SK281677B6 - Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov - Google Patents

Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov Download PDF

Info

Publication number
SK281677B6
SK281677B6 SK1336-95A SK133695A SK281677B6 SK 281677 B6 SK281677 B6 SK 281677B6 SK 133695 A SK133695 A SK 133695A SK 281677 B6 SK281677 B6 SK 281677B6
Authority
SK
Slovakia
Prior art keywords
gas
carbon
catalyst
hydrocarbon
oxygen
Prior art date
Application number
SK1336-95A
Other languages
English (en)
Other versions
SK133695A3 (en
Inventor
David Charles Griffiths
Keith William Palmer
Ian Allan Beattie Reid
Original Assignee
Bp Chemicals Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bp Chemicals Limited filed Critical Bp Chemicals Limited
Publication of SK133695A3 publication Critical patent/SK133695A3/sk
Publication of SK281677B6 publication Critical patent/SK281677B6/sk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/386—Catalytic partial combustion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/06—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by pressure distillation
    • C10G9/08—Apparatus therefor
    • C10G9/12—Removing incrustation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/20—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert heated gases or vapours
    • C10G11/22—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert heated gases or vapours produced by partial combustion of the material to be cracked
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C01B2203/0261—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step containing a catalytic partial oxidation step [CPO]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1005—Arrangement or shape of catalyst
    • C01B2203/1023—Catalysts in the form of a monolith or honeycomb
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1005—Arrangement or shape of catalyst
    • C01B2203/1029—Catalysts in the form of a foam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C01B2203/107—Platinum catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C01B2203/1247—Higher hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C01B2203/1252—Cyclic or aromatic hydrocarbons
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S585/00—Chemistry of hydrocarbon compounds
    • Y10S585/949—Miscellaneous considerations
    • Y10S585/95—Prevention or removal of corrosion or solid deposits

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov obsahujúcich parafín, spočíva v tom, že a) sa čiastočne spaľuje zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v reakčnej komore s katalyzátorom schopným podporiť spaľovanie zmesi bohatej na palivo nad normálnu medzu zápalnosti, pričom zmes má stechiometrický pomer uhľovodíka ku kyslíku väčší, ako je stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie uhlíka na oxid uhličitý a vodu, pri vytvorení prúdu produktu a usadenín uhlíka v reakčnej komore, b) periodicky sa nahrádza zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v operácii a) plynom obsahujúcim palivo bohaté na uhlík dostatočne dlho na to, aby sa podstatne odstránili usadeniny z reakčnej komory.ŕ

