RU2784621C1 - Способ изготовления композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала - Google Patents
Способ изготовления композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2784621C1 RU2784621C1 RU2022111986A RU2022111986A RU2784621C1 RU 2784621 C1 RU2784621 C1 RU 2784621C1 RU 2022111986 A RU2022111986 A RU 2022111986A RU 2022111986 A RU2022111986 A RU 2022111986A RU 2784621 C1 RU2784621 C1 RU 2784621C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- boron
- powdered
- range
- neutron
- particles
- Prior art date
Links
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 55
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 54
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 18
- -1 polypropylene Polymers 0.000 claims abstract description 14
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims abstract description 12
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 21
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 10
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 6
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 claims description 6
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 6
- 238000011049 filling Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 239000011363 dried mixture Substances 0.000 description 2
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 2
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 2
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 1
- 210000002381 Plasma Anatomy 0.000 description 1
- UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N Tungsten carbide Chemical compound [W+]#[C-] UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005296 abrasive Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 235000012970 cakes Nutrition 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 238000002848 electrochemical method Methods 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001681 protective Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing Effects 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к технологии изготовления нейтронно-защитных материалов и может быть использовано для радиационной защиты электронных приборов, обслуживающего персонала и в гражданском строительстве. Способ получения композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала включает предварительное смешение порошкообразных компонентов между собой при следующем содержании ингредиентов, % масс.: полипропилен 20-24, порошкообразный бор – остальное, при этом степень кристалличности в диапазоне величин 0,43-0,52 и удельная поверхность частиц в диапазоне величин 7-12 м2/г; перемешивание в механическом смесителе в режиме вращения с металлическими шарами со скоростью не более 20 об/мин, при регулярном встряхивании с кратностью повторений через каждые 20-30 мин; последующее прессование полученной смеси при температуре в диапазоне 200±5°C и удельном давлении 250-300 МПа/см2 и охлаждение. Изобретение обеспечивает повышение степени нейтронной защиты за счет высокого наполнения бором и получение повышенной конструкционной плотности и механической прочности, обеспечивающей стойкость к последующей механической обработке. 1 ил., 1 табл.
Description
Предлагаемое изобретение относится к области технологий изготовления нейтронно-защитных материалов, и может быть использовано для радиационной защиты электронных приборов, обслуживающего персонала и в гражданском строительстве.
Актуальность решаемой проблемы основана на необходимости подбора специфических условий формования высоконаполненных композиционных материалов, поскольку реализация в формуемой массе равномерно распределенного армирующего наполнителя, выполняющего функцию нейтронно-защитной составляющей материала, обеспечивающего его целевую пригодность, весьма затруднительна.
Из уровня техники известен способ получения композиционного борсодержащего материала для радиационной защиты различных приборов (патент РФ 2530002, МПК G21F 1/10, публ. 10.10.2014 г.), согласно которому производят предварительное смешение порошкообразных компонентов между собой, последующее их формование при температуре и давлении и охлаждение с получением готового материала с требуемым уровнем защитных свойств.
Однако исходным материалом для формования является композиция с недостаточно высоким содержанием двухсоставного порошкообразного наполнителя, количества которого не позволяет достичь заданного уровня конструкционной плотности и требуемой степени нейтроннозашитных свойств готового материала, обеспечиваемой, прежде всего, степенью наполнения композита.
Задачей авторов предлагаемого изобретения является разработка эффективного способа изготовления нейтронно-защитного композиционного высоконаполненного материала с высокой степенью радиационной защиты.
Техническим результатом при использовании предлагаемого изобретения является обеспечение повышения степени нейтронной защиты и получение повышенной конструкционной плотности и заданного уровня механической прочности, обеспечивающей стойкость к механической обработке.
