлака в металл. В результате сужается сортамент сталей, выплавляемых с полной заменой марганцевых ферросплавов, либо перед выпуском плавки шлак получается недостаточно раскисленным, что снижает качество стали и затрудняет попадание в заданный химический состав. Кроме того, оставление в печи шлака окислительного периода приводит к дополнительному расходу раскислителей, что снижает экономическую эффективность прямого легирования.
Наиболее близким к заявляемому является способ выплавки стали [3] в электродуговой печи, включающий завалку шихты, плавление, окислительный период, скачивание окислительного шлака, восстановительный период с присадками оксидных марганецсодержащих материалов и извести, в котором вначале раскисляют металл, затем вводят оксидный марганецсодержащий материал, а после его проплавления дают известь вместе с ферросилицием.
Недостатки известного способа следующие:
- Восстановление из шлака оксидов марганца и сопутствующих им оксидов железа проводится только кремнийсодержащими ферросплавами - относительно дорогостоящими восстановителями.
- Восстановление из шлака оксидов марганца и сопутствующих им оксидов железа проводится только кремнийсодержащими ферросплавами - относительно дорогостоящими восстановителями.
- Рассредоточение во времени присадок ферросилиция снижает скорость восстановления марганца из-за невысоких концентраций кремния в металле в начале восстановительного периода. Вследствие чего при повышенных расходах оксидных марганецсодержащих материалов перед выпуском плавки распределение марганца между шлаком и металлом может существенно отличаться от равновесия. Это снижает стабильность попадания в заданный химический состав после выпуска плавки в ковш. В результате сортамент сталей, выплавляемых с полной заменой марганцевых ферросплавов оксидными материалами, ограничивается содержанием марганца в стали до 1%.
Задачей изобретения является: снижение расхода ферросилиция и расширение сортамента сталей, выплавляемых с полной заменой марганцевых ферросплавов прямым легированием из оксидных марганецсодержащих материалов.
Решение задачи возможно при частичной замене ферросилиция коксовой мелочью и интенсификации кинетических процессов перехода марганца из шлака в металл.
Поставленная задача решается следующим образом: выплавка стали включает завалку шихты, плавление, окислительный период, скачивание окислительного шлака, ввод оксидных марганецсодержащих материалов, ферросилиция и извести. Согласно изобретению после скачивания окислительного шлака присаживают оксидный марганецсодержащий материал, в качестве которого используют марганцевую руду в количестве 10-40,1 кг/т стали, затем присаживают на шлак коксовую мелочь в количестве 8-16% от массы оксидного марганецсодержащего материала, через 10-20 мин присаживают мелочь ферросилиция марок ФС45, ФС65, ФС75 в количестве, обеспечивающем содержание кремния в металле ближе к верхнему пределу марочного химического состава, после чего присаживают известь из расчета получения шлака основностью 1,5-1,8.
Количество оксидного марганецсодержащего материала определяется процентным содержанием марганца в готовой стали.
Введение ферросилиция в печь ранее чем через 10 мин после присадки коксовой мелочи приводит к повышенному расходу ферросилиция, так как кремний ферросилиция вступает в реакцию с непрореагировавшим с углеродом Мn3O4. Введение ферросилиция в печь позже, чем через 20 мин после присадки коксовой мелочи, приводит к увеличению длительности плавки и повышенному расходу электроэнергии.
Использование углесиликотермического восстановления оксидов марганца из марганецсодержащего оксидно-шлакового расплава позволяет снизить расход дорогостоящего кремния и повысить полезное использование кремния до 95-98% за счет восстановления высших оксидов марганца, которые имеются в расплаве, до МnО, и частичного восстановления имеющегося в марганцовистом оксидно-шлаковом расплаве оксида железа FeO. При введении на марганецсодержащий расплав мелочи кокса идут реакции
(Мn3O4)+С=3(MnO)+{СО};
(FeO)C=[Fe}+{CO}.
(Мn3O4)+С=3(MnO)+{СО};
(FeO)C=[Fe}+{CO}.
Введение кокса в количестве менее 8% от массы марганцевой руды не обеспечивает полное восстановление оксидов Мn3O4 до МnО. Увеличение доли кокса сверх 16% от массы используемой марганцевой руды приводит к науглероживанию стали.
Кремний ферросилиция используется преимущественно только на восстановление оксида марганца МnО.
(МnО)+Si=[Мn]+(SiO2).
Данная технология позволяет выплавлять сталь с содержанием марганца до 2% без использования стандартных марганцевых ферросплавов методом прямого легирования стали оксидными марганецсодержащими материалами. В качестве оксидного марганецсодержащего материала необходимо использовать низкофосфористую марганцевую руду в количестве 10-40,1 кг/т стали в зависимости от содержания марганца в готовой стали, повысить качество стали за счет снижения загрязненности неметаллическими включениями, повысить полезное использование кремния до 95-98%, повысить сквозное извлечение марганца до 90-95%.
Основность шлака менее 1,5 снижает полноту восстановления марганца, так как в марганецсодержащем расплаве оксид марганца находится в виде соединений MnO•SiO2.
Увеличение основности сверх 1,8 приводит к повышенному расходу извести, что в свою очередь приводит к увеличению количества марганецсодержащего оксидно-шлакового расплава и снижению концентрации оксида марганца в нем, в результате снижается полнота восстановления марганца.
Пример.