Description

Vynález sa týka spôsobu konverzie tekutých uhľovodíkov s priebežnou operáciou odstraňovania uhlíkových usadenín.
Doterajší stav techniky
Pri procesoch konverzie uhľovodíkov, najmä pri katalytických procesoch pri zvýšených teplotách, je problémom usadzovanie uhlíka v reakčnej komore. K usadzovaniu uhlíka alebo ku koksovaniu môže dochádzať na stenách reakčnej komory a/alebo na povrchu katalyzátora umiestneného v reakčnej komore. Usadzovanie koksu na stenách reakčnej komory znižuje prestup tepla, môže viesť k návratu poklesu tlaku a nakoniec znižovať celkovú účinnosť reakcie. Podobne usadzovanie uhlíka na katalyzátore znižuje účinnosť, čo vedie k poklesu konverzie a/alebo selektivity.
Usadzovanie uhlíka na katalyzátore a na stenách reakčnej komory je všeobecne väčším problémom pri spracúvaní ťažších uhľovodíkových nástrekov. Vzhľadom na pomernú neprchavosť molekúl sa stáva kondenzácia v póroch alebo na stenách reaktora pravdepodobnejšia a ihneď ako raz dôjde ku kondenzácii, urýchli sa reakcia vytvárajúca koks, ako polymerizácia a dehydrogenácia. Nástreky obsahujúce vákuové zvyšky majú osobitne veľký sklon k ukladaniu uhlíka. Je to dané ako fyzikálnymi, tak aj chemickými javmi. Nástreky obsahujúce vákuové zvyšky sú zložené zvyčajne z niekoľkých veľmi veľkých molekúl nazývaných asfaltény, ktorých teplota varu môže byť až 1000 °C. Neprchavosť molekúl urýchľuje koksovanie. Zvyšky okrem toho obsahujú pomerne veľké množstvá aromatických molekúl. Tieto zvyšky majú nízky pomer vodíka k uhlíku a môžu pôsobiť ako zárodky pre koksovanie cestou polymerizačných reakcií.
Ak dosiahne ukladanie uhlíka neprijateľnú úroveň, musí byť proces ukončený a uhlík sa musí odstrániť. Zvyčajne sa odstraňovanie uhlíka alebo odkoksovanie uskutočňuje splyňovaním v prítomnosti pary alebo vypaľovaním v prítomnosti vzduchu alebo kombináciou obidvoch týchto spôsobov. V každom prípade je nutný externý prívod tepla. Alternatívne sa dajú použiť dýzy vysokotlakovej vody na odstránenie vrstiev uhlíka zo stien reaktora. Ihneď ako sa uhlík odstráni, môže sa proces opäť začať. Zjavným nedostatkom tohto spôsobu je časová strata spôsobená zastavením a opätovným spustením procesu.
V americkom patentovom spise číslo 4 917787 sa opisuje spôsob zameraný na predchádzanie spomínaných problémov vyvinutím priebežného odkoksovania, kde je krakovací proces periodicky zastavovaný a prívod uhľovodíkov je nahradený prívodom obsahujúcim paru na čas postačujúci na zníženie uhlíkových usadenín. Prívod uhľovodíkov sa vypne pri zachovaní prívodu systému metán-vodík/kyslík k horáku. Do reaktora sa privádza prídavná para a odkoksovanie sa uskutočňuje pôsobením pary s teplotou presahujúcou 1200 °C tým, že sa uhlík splyňuje v pyrolýznej oblasti reaktora.
Úlohou vynálezu je vyvinutie spôsobu, pri ktorom môže byť plynulé odkoksovanie začlenené do procesov konverzie uhľovodíkov, kde odkoksovacie činidlo je zmesou palivového plynu a plynu obsahujúceho kyslík.
Podstata vynálezu
Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov obsahujúcich parafín spočíva podľa vynálezu v tom, že
a) sa čiastočne spaľuje zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v reakčnej komore s katalyzátorom schopným podporiť spaľovanie zmesi bohatej na palivo nad normálnu medzu zápalnosti, pričom zmes má stechiometrický pomer uhľovodíka ku kyslíku väčší, ako je stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie uhlíka na oxid uhličitý a vodu, pri vytvorení prúdu produktu a usadenín uhlíka v reakčnej komore,
b) periodicky sa nahrádza zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v operácii a) plynom obsahujúcim palivo bohaté na uhlík dostatočne dlho na to, aby sa podstatne odstránili usadeniny z reakčnej komory.
Na účely tohto vynálezu je plynom obsahujúcim palivo bohaté na uhlík zmes plynného paliva obsahujúceho uhlík a plynu obsahujúceho kyslík, kde pomer paliva ku kyslíku prekračuje stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie 2,5 až 13,5 krát.
Na účely tohto vynálezu má reakčná komora štyri oblasti: dýzu ku katalyzátoru, katalyzátor, katalyzátor na náhle ochladenie a náhle ochladenie/ochladzovanie.
Spôsob podľa vynálezu má tu výhodu, že kvôli realizácii oddeleného odkoksovania nie je nutné proces zastavovať, čo môže byť namáhavé a čoho výsledkom je znížená produktivita danej jednotky. Ďalšou výhodou spôsobu podľa vynálezu je, že na rozdiel od bežných odkoksovacích postupov, potrebuje tento spôsob len jednu sadu súprudového zariadenia, keďže produkty odkoksovania sú kompatibilné s hlavným prúdom produktu. Okrem toho, vhodnou voľbou paliva môže byť aspoň časť plynného paliva premenená na požadovaný produkt. Výsledný výťažok produktu môže byť preto udržaný a počas odkoksovacej operácie zlepšený.
Použitie plynu bohatého na palivo ako odkoksovacieho činidla je prekvapujúce, keďže zmes obsahuje nedostatok kyslíka na spálenie samotného paliva. V skutočnosti by sa očakávalo, že koksovanie sa môže ďalej zvýšiť zavádzaním prídavného zdroja uhlíka do reakčnej komory pri podmienkach obohatenia palivom.
Podľa vynálezu slúži proces na konverziu nástreku tekutých uhľovodíkov obsahujúcich parafín, najmä ťažkých parafinických uhľovodíkov. Vhodné procesy zahrnujú produkciu olefínov z nástreku obsahujúceho parafín, produkciu syntézneho plynu z nástreku obsahujúceho parafín, alebo zmesi syntézneho plynu a olefínov. Povaha produktu závisí od reakčných podmienok.
Uhľovodíkovým nástrekom je tekutý uhľovodík zložený z jedného alebo z niekoľkých parafínov. Medzi vhodné tekuté uhľovodíky s obsahom parafínu patrí ropa, plynový olej, vákuový plynový olej, zvyšky z rafinérií, atmosférické zvyšky, vákuové zvyšky, zmesi kvapalných uhľovodíkov, ako sa nachádzajú v surových alebo palivových olejoch alebo ich zmesi. Prípadne môžu byť zahrnuté prídavné zložky uhľovodíkových nástrekov. Najmä sa môže privádzať do reakčnej komory spolu s tekutou vsádzkou uhľovodíkov metán, etán, propán, bután a ich zmesi. Do prívodného nástreku môžu byť tiež spolu vnášané ďalšie plyny ako oxid uhličitý, vodík, dusík, oxid uhoľnatý alebo para.
Tekutý nástrek uhľovodíkov môže byť zavádzaný priama do reaktora v tekutom stave alebo, ak to je možné, môže byť pred vstupom do reakčnej komory splyňovaný. Ak sú uhľovodíky do reaktora zavádzané priamo, je tekutý uhľovodík do reaktora zavádzaný v podobe spreja alebo kvapôčok, takže výsledkom môže byť čiastočné odparenie a homogénne premiešanie. Použiť sa dá akýkoľvek pros
SK 281677 Β6 triedok na rozstrekovanie kvapalín. Vhodne je tekutý uhľovodík privádzaný dýzou.
Tekutý uhľovodík a plyn obsahujúci kyslík sa zmiešavajú kvôli zaisteniu stechiometrického pomeru uhľovodíka a kyslíka, ktorý je väčší ako stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie na oxid uhličitý a vodu. Uhľovodík a plyn obsahujúci kyslík sa môžu zmiešavať pred tým, ako sú zavádzané do reakčnej komory. Alebo sa môžu obidva nástreky zavádzať oddelene a môžu byť zmiešavané pred stykom s katalyzátorom. Tekutý uhľovodík a plyn obsahujúci kyslík sa môžu pred stykom s katalyzátorom predhrievať.