Указанные задачи и технический результат обеспечиваются тем, что в отличие от известного способа получения композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала, включающего предварительное смешение порошкообразных компонентов между собой, последующее их формование при температуре и давлении и охлаждение, согласно изобретению, в качестве исходных материалов для формования используют порошкообразную полимерную матрицу в виде соединения из группы полиолефинов, например, полипропилена, а в качестве наполнителя - предварительно высушенный порошкообразный мелкодисперсный бор, полученный плазмохимическим способом, состоящий из частиц кристаллической и аморфной фаз бора при следующем содержании ингредиентов, % масс.:
| полипропилен | 20-24, |
| порошкообразный бор | остальное, |
при степени кристалличности в диапазоне величин: 0,43-0,52 и удельной поверхности частиц в диапазоне 7-12 м2/г, которые перемешивают в механическом смесителе в режиме вращения с металлическими шарами со скоростью не более 20 об/мин., при регулярном встряхивании барабана с кратностью повторений через каждые 20-30 мин, с последующим прессованием полученной смеси при температуре в 205±5°С и удельном давлении в диапазоне 250-300 МПа/см2.
Предлагаемый способ поясняется следующим образом.
На фиг. представлено фото контрольных образцов из композиционного борсодержащего материала (содержание бора 78%) после механических испытаний на сжатие.
Способ изготовления высоконаполненного композиционного материала на основе порошков полиолефина и бора включает в себя несколько этапов:
- на первом этапе проводят подготовку компонентов:
порошок бора термообрабатывают при 110°С в течение 5 часов. При этих условиях вся влага, способствующая агломерации частиц, удаляется при периодическом встряхивании высушиваемой смеси и разрушаются комки, имеющиеся в материале в состоянии поставки;
порошкообразный полимер - полипропилен - подвергают фракционированию для выделения рабочей фракции не более 315 мкм;
- на втором этапе 12 г порошкообразного полипропилена и 47 г бора перемешивают в смесителе с металлическими шарами (300 г), взятыми в соотношении порошкообразная смесь/ металлические шары 1:5, в течение 5 часов при скорости вращения смесителя не более 20 об/мин. часов при регулярном встряхивании барабана с кратностью повторений через каждые 20-30 мин. На данном этапе происходит равномерное механическое перемешивание компонентов смеси с получением гомогенного состава формуемой смеси с требуемой степенью дисперсности и отсутствием комкования, что достигается перемешиванием в течение необходимого для этого технологического времени (5 ч.) и при использовании шаров в смесителе (от 0,5 до 1,5 см в диаметре), соударение которых с возникающими комками и агломератами формуемой массы способствует их разрушению;
- на третьем этапе из приготовленной смеси полипропилена и бора, из которой предварительно извлекают металлические шары, прессуют целевую заготовку методом прямого прессования при температуре 205±5°С и удельном давлении в диапазоне 250-300 МПа/см2. При этих условиях обеспечивается получение целевой заготовки с заданным комплексом характеристик. Температура процесса подобрана экспериментально из условия получения технологического расплава полимерной матрицы. При горячем прессовании в указанном диапазоне давления и температуры обеспечивается полноценное соединение и распределение в полимерной матрице порошкообразного наполнителя, количество которого значительно превышает количество полимерной основы. Данное распределение проблематично обеспечить на практике из-за возникновения комкования на этапе смешения и недостаточного смачивания на этапе прессования при дефиците связующего.
Порошкообразный наполнитель представляет собой порошок бора, частицы которого находятся в различных фазовых состояниях, характеризующихся соотношением кристаллической и аморфной фаз соответственно 0,43-0,52:0,57-0,48, и имеющих площадь удельной поверхности частиц от 7 до 12 м2/г, что на этапе прессования проявляется в качестве фактора, оптимизирующего оформление изделия заданной плотности при повышенной механической прочности. Из эксперимента выявлено, что при наличии кристаллической фазы в массе порошкообразного бора свыше указанного ранее фазового состава формуемая масса не поддается требуемой механической обработке и не оформляется в готовое изделие, а при выходе за пределы диапазона указанного фазового соотношения для аморфной составляющей проблематично обеспечить требуемую плотность композиционного материала. Превышение удельной поверхности частиц более 12 м2/г препятствует качественному смешению ингредиентов композиционного материала и, как следствие, оформлению изделия заданной плотности с достаточной механической прочностью. Уменьшение удельной поверхности частиц менее 7 м2/г приводит к неудовлетворительному качеству оформления поверхности изделия при механической обработке.