Сталь различных марок с различным содержанием марганца выплавляли В дуговой электропередачи ДСП-25. После скачивания окислительного шлака в печь присаживали марганцевую руду состава 41,9% Mn, 8% Fe, 16% SiO2, 3,5% CaO, 0,6% P. По расплавлению окисленного материала на его поверхность вводили коксовую мелочь в количестве 10% от веса марганцевой руды. После 10-минутной выдержки вводили ферросилиций, затем присаживали известь. Показатели плавок представлены в таблице.
Из таблицы видно, что при прямом легировании стали с использованием оксидных марганецсодержащих материалов можно выплавлять сталь с содержанием марганца от 0,52 до 1,89%, количество вводимой руды определяется содержанием марганца в готовой стали. Для получения в готовой стали 0,52, 1,42 и 1,88% Mn вводили соответственно 10,3, 30,3 и 40,1 кг/т стали марганцевой руды. Извлечение марганца при этом было в пределах 90 - 97,2%.
Таким образом, прелагаемая технология позволяет полностью исключить использование стандартных марганцевых сплавов при выплавке стали в дуговой печи с содержанием марганца до 2%.
Использование углекислотермического восстановления позволяет получать стабильно высокое полезное использование кремня, которое составляет 95,3 - 98,0%. Кремний используется на раскисление стали и на восстановление оксида марганца MnO, что в свою очередь приводит к снижению расхода кремния.
Источники информации
1. А. с. СССР 1216216, кл. С 21 С 5/52, 1983 (07.03.86, Бюл. 9). Способ легирования стали. В.И. Людниковский, А.Н. Самсонов, Е.И. Тюрин и др.
1. А. с. СССР 1216216, кл. С 21 С 5/52, 1983 (07.03.86, Бюл. 9). Способ легирования стали. В.И. Людниковский, А.Н. Самсонов, Е.И. Тюрин и др.
2. Патент Российской Федерации 2016064, кл. С 21 С 5/52, 1989 (15.07.94, Бюл. 13). Способ получения марганецсодержащих сталей. Козырев Н.А., Годик Л. А., Катунин А.И. и др.
3. А.с. СССР 1776053, кл. С 21 С 5/52, 1990 (27.10.95, Бюл. 30). Способ выплавки стали в электродуговой печи. Наконечный А.Я., Романенко В.И., Певцова В.М. и др.
Claims (1)
- Способ выплавки стали, включающий завалку шихты, плавление, окислительный период, скачивание окислительного шлака, присадку оксидного марганецсодержащего материала, ферросилиция и в качестве шлакообразующего материала - извести, отличающийся тем, что в качестве оксидного марганецсодержащего материала присаживают марганцевую руду в количестве 10-40,1 кг/т стали, после ее расплавления на поверхность образовавшегося шлака дают коксовую мелочь в количестве 8-16% от массы марганцевой руды, после 10 - 20-минутной выдержки вводят ферросилиций, затем присаживают известь из расчета получения шлака основностью 1,5-1,8.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002111084/02A RU2208052C1 (ru) | 2002-04-24 | 2002-04-24 | Способ выплавки стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002111084/02A RU2208052C1 (ru) | 2002-04-24 | 2002-04-24 | Способ выплавки стали |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2208052C1 true RU2208052C1 (ru) | 2003-07-10 |
RU2002111084A RU2002111084A (ru) | 2004-12-27 |
Family
ID=29211853
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002111084/02A RU2208052C1 (ru) | 2002-04-24 | 2002-04-24 | Способ выплавки стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2208052C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009076923A3 (de) * | 2007-12-14 | 2009-08-13 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zum erzeugen einer bis zu 30% mangan enthaltenden stahlschmelze |
-
2002
- 2002-04-24 RU RU2002111084/02A patent/RU2208052C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ТОЛСТОГУЗОВ Н.В. Производство стали и ферросплавов. Материалы к научной сессии. Вып.6. ВНИТО металлургов. - Новокузнецк, Сибирский металлургический институт, 1969, с.143-151. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009076923A3 (de) * | 2007-12-14 | 2009-08-13 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zum erzeugen einer bis zu 30% mangan enthaltenden stahlschmelze |
US8444743B2 (en) | 2007-12-14 | 2013-05-21 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Method for producing a steel melt containing up to 30% manganese |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AU2008338104B2 (en) | Method for producing a steel melt containing up to 30% of manganese | |
RU2208052C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали | |
RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
US4190435A (en) | Process for the production of ferro alloys | |
RU2228369C1 (ru) | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере | |
EP1230404B1 (en) | Method and use of calcium nitrate for foaming of steel-making slags | |
RU2133281C1 (ru) | Способ производства ванадийсодержащей рельсовой стали в электропечах | |
RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
RU2016084C1 (ru) | Способ получения марганецсодержащей стали | |
RU2096491C1 (ru) | Способ производства стали | |
RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2156812C1 (ru) | Способ производства углеродистой стали | |
RU2120477C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования ванадием стали | |
RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
RU2455367C2 (ru) | Способ получения автокузовной стали | |
RU2140995C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами | |
SU1073292A1 (ru) | Способ выплавки стали и смесь дл легировани стали | |
RU2247784C1 (ru) | Шихта для выплавки стали | |
RU2064509C1 (ru) | Способ раскисления и легирования ванадийсодержащей стали | |
SU678074A1 (ru) | Способ производства низкофосфористой стали | |
RU2197532C2 (ru) | Способ легирования стали марганцем в мартеновских печах | |
SU1108109A1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей | |
RU2343204C1 (ru) | Шихта для выплавки стали | |
RU2164245C2 (ru) | Способ производства углеродистой стали |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040425 |