Plyn obsahujúci molekulárny kyslík môže byť vzduch, kyslík alebo zmes vzduchu a kyslíka. Výhodne je tento plyn kyslík. Molekulárny kyslík obsahujúci plyn sa môže riediť, inertným plynom, napríklad dusíkom, héliom alebo argónom.
Produkty spôsobu konverzie uhľovodíka závisia od reakčných podmienok. Ak je spôsob určený na výrobu olefinov, môže byť uhľovodík obsahujúci parafín zmiešaný s plynom obsahujúcim kyslík v stechiometrickom pomere uhľovodíka ku kyslíku vhodne 5 až 13,5 krát vyšším ako stechiometrický pomer úplného spálenia na oxid uhličitý a vodu. Výhodne je pomer 5 až 9 násobne väčší ako stechiometrický pomer úplného spálenia na oxid uhličitý a vodu.
Nástrek tekutého uhľovodíka a plyn obsahujúci kyslík sú uvádzané do styku s katalyzátorom, ktoiý je schopný podporiť spaľovanie. V zásade je úlohou katalyzátora stabilizovať parciálne spálenie plynnej zmesi, ktorá nemusí byť inak zápalná.
Výhodne je katalyzátorom na nosič nanesený kov skupiny VIII. Kovom skupiny VIII je železo, kobalt, nikel, ruténium, ródium, paládium, irídium a platina. Výhodne sa volí ako katalyzátor platina alebo paládium alebo ich zmes. Vhodne je zložený katalyzátor z hmotnostné 0,1 až 1 %, výhodne z 0,25 až 0,5 % kovu. K dispozícii je veľké množstvo nosičových materiálov, ktoré sú všetky známe pracovníkom v obore. Výhodným nosičom pre katalyzátor pri spôsobe podľa vynálezu je oxid hlinitý. NosiČový materiál môže byť vo forme guľôčok alebo iných granulick. Nosič môže byť tiež v tvare vrstvy alebo povlaku na inom substráte. Substrátom môže byť v podstate kontinuálna kanáliková keramická štruktúra, ako je pena alebo monolit s pravidelnými kanálikmi. Výhodnou kombináciou povlaku a substrátu je gamaoxidom hlinitým potiahnutá lítiumalumíniumsilikátová pena.
Katalyzátor môže byť pripravený naplnením nosiča zmesou platiny alebo paládia známymi spôsobmi pre pracovníkov v obore. Produkt je potom tepelne spracovaný pri teplote 1200 °C pred použitím pre spôsob podľa vynálezu. Prípadne môže byť produkt pred použitím ako katalyzátor redukovaný.
Nástrek uhľovodíka a plynu obsahujúceho kyslík sa môže do reakčnej komory zavádzať hodinovou objemovou rýchlosťou („gas hourly space velocity“) plynu 10 000/h, výhodne rýchlosťou väčšou ako 20 000/h, najvýhodnejšie rýchlosťou väčšou ako 100 000/h. Je zrejmé, že optimálna hodinová objemová rýchlosť plynu závisí od nástreku a od tlaku.
Na účely tohto vynálezu je hodinová objemová rýchlosť plynu definovaná ako:
Objem celkového nástreku pri OTP
GHSvs ---------------------------------- h’1 čas x objem lôžka katalyzátora
Výhodne sa proces uskutočňuje pri teplote 600 až 1200 °C, výhodnejšie pri 700 až 1100 °C, najvýhodnejšie pri 750 až 1050 °C.
Ak sa spôsob podľa vynálezu používa na výrobu syntézneho plynu, môže byť nástrek obsahujúci parafín zmiešavaný s plynom obsahujúcim kyslík v stechiometrickom pomere uhľovodíka ku kyslíku 1,1 až 5 krát vyššom ako stechiometrický pomer úplného spálenia na oxid uhličitý a vodu, vhodne 2 až 4 krát, najvýhodnejšie 2,8 až 3,5 krát vyššom ako stechiometrický pomer úplného spálenia na oxid uhličitý a vodu.
Nástrek uhľovodíka a plynu obsahujúceho kyslík sa uvádza do styku s katalyzátorom vhodným na prípravu syntézneho plynu. Takýto katalyzátor má mať parný reformujúci účinok. Katalyzátorom môže byť kov zo skupiny platiny na vhodnom nosiči. Výhodné je, ak je katalyzátorom platina, ródium, paládium, nikel alebo ich zmesi. Materiál nosiča môže byť vhodne žiaruvzdorný materiál, napríklad aluminát vápenatý, oxid hlinitý alebo kremičitan hlinitý.
Nástrek uhľovodíka a plynu obsahujúceho kyslík sa môže zavádzať do reakčnej komory pri hodinovej objemovej rýchlosti plynu 10 000/h až 100 000/h.
Proces výroby syntézneho plynu sa môže uskutočňovať pri teplote 850 až 1200 °C, výhodnejšie pri 1000 až 1100 °C, najmä pri 1000 až 1090 °C.
Spôsob podľa vynálezu je priebežný proces zameraný na odstraňovanie nežiaducich uhlíkových usadenín z reakčnej komory, najmä uhlíkových usadenín na katalyzátore. Odkoksovacia operácia sa dosahuje náhradou nástreku uhľovodíka a plynu obsahujúceho kyslík plynom bohatým na palivo obsahujúce uhlík. Je však zrejmé, že odtiahnutie uhľovodíkového nástreku a zavedenie prúdu plynu bohatého na palivo sa uskutočňuje tak, že reakčné podmienky, najmä teplota sa udržia výhodne nad 750 °C. Plyn bohatý na palivo je zložený z plynného paliva obsahujúceho uhlík a z plynu obsahujúceho kyslík. Vhodne sa volí palivo zo skupiny zahrnujúcej metán, etán, propán, bután, oxid uhoľnatý alebo ich zmesi. Prípadne sa môže spoločne privádzať aj vodík. Plyn, obsahujúci kyslík, môže byť vzduch, kyslík alebo ich zmes, pripadne zriedený inertným plynom, ako je dusík. Výhodne je tento plyn kyslík. Plynné palivo, obsahujúce uhlík a plyn, obsahujúci kyslík, sa výhodne zmiešavajú v stechiometrickom pomere 2,5 až 13,5 krát, výhodne 5 až 9 krát väčšom, ako je stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie. Tento stechiometrický pomer závisí však od voľby plynného paliva.
Odkoksovacia operácia sa uskutočňuje periodicky počas konverzie uhľovodíka. Odkoksovacia operácia sa môže inicioval keď úroveň naneseného koksu dosiahne rozmer spôsobujúci prevádzkové problémy. Na sledovanie miery zakoksovania sa dajú použiť rôzne postupy. Typicky je znakom podstatného nárastu úrovne uhlíka zvýšenie poklesu tlaku v reaktore a/alebo zmena teplotného profilu medzi reaktorom a katalyzátorom a zmena výťažku produktu. Je však zrejmé, že frekvencia odkoksovania a trvania odkoksovacej operácie závisí od povahy uhľovodíkového nástreku, a teda od rozsahu usadenín uhlíka. Vhodne sa odkoksovacia operácia uskutočňuje po 5 minútach až po niekoľkých hodinách, výhodne po menej ako jednej hodine.
Prívod plynu bohatého na palivo sa môže vhodne zavádzať do reakčnej komory pri objemovej rýchlosti plynu 10 000/h, výhodne väčšej ako 20 000/h, najvýhodnejšie väčšej ako 100 000/h.
Odkoksovacia operácia podľa vynálezu sa uskutočňuje pri teplote 500 až 1500 °C, výhodnejšie pri 550 až 1250 °C, najmä pri 600 až 1000 °C. Na udržanie tejto teploty môže
SK 281677 Β6 byť nutné nastavovať počas odkoksovania stechiometrický pomer odkoksovacej plynnej zmesi.
Mimoriadnou výhodou spôsobu podľa vynálezu je, že odkoksovaciu operáciu je možné zameriavať do oddelených častí reakčnej komory. Ako bolo uvedené, uhlík sa môže usadzovať na katalyzátore a/alebo na stenách reakčnej komory. Voľbou reakčných podmienok počas odkoksovania môžu byť obidve oblasti spracúvané spoločne alebo oddelene. Ak je požadované odstraňovanie uhlíkového nánosu z katalyzátora, je výhodné udržovať teplotu na najmenej 1000 °C. Spotreba kyslíka sa týka v podstate katalyzátora. Ak je požadované odstraňovať uhlíkový nános zo stien reakčnej komory, je výhodné obmedziť teplotu katalyzátora na menej ako 850 °C a zabrániť, aby nastala úplná spotreba kyslíka na katalyzátore. Pracovníkom v obore je však zrejmé, že reakčné podmienky sa dosiahnu riadením zloženia nástreku a objemových pomerov.