Следует отметить, что известны композиционные материалы со связующим полиолефином, например, полипропиленом, наполненные кристаллическим бором с размерами частиц 63-250 мкм или аморфным бором с удельной поверхностью частиц не более 15 м2/г в соотношении от 74 до 80% масс. наполнителя и 26-20% масс. связующего полиолефина. Однако эти материалы, как известно из проведенных экспериментов, не удовлетворяют предъявляемым требованиям. Так, наполненные аморфным бором не позволяют достичь требуемых значений плотности. Эксперименты с применением укрупненных частиц аморфного бора также не привели к увеличению плотности композиционного материала до технологически приемлемых значений. Композиты, наполненные кристаллическим бором, не удовлетворяют требованиям по содержанию примесей и механической обработке для получения деталей требуемой формы.
Эксперименты с применением измельченного до размеров не более 15 м2/г кристаллического бора дали возможность получения композиционного материала требуемой плотности. Однако содержание примесей в наполнителе превышает допустимые нормы, причем дополнительное рафинирование наполнителя не уменьшает содержание примесей до номинальных. Наполнитель, обеспечивший требуемую плотность, имел степень кристалличности равную ≈0,50. Поэтому потребовалось выявить условия получения бора с минимальным содержанием примесей и с ориентировочной степенью кристалличности, равной ≈0,50.
Известно, что на практике методами высокотемпературной обработки исходных материалов или электрохимическим методом получают порошкообразный наполнитель - бор, имеющий кристаллическую структуру наряду с аморфной составляющей, но количество аморфной фазы незначительно и не влияет на технологические свойства наполнителя. При изготовлении порошка кристаллического бора истиранием или дроблением спеков бора или поликристаллов электролизного бора не удается получить требуемое качество - в процессе измельчения частицы рабочих органов применяемого оборудования (карбид вольфрама, железо, никель и др. примеси) вовлекаются в порошок бора. Это негативно сказывается на химическом составе наполнителя, что недопустимо.
Как показали проведенные исследования, искомые условия получения наполнителя со строго заданным составом аморфной и кристаллической фаз и минимальным содержанием примесей обеспечиваются плазмохимическим процессом получения бора. Оптимально отвечает требованиям получения заданной плотности и прочности готового композиционного материала порошкообразный бор, изготовленный плазмохимическим способом, в результате которого обеспечиваются требуемые степень кристалличности (0,43-0.52) и величина удельной поверхности частиц наполнителя (бор) 7-12 м2/г при выборе необходимого технологического режима плазмохимического синтеза с температурой плазмы в диапазоне 3500-5000°С
В результате взаимодействия указанных факторов достигается получение формуемой массы (порошкообразное связующее - порошкообразный наполнитель в аморфно-кристаллическом фазовом состоянии), технологически пригодной для прессования по экспериментально подобранному технологическому режиму (давление, температура) и для последующей механической обработки отпрессованного изделия.
В результате экспериментов получены контрольные образцы из композиционного борсодержащего материала. Подготовленные контрольные образцы подвергали испытаниям для проверки на соответствия заданным требованиям.
На фиг. 1 представлено фото образцов из композиционного борсодержащего материала после механических испытаний на сжатие.
Результаты испытаний контрольных образцов сведены в таблице 1.
Как показали исследования, использование порошка бора с частицами в кристаллической и аморфной фазах при изготовлении борсодержащего композиционного материала указанным способом позволило получить следующий технический результат: обеспечено повышение степени нейтронной защиты за счет высокого содержания бора, достигнуты повышенная конструкционная плотность и заданный уровень механической прочности, обеспечивающий стойкость к последующей механической обработке готового материала.
Возможность промышленной реализации предлагаемого способа подтверждается следующим примером конкретного исполнения, где в качестве наполнителя использован порошок бора, имеющий в составе ряд его изотопов.
Пример 1. Предлагаемый способ получения композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала был опробован в лабораторных условиях при использовании типового лабораторного оборудования.
Способ изготовления высоконаполненного композиционного материала на основе порошков полиолефина и бора включает в себя несколько этапов:
- на первом этапе проводят подготовку компонентов:
порошок бора термообрабатывают при 110°С в течение 5 часов. При этих условиях вся влага, способствующая агломерации частиц, удаляется при периодическом встряхивании высушиваемой смеси и разрушаются комки, имеющиеся в материале в состоянии поставки;
порошкообразный полимер - полипропилен - подвергают фракционированию для выделения рабочей фракции не более 315 мкм;
- на втором этапе 12 г порошкообразного полипропилена фракции не более 315 мкм и 47 г бора перемешивают в смесителе с металлическими шарами (300 г) взятыми в соотношении порошкообразная смесь/ металлические шары 1:5, в течение 5 часов при скорости вращения смесителя не более 20 об/мин. часов при регулярном встряхивании барабана с кратностью повторений через каждые 20-30 мин. На данном этапе происходит равномерное механическое перемешивание компонентов смеси с получением гомогенного состава формуемой смеси с требуемой степенью дисперсности и отсутствием комкования, что достигается перемешиванием в течение необходимого для этого технологического времени (5 ч.) и при использовании шаров в смесителе (от 0,5 до 1,5 см в диаметре), соударение которых с возникающими комками и агломератами формуемой массы способствует их разрушению:
- на третьем этапе из приготовленной смеси полипропилена и бора, из которой предварительно извлекают металлические шары, прессуют целевую заготовку методом прямого прессования при температуре 205±5°С и давлении 5000 МПа.
При этих условиях обеспечивается получение целевой заготовки с заданным комплексом характеристик.
Температура процесса подобрана экспериментально из условия получения технологического расплава полимерной матрицы. При горячем прессовании в указанном диапазоне температуры и давления обеспечивается полноценное соединение и распределение в полимерной матрице порошкообразного наполнителя, количество которого значительно превышает количество полимерной основы. Данное распределение проблематично обеспечить на практике из-за возникновения комкования на этапе смешения, и недостаточного смачивания на этапе прессования при дефиците связующего. Также необходимо отметить, что высокая абразивность порошкообразного бора, полученного плазмохимическим способом, частицы которого находятся в различных фазовых состояниях, характеризующихся соотношением кристаллической и аморфной фаз соответственно 0,43-0,52:0,57-0,48 не позволяет для достижения равномерного распределения наполнителя в формуемой массе применить метод экструзии (как это применяется в традиционных технологиях), так как абразивные частицы бора вовлекают в массу материала примесные химические вещества с рабочей поверхности экструдера, содержание которых в композиционном материале недопустимо.
Порошкообразный наполнитель представляет собой порошкообразный бор. полученный плазмохимическим способом, частицы которого находятся в различных фазовых состояниях, характеризующихся соотношением кристаллической и аморфной фаз соответственно 0,43-0,52:0,57-0,48, что на этапе прессования проявляется в качестве фактора, оптимизирующего оформление изделия повышенной плотности и механической прочности, обеспечивающей стойкость к последующей механической обработке.
Из эксперимента выявлено, что при наличии кристаллической фазы в массе порошкообразного бора свыше указанного ранее фазового состава формуемая масса не поддается требуемой механической обработке и не оформляется в готовое изделие, а при выходе за пределы диапазона указанного фазового соотношения для аморфной составляющей проблематично обеспечить требуемую плотность композиционного материала. В результате взаимодействия указанных факторов достигается получение формуемой массы (порошкообразное связующее - порошкообразный наполнитель в аморфно-кристаллическом фазовом состоянии), технологически пригодной для прессования по экспериментально подобранному технологическому режиму (давление, температура) и для последующей механической обработки отпрессованного изделия.
Как показали эксперименты, использование порошкообразного бора с частицами в кристаллической и аморфной фазах при изготовлении борсодержащего композиционного материала предлагаемым способом позволило получить технический результат, заключающийся в обеспечении повышенной конструкционной плотности за счет высокого наполнения порошком бора с указанными выше свойствами и, как следствие, повышении степени нейтронной зашиты, а также в обеспечении заданного уровня механической прочности готового нейтронно-защитного материала.