Spôsob konverzie uhľovodíkov podľa vynálezu, zahrnujúci odkoksovaciu operáciu, sa môže uskutočňovať pri tlaku okolia alebo pri zvýšenom tlaku. Ak sa požaduje použitie zvýšeného tlaku, napríklad vyššieho ako je absolútny tlak 0,5 MPa, môže sa proces uskutočňovať pri absolútnom tlaku 5 MPa, výhodne 4 MPa a najvýhodnejšie 3 MPa.
Ak sa proces uskutočňuje pri zvýšenom tlaku, môžu byť produkty reakcie prudko schladené pri výstupe z reakčnej komory, aby sa zabránilo ďalším reakciám. Operácia prudkého ochladenia je najmä výhodná pri výrobe oleflnov. Produkt reakcie sa prudko ochladí počas 50 milisekúnd od vytvorenia. Ak je produktom syntézy plyn, je reakčné oneskorenie väčšie ako 50 milisekúnd pred ochladením. Je však zrejmé, že čas potrebný medzi vytvorením produktu a ochladením závisí od reakčných podmienok, to znamená od teploty a tlaku.
Produkty môžu byť schladené v rýchlych výmenníkoch tepla typu bežného v technológii krakovania. Namiesto nepriamych výmenníkov tepla alebo prídavné k nim, môže byť použité aj priame schladenie. Medzi vhodné chladiace kvapaliny patrí voda a uhľovodíky, ako je etán alebo ropa. Pri uvedenej teplote a tlaku sa môže krakovať určité množstvo uhľovodíkovej chladiacej tekutiny kvôli získaniu prídavných oleflnových produktov vo výstupnom prúde. Takéto chladiace uhľovodíkové kvapaliny sa nazývajú reaktívne chladiace kvapaliny.
Množstvo chladiacej kvapaliny a voľba kvapaliny, ktorá sa má výhodne použiť, závisí od teploty nástreku produktu. Prípadne môže byť použitá druhá chladiaca kvapalina ako voda, ak sa použije v procese kvapalného uhľovodíka.
Proces sa môže uskutočňovať v jedinom reaktore. Alternatívne môže proces prebiehať v niekoľkých reaktoroch pracujúcich paralelne s výstupom do spoločného chladiaceho a separačného zariadenia. Počet reaktorov sa môže voliť tak, že jeden reaktor sa zbavuje koksu, zatiaľ čo druhý (alebo ďalšie) uskutočňujú konverziu uhľovodíkov. Výhodne proces používa najmenej dva, výhodne tri a predovšetkým štyri reaktory.
Ak je proces konverzie uhľovodíkov zameraný na výrobu olefmov, sú produktmi spôsobu podľa vynálezu prevažne etén, propén, butény a pentény. Okrem týchto produktov môže byť vyrábaný oxid uhoľnatý, aromatické uhľovodíky, metán, acetylén, voda, vodík a oxid uhličitý. Ak je proces konverzie uhľovodíkov zameraný na výrobu syntézneho plynu, sú prevažujúcimi produktmi však oxid uhoľnatý a vodík. Získať je možné tiež malé množstvo oxidu uhličitého, vody a metánu. Požadované produkty sa výhodne z reakčnej komory odstránia rýchlo vysokým prúdom plynu.
Nasledujúce príklady praktickej realizácie vynálezu bližšie objasňujú, nijako ho však neobmedzujú.
Príklady uskutočnenia vynálezu
Príklad 1
Príprava katalyzátora z keramickej peny na výrobu olefmov
Získa sa nosič z lítiumalumíniumsilikátovej peny potiahnutý gamaoxidom hlinitým od Morgan Matroc plc s pórovitosťou 10 ppi. Pena sa omyje roztokom platina/paládiumtetraamínovej chloridovej soli kovu vákuovo natiahnutej do nosiča, vysuší sa a nakoniec sa kalcinuje pri teplote 1200 °C počas 12 hodín. Impregnácia peny sa riadi sledovaním objemu roztoku absorbovaného penou kvôli dosiahnutiu hmotnostnej náplne 0,25 % končeného katalyzátora. Tepelne spracovaný katalyzátor sa opäť impregnuje roztokom platina/paládium a zahreje sa na vzduchu na teplotu 200 °C.
Príklad 2
Stredná konverzia systému palivového oleja/etánu na olefiny
Katalyzátor z keramickej peny so systémom platina/paládium (s priemerom približne 28 mm a dĺžkou 30 mm) sa vloží do kremeňom vypuzdreného valcového kovového reaktora (s priemerom približne 30 mm a s dĺžkou 130 mm). Vrchné čelo katalyzátora sa umiestni do vzdialenosti 20 mm od konca dvojitej rozprašovacej dýzy na kvapalinu a plyn a oblasť medzi dýzou a čelom katalyzátora sa nakloní, aby súhlasila s uhlom dýzy. Reaktor sa vybaví izoláciou kvôli minimalizácii tepelných strát do okolia a termočlánky sa umiestnia do niekoľkých miest reaktora. Dno reaktora sa pripojí k zariadeniu na kondenzáciu tekutých produktov a na umožnenie analyzovať plynný výtok.
Predhrievačom sa preháňa etán (3,08 g/min.), vodík (0,09 g/min.) a dusík (1,5 g/min.) a vháňa sa do reaktora pri atmosférickom tlaku dokiaľ sa nedosiahne teplota katalyzátora 90 °C. Pripojením malého množstva kyslíka sa teplota na katalyzátore okamžite zvýši a prívody sa nastavia na hodnoty etánu (3,72 g/min.), kyslíka (1,80 g/min.), dusíka (1,53 g/min.) a vodíka (0 g/min.), čím sa teplota katalyzátora zvýši na 800 °C. Dusík sa pridáva ako inertný štandard pre následnú analýzu plynovou chromatografiou a nie je pre priebeh spôsobu podľa vynálezu nutný. Typická analýza produktu pri týchto podmienkach je uvedená v tabuľke I, stĺpec 1. Je potrebné poznamenať, že v tomto stave systém nedosiahol tepelnú rovnováhu a hodnoty v stĺpci 1 ukazujú na významný únik tepla pri reakcii. Údaje tiež neukazujú na výťažok koksu, takže v reaktore nedochádza k významnému ukladaniu uhlika.
Po krátkej perióde umožňujúcej ustálenie sa prúd etánu zníži na 2,42 g/min. a rozprašovacou dýzou sa zavedie stredný palivový olej (4,93 g/min ), ako je uvedené v tabuľke II. Prívod kyslíka sa zvýši na 2,99 g/min. kvôli udržaniu teploty katalyzátora nad 800 °C. Produkty získané pri týchto podmienkach sú uvedené v tabuľke I v stĺpci 2. Pri podmienkach tohto pokusu sa pozoruje zakoksovanie katalyzátora počas 40 minút. To je charakterizované poklesom teploty katalyzátora a nárastom výstupnej teploty z reaktora za katalyzátorom.
SK 281677 Β6
Odkoksovací proces sa začne znížením prietoku stredného vykurovacieho oleja na nulu a nastavením prívodu etánu na 3,72 g/min. a kyslíka na 1,81 g/min. Analýza plynného výtoku v tejto perióde naznačuje (tabuľka I, stĺpec 3), že dochádza k odkoksovaniu vzhľadom na prítomnosť zvýšenej úrovne oxidu uhličitého v produkte a vzhľadom na hmotnostnú rovnováhu, ktorá naznačuje viac uhlíka v produktoch reaktora ako zodpovedá etánovému plneniu. Po „odkoksovacej“ perióde 30 minút sa teplota katalyzátora a úroveň oxidu uhličitého vráti do normálu pre prívod etánu a kyslíka.
Prívod stredného palivového oleja sa opäť vráti na 5,1 g/min. a prietoky plynu sa nastavia na úrovne podobné ako pred odkoksovaním (etán 2,26 g/min., kyslík 2,99 g/min.). Teplota katalyzátora je vyššia ako 800 °C. Analýza produktu, uvedená v tabuľke I, stĺpec 4 ukazuje, že výťažky sú veľmi podobné ako v stĺpci 2 pred uskutočnením odkoksovania.
Týmto odkoksovacím procesom pokus pokračuje vo viac ako 20 cykloch.
Príklad 3
Konverzia vákuového plynového oleja na olefíny
Nasledujúci príklad objasňuje použiteľnosť odkoksovania reakčnej komory v oddelených štádiách.
Reakčná komora je zložená zo zostavy dýzy majúcej dvojitú rozprašovaciu dýzu na kvapalinu a plyn s prídavným prívodom plynu zabudovanú do kremeňom vypuzdreného kovového reaktora s vnútorným priemerom 30 mm a dĺžkou 130 mm. Kovový reaktor je pripojený k sklenenej rúrke s vnútorným priemerom 30 mm a dĺžkou 240 mm a celý reaktor je izolovaný proti unikaniu tepla do okolia. Vrchné čelo je umiestnené 55 mm od dvojitej rozprašovacej dýzy na prívod paliva a plynu a priestor medzi dýzou a čelom katalyzátora je sklonený v uhle zodpovedajúcom uhlu rozprášenej kvapaliny. Katalyzátor z keramickej peny so systémom platina/paládium (10 ppi) má približne vonkajší priemer 28 mm a dĺžku 30 mm. Chladený vstup je umiestnený 30 mm pod dnom katalyzátora s chladiacou kvapalinou zameranou smerom dole do schladzovacej sekcie reakčnej komory. Po dĺžke reakčnej komory sú umiestnené termočlánky. Reakčná komora je pripojená k zariadeniu na kondenzáciu kvapalných produktov a na umožnenie analyzácie plynného výtoku.
Predhrievačom sa preháňa metán (1,27 g/min.), vodík (0,18 g/min.) a dusík (1,77 g/min.) a vháňa sa do reaktora predhriateho na 350 °C. Pripojením malého množstva kyslíka sa teplota na katalyzátore okamžite zvýši a prívody sa nastavia na hodnoty metánu (1,83 g/min.), vodíka (0,11 g/min.), dusíka (1,02 g/min.) a kyslíka (0,8 g/min.), čím sa teplota meraná na katalyzátore zvýši na 900 °C. Dusík sa pridáva ako inertný štandard pre následnú analýzu plynovou chromatografiou a nie je pre priebeh spôsobu podľa vynálezu nutný. Po krátkej perióde umožňujúcej tepelné ustálenie v reaktore sa do reaktora privádza vákuový plynový olej definovaný v tabuľke III (5,5 g/min.) a súčasne sa prúd kyslíka nastaví na 3,83 g/min. kvôli udržaniu požadovaného pomeru palivo/kyslík. Podľa umiestnenia receptorov je teplota na katalyzátore 770 až 1100 °C. Produkty získané pri týchto podmienkach sú uvedené v tabuľke IV v stĺpci 1. Pri podmienkach tohto pokusu sa reaktor prevádzkuje počas 4 hodín a v reakčnej komore sa hromadia usadeniny uhlíka. Rozsah uhlíkových usadenín sa overuje v skorších skúškach, ktoré boli zastavené v tomto štá diu kvôli prehliadnutiu reaktora a vykazujú uhlík na katalyzátore a obkladovej časti v smere prúdenia.
Začne sa dvojstupňové odkoksovanie. Prvý stupeň na odstránenie nánosu uhlíka za katalyzátorom v oblasti chladenia katalyzátora a druhý stupeň na odstránenie uhlíka na katalyzátore.
Odkoksovací proces sa začne znížením prietoku vykurovacieho oleja na nulu a nastavením prívodu plynu na odkoksovanie v oblasti chladenia katalyzátora na metán (3,84 g/min.), vodík (0,25 g/min.), dusík (97,94 g/min.) a kyslík (3,17 g/min.). Zámerom zvýšenia prietokovej rýchlosti a vysokého zriedenia dusíkom je obmedzenie teploty katalyzátorového lôžka na menej ako 850 °C a zabránenie úplnému spotrebovaniu kyslíka na katalyzátore, takže môžu byť odstránené usadeniny za katalyzátorom. Analýza plynného výtoku v tejto perióde naznačuje (tabuľka IV, stĺpec 2), že dochádza k odkoksovaniu vzhľadom na hmotnostnú rovnováhu, ktorá naznačuje viac uhlíka v produktoch reaktora, ako je v prívode. Po odkoksovacej perióde 20 minút sa proces zmení na odstránenie zvyšných nánosov na katalyzátore.
Odkoksovací postup, pokiaľ ide o katalyzátor, sa uskutoční pri nižšej prietokovej rýchlosti a vyššej teplote ako v oblasti chladenia katalyzátora. Prietokové množstvo v tomto stupni má metán (1,83 g/min.), vodík (0,11 g/min.), dusík (1,28 g/min.) a kyslík (1,29 g/min.). Teploty katalyzátora sú vyššie, 1000 °C a spotreba kyslíka sa približuje k ukončeniu na katalyzátore. Analýza plynného výtoku v tejto perióde naznačuje (tabuľka IV, stĺpec 3), že dochádza k odkoksovaniu vzhľadom na hmotnostnú rovnováhu, ktorá naznačuje viac uhlíka vo výtoku, ako je v nástreku. Okrem toho čelná plocha katalyzátora vykazuje nárast teploty počas tohto stupňa v súhlase s odstránením nánosu. Po odkoksovacej perióde 20 minút v oblasti katalyzátora a po celkovom čase odkoksovania 40 minút sa reaktor vracia k prevádzke s prívodom vákuového plynového oleja. >.
Pri aplikácii dvojstupňového odkoksovania sa v procese pokračuje v šiestich cykloch s rovnakými periódami. V reaktore zostávajú minimálne usadeniny uhlíka podobne ako v štvrtine potrubia za kovovým reaktorom na konci procesu.
Tabuľka 1
Nástrek, podmienky a produkty podľa príkladu 2
Rýehloeť toku nástreku g/aln. 1 xaťiatck 2 olejové operácia 3 odkoksovania é olejové operácia
palivový olej 0,00 4,93 0.00 5,10
kyslík 1,80 2,99 1.81 2,99
at&n 3,72 2,42 3,72 2,26
tfaisík 1,53 1,53 1,53 1,53
Rýchlosť toku
produktu
g/nini
0,02 0,13 0,05 0,10
0,05 0,04 0,05 0,07
1.53 1.53 1,53 1,53
ch4 0,04 0,64 0,11 0,44
CO 0,75 2,31 0,59 1, 97
coa 0,40 0,74 0,59 0,8«
C>14 0,56 1,34 1,30 1,36
2,52 0,35 2,01 0,52
0.00 0,18 0,01 0,11
c,h4 0,00 0,19 0,03 0,17
caKa 0,00 0,02 0,02 0,02
c4 0,00 0,18 0,03 0,13
ca/c4 0,00 0,16 0,00 0,14
benzén 0,00 0,16 0,01 0,05
toluén 0,00 0,04 0,01 0,01
iné kvapalné
uhlovodlky 0,00 2,41 0,00 2,99
Hao 1,15 1,20 1,12 1,29
koks* 0,00 ♦0,23 -0,40 +0,10
SK 281677 Β6 * na základe výpočtu hmotnostnej rovnováhy + rovná sa vytvorenému koksu
- rovná sa spotrebovanému koksu
Tabuľka II
Charakteristiky stredného palivového oleja
Zloženie
Hustota Viskozita uhlík vodík síra dusík Ni +V
0,96 kgľ1 pri
175.10’6 m2/s
87,50 % *
11,20%
1,14% 1500 ppm ♦ ppm i °C * percentá a diely sú myslené hmotnostné
Tabuľka III
Fyzikálne vlastnosti vákuového oleja podľa príkladu 3
Klasifikácia vákuový plynový olej sa tiež označuje ako ľahký voskovitý destilát, teplota varu 340 až 550 °C
Zloženie 86,4 % uhlíka, 12,5 % vodíka, 0,86 % síry, 1300 ppm dusíka, 3 ppm kovov (nikel a vanád) (percentá a diely sú myslené hmotnostne)
Viskozita 92,6.10-6 m2/s pri 50 °C, 12,03.10-6 m2/s pri
100 °C
Hustota 0,92 kgľ1 pri 15 °C
Tabuľka IV
Rýchlosť toltu
nástreku g/nain. olejová operácia odkoksóvanie o typ 1 dkokeoveu typ 2
vákuový plynový olej 5,50 0,00 0,00
kyslík 3,83 3,17 1,29
metán 1,83 3,84 1,83
vodík 0,11 0,25 0,11
dusík 1,28 7,94 1,28
Rýchlosť toku produktu g/nin.
•L ’L
CH.
CO co,
CÄ C,H,
C.H« c.a.
c./c, benzén toluén iné kvapalná uhíavoäiky
H,O koks*
0,15 0,00 0,00
0,06 1,19 0,14
1,28 7,94 1,28
1,69 3,98 1,81
2,30 0,25 0,31
1,13 0.36 0,29
0,96 0,01 0,01
0,08 0,00 0,00
0,22 0,00 0,00
0,33 0,00 0,00
0,01 0,00 0,00
0,26 0,00 0,00
0,14 0,00 0,00
0,09 0,00 0,00
0,02 0,00 0,00
1,81 0,00 0,00
1,84 1,78 0,85
+0,18 O,3L -0,18
* na základe výpočtu hmotnostnej rovnováhy + rovná sa vytvorenému koksu
- rovná sa spotrebovanému koksu
Priemyselná využiteľnosť
Spôsob konverzie uhľovodíkov s plynulým odkoksovaním začleneným do procesov konverzie uhľovodíkov, kde odkoksovacie činidlo je zmes palivového plynu a plynu obsahujúceho kyslík.

Claims (15)

1. Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov obsahujúcich parafín, vyznačujúci sa tým, že
a) čiastočne sa spaľuje zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v reakčnej komore s katalyzátorom schopným podporiť spaľovanie zmesi bohatej na palivo nad normálnu medzu zápalnosti, pričom zmes má stechiometrický pomer uhľovodíka ku kyslíku väčší, ako je stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie uhlíka na oxid uhličitý a vodu, pri vytvorení prúdu produktu a usadenín uhlíka v reakčnej komore,
b) periodicky sa nahrádza zmes tekutého uhľovodíka a plynu obsahujúceho molekulárny kyslík v operácii a) plynom obsahujúcim palivo bohaté na uhlík dostatočne dlho na to, aby sa podstatne odstránili usadeniny z reakčnej komory.
2. Spôsob podľa nároku 1,vyznačujúci sa t ý m , že uhľovodík obsahujúci parafín je volený zo súboru zahrnujúceho ropu, plynový olej, vákuový plynový olej, zvyšky z rafinérií, atmosférické zvyšky, vákuové zvyšky, zmesi tekutých uhľovodíkov, ako sa nachádzajú v surových alebo palivových olejoch alebo v ich zmesiach.
3. Spôsob podľa nároku 1 alebo 2, vyznačujúci sa tým, že plyn obsahujúci palivo bohaté na uhlík je zmes plynného paliva obsahujúceho uhlík a plynu obsahujúceho kyslík v stechiometrickom pomere 2,5 až
13,5 krát väčšom, ako je stechiometrický pomer potrebný na úplné spálenie.
4. Spôsob podľa nároku laž 3, vyznačujúci sa t ý m , že plyn obsahujúci palivo bohaté na uhlík je zvolený zo súboru zahrnujúceho metán, etán, propán, bután, oxid uhoľnatý a ich zmesi.
5. Spôsob podľa nároku laž 4, vyznačujúci sa t ý m , že plyn obsahujúci palivo bohaté na uhlík sa do reakčnej komory zavádza pri hodinovej objemovej rýchlosti plynu väčšej ako 10 000/h.
6. Spôsob podľa nároku laž 5, vyznačujúci sa t ý m , že produkt je olefinický uhľovodík.
7. Spôsob podľa nároku laž 6, vyznačujúci sa t ý m , že katalyzátor je kov skupiny VIII na nosiči.
8. Spôsob podľa nároku laž 7, vyznačujúci sa t ý m , že katalyzátor obsahuje hmotnostné 0,1 až 1 % kovu skupiny VIII.
9. Spôsob podľa nároku laž 8, vyznačujúci sa t ý m , že katalyzátorom je platina alebo paládium na nosiči, ktorým je lítiumalumíniumsilikátová pena potiahnutá gamaoxidom hlinitým.
10. Spôsob podľa nároku laž 9, vyznačujúci sa t ý m , že stechiometrický pomer uhľovodíka a kyslíka je 5 až 13,5 krát väčší ako stechiometrický pomer potrebný na dokonalé spálenie na oxid uhličitý a vodu.
11. Spôsob podľa nároku laž 10, vyznačujúci sa t ý m , že sa zmes do reakčnej komory zavádza
SK 281677 Β6 pri hodinovej objemovej rýchlosti plynu väčšej ako 10 000/h.
12. Spôsob podľa nároku 1 až 11, vyznačujúci sa t ý m , že výsledný produkt je syntézny plyn.
13. Spôsob podľa nároku laž 12, vyznačujúci sa t ý m , že katalyzátor je kov zo skupiny platiny na žiaruvzdornom nosiči.
14. Spôsob podľa nároku laž 13, vyznačujúci sa t ý m , že stechiometrický pomer uhľovodíka ku kyslíku je 1,1 až 5 krát vyšší ako stechiometrický pomer potrebný na dokonalé spálenie na oxid uhličitý a vodu.
15. Spôsob podľa nároku laž 14, vyznačujúci sa t ý m , že sa zmes do reakčnej komory zavádza pri hodinovej objemovej rýchlosti plynu 10 000/h až 100 000/h.
SK1336-95A 1994-10-28 1995-10-26 Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov SK281677B6 (sk)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB9421734A GB9421734D0 (en) 1994-10-28 1994-10-28 Hydrocarbon conversion process

Publications (2)

Publication Number Publication Date
SK133695A3 SK133695A3 (en) 1996-06-05
SK281677B6 true SK281677B6 (sk) 2001-06-11

Family

ID=10763536

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SK1336-95A SK281677B6 (sk) 1994-10-28 1995-10-26 Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov

Country Status (25)

Country Link
US (1) US5663473A (sk)
EP (1) EP0709446B1 (sk)
JP (1) JP3942664B2 (sk)
KR (1) KR100364313B1 (sk)
CN (1) CN1102633C (sk)
AT (1) ATE187196T1 (sk)
AU (1) AU685676B2 (sk)
BG (1) BG62859B1 (sk)
CA (1) CA2161498C (sk)
CZ (1) CZ292105B6 (sk)
DE (1) DE69513620T2 (sk)
ES (1) ES2139153T3 (sk)
FI (1) FI955162A (sk)
GB (1) GB9421734D0 (sk)
GR (1) GR3032024T3 (sk)
HU (1) HU218709B (sk)
MY (1) MY113735A (sk)
NO (1) NO311093B1 (sk)
NZ (1) NZ280344A (sk)
PL (1) PL184506B1 (sk)
RO (1) RO115255B1 (sk)
RU (1) RU2151164C1 (sk)
SK (1) SK281677B6 (sk)
UA (1) UA43334C2 (sk)
ZA (1) ZA959125B (sk)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3912633B2 (ja) * 1998-01-23 2007-05-09 ソニー株式会社 画像処理方法および装置
GB9819603D0 (en) * 1998-09-08 1998-11-04 Bp Chem Int Ltd Process for the production of olefins
US7303606B2 (en) * 2002-01-08 2007-12-04 The Boc Group, Inc. Oxy-fuel combustion process
GB0203058D0 (en) 2002-02-09 2002-03-27 Bp Chem Int Ltd Production of olefins
GB0204140D0 (en) 2002-02-22 2002-04-10 Bp Chem Int Ltd Production of olefins
US7255848B2 (en) * 2002-10-01 2007-08-14 Regents Of The Univeristy Of Minnesota Production of hydrogen from alcohols
US7262334B2 (en) * 2002-11-13 2007-08-28 Regents Of The University Of Minnesota Catalytic partial oxidation of hydrocarbons
GB0311774D0 (en) * 2003-05-22 2003-06-25 Bp Chem Int Ltd Production of olefins
GB0423427D0 (en) * 2004-10-21 2004-11-24 Bp Chem Int Ltd Olefins shipping
JP5155147B2 (ja) 2005-03-16 2013-02-27 フュエルコア エルエルシー 合成炭化水素化合物を生成するためのシステム、方法、および組成物
WO2008109129A2 (en) * 2007-03-05 2008-09-12 Regents Of The University Of Minnesota Solid fuel volatilization to produce synthesis
US8349289B2 (en) * 2007-03-05 2013-01-08 Regents Of The University Of Minnesota Reactive flash volatilization of fluid fuels
EP2014743A1 (en) * 2007-06-25 2009-01-14 Ineos Europe Limited Autothermal cracking process for producing olefins
US7964090B2 (en) * 2008-05-28 2011-06-21 Kellogg Brown & Root Llc Integrated solvent deasphalting and gasification
US8946117B2 (en) 2013-03-15 2015-02-03 Unicat Catalyst Technologies, Inc. Spherical catalyst supports
RU2690849C1 (ru) * 2018-12-25 2019-06-06 Евгений Иванович Коваленко Катализатор для сжигания топлива и промышленных отходов

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3170863A (en) * 1960-09-30 1965-02-23 Monsanto Co Hydrocarbon conversion process
US3297777A (en) * 1964-01-02 1967-01-10 Monsanto Co Oxidative dehydrogenation process
DE1543204A1 (de) * 1964-06-04 1970-07-16 Magyar Asvanyolaj Es Foeldgaz Verfahren und Verbrennungseinrichtung zur Herstellung ungesaettigter Kohlenwasserstoffe aus gesaettigten Kohlenwasserstoffen,mittels thermischer Zersetzung durch Flammenreaktion
US3399245A (en) * 1966-01-28 1968-08-27 Monsanto Co Process and apparatus for partial combustion of hydrocarbons
GB1153531A (en) * 1966-09-20 1969-05-29 Exxon Research Engineering Co Thermal Cracking Process with Improved Decoking
JPS4945364B1 (sk) * 1966-11-10 1974-12-04
US3507929A (en) * 1966-11-30 1970-04-21 John Happel Decoking process for a pyrolysis reactor
US3433731A (en) * 1967-03-01 1969-03-18 Monsanto Co Coil decoking in steam cracking by intermittent switch to ethane feed
US3641190A (en) * 1969-01-22 1972-02-08 Exxon Research Engineering Co Decoking of onstream thermal cracking tubes
US4051193A (en) * 1975-10-14 1977-09-27 Allied Chemical Corporation Process for producing ethylene from ethane
JPS5887190A (ja) * 1981-11-18 1983-05-24 Agency Of Ind Science & Technol 二塔循環式流動層装置のデコ−キング運転方法
US4917787A (en) * 1983-10-31 1990-04-17 Union Carbide Chemicals And Plastics Company Inc. Method for on-line decoking of flame cracking reactors
GB8805447D0 (en) * 1988-03-08 1988-04-07 British Petroleum Co Plc Chemical process
GB9117216D0 (en) * 1991-08-09 1991-09-25 British Petroleum Co Plc Process for the production of mono-olefins
GB9217685D0 (en) * 1992-08-20 1992-09-30 British Petroleum Co Plc Process for the production of mono-olefins

Also Published As

Publication number Publication date
BG100101A (bg) 1996-11-29
CA2161498C (en) 2006-07-11
KR960014303A (ko) 1996-05-22
NO954283L (no) 1996-04-29
SK133695A3 (en) 1996-06-05
CA2161498A1 (en) 1996-04-29
AU685676B2 (en) 1998-01-22
BG62859B1 (bg) 2000-09-29
CZ277695A3 (en) 1996-06-12
NO311093B1 (no) 2001-10-08
CN1102633C (zh) 2003-03-05
JPH08209152A (ja) 1996-08-13
RU2151164C1 (ru) 2000-06-20
FI955162A0 (fi) 1995-10-27
KR100364313B1 (ko) 2003-03-15
EP0709446B1 (en) 1999-12-01
RO115255B1 (ro) 1999-12-30
CN1131179A (zh) 1996-09-18
MY113735A (en) 2002-05-31
JP3942664B2 (ja) 2007-07-11
GR3032024T3 (en) 2000-03-31
NZ280344A (en) 1996-05-28
DE69513620T2 (de) 2000-03-16
ATE187196T1 (de) 1999-12-15
HU9503081D0 (en) 1995-12-28
DE69513620D1 (de) 2000-01-05
FI955162A (fi) 1996-04-29
NO954283D0 (no) 1995-10-26
HUT75492A (en) 1997-05-28
PL311136A1 (en) 1996-04-29
PL184506B1 (pl) 2002-11-29
EP0709446A2 (en) 1996-05-01
GB9421734D0 (en) 1994-12-14
EP0709446A3 (en) 1996-07-24
ES2139153T3 (es) 2000-02-01
UA43334C2 (uk) 2001-12-17
CZ292105B6 (cs) 2003-07-16
AU3441795A (en) 1996-05-09
US5663473A (en) 1997-09-02
HU218709B (hu) 2000-11-28
ZA959125B (en) 1997-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SK281677B6 (sk) Spôsob konverzie tekutých uhľovodíkov
KR100199684B1 (ko) 모노올레핀류의 제조방법
US8106248B2 (en) Conversion of co-fed methane and hydrocarbon feedstocks into higher value hydrocarbons
PL174161B1 (pl) Sposób wytwarzania monoolefin
JPH0329112B2 (sk)
US3252774A (en) Production of hydrogen-containing gases
RU2209202C2 (ru) Способ получения олефинов
JP2005515295A (ja) 水蒸気分解による低級オレフィンの製造方法
ZA200504359B (en) Process for the production of olefins.
JPH0416512B2 (sk)
US20210394145A1 (en) Zoned fluidization process for catalytic conversion of hydrocarbon feedstocks to petrochemicals
EA010360B1 (ru) Способ получения низших олефинов из тяжелой фракции синтетической нефти, полученной процессом фишера-тропша
US3992165A (en) Fuel reformation system
JP5161107B2 (ja) 触媒気相反応の為のクエンチチューブ、装置及び方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of maintenance fees

Effective date: 20091026