Полученные образцы материала подвергались контрольным испытаниям, результаты которых приведены в таблице 1.
Как показали проведенные испытания, при реализации предлагаемого способа был получен композиционный борсодержащий нейтронно-защитный конструкционный материал с высокими физико-механическими и нейтронно-защитными свойствами.
Claims (3)
- Способ получения композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала, включающий предварительное смешение порошкообразных компонентов между собой, последующее их формование при температуре и давлении и охлаждение, отличающийся тем, что в качестве исходных материалов для формования используют порошкообразную полимерную матрицу в виде соединения из группы полиолефинов, например полипропилена, а в качестве наполнителя - предварительно высушенный порошкообразный мелкодисперсный бор, полученный плазмохимическим способом, состоящий из частиц кристаллической и аморфной фаз бора при следующем содержании ингредиентов, % масс.:
-
полипропилен 20-24 порошкообразный бор остальное, - при степени кристалличности в диапазоне величин 0,43-0,52 и удельной поверхности частиц в диапазоне величин 7-12 м2/г, которые перемешивают в механическом смесителе в режиме вращения с металлическими шарами со скоростью не более 20 об/мин, при регулярном встряхивании барабана с кратностью повторений через каждые 20-30 мин с последующим прессованием полученной смеси при температуре в диапазоне 200±5°С и удельном давлении в диапазоне 250-300 МПа/см2.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2784621C1 true RU2784621C1 (ru) | 2022-11-29 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2148062C1 (ru) * | 1998-09-03 | 2000-04-27 | Комбинат "Электрохимприбор" | Способ приготовления полимерной композиции |
| RU2197507C2 (ru) * | 2001-01-17 | 2003-01-27 | Государственное унитарное предприятие комбинат "Электрохимприбор" | Способ приготовления высоконаполненной боросодержащей композиции |
| RU2260213C1 (ru) * | 2003-12-24 | 2005-09-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Комбинат "Электрохимприбор" | Полимерная композиция для биологической защиты от нейтронного излучения |
| RU2509818C1 (ru) * | 2012-11-30 | 2014-03-20 | Открытое акционерное общество "Инженерно-маркетинговый центр Концерна "Вега" ОАО "ИМЦ Концерна "Вега" | Способ получения композиционного материала |
| RU2522673C2 (ru) * | 2012-08-06 | 2014-07-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом"-Госкорпорация "Росатом" | Пастообразный материал для защиты от нейтронного излучения и способ приготовления пастообразного материала для защиты от нейтронного излучения |
| CN112552600A (zh) * | 2021-02-23 | 2021-03-26 | 中广核高新核材科技（苏州）有限公司 | 滚塑用中子屏蔽材料及具有中子屏蔽效果的滚塑制品 |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2148062C1 (ru) * | 1998-09-03 | 2000-04-27 | Комбинат "Электрохимприбор" | Способ приготовления полимерной композиции |
| RU2197507C2 (ru) * | 2001-01-17 | 2003-01-27 | Государственное унитарное предприятие комбинат "Электрохимприбор" | Способ приготовления высоконаполненной боросодержащей композиции |
| RU2260213C1 (ru) * | 2003-12-24 | 2005-09-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Комбинат "Электрохимприбор" | Полимерная композиция для биологической защиты от нейтронного излучения |
| RU2522673C2 (ru) * | 2012-08-06 | 2014-07-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом"-Госкорпорация "Росатом" | Пастообразный материал для защиты от нейтронного излучения и способ приготовления пастообразного материала для защиты от нейтронного излучения |
| RU2509818C1 (ru) * | 2012-11-30 | 2014-03-20 | Открытое акционерное общество "Инженерно-маркетинговый центр Концерна "Вега" ОАО "ИМЦ Концерна "Вега" | Способ получения композиционного материала |
| CN112552600A (zh) * | 2021-02-23 | 2021-03-26 | 中广核高新核材科技（苏州）有限公司 | 滚塑用中子屏蔽材料及具有中子屏蔽效果的滚塑制品 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3051566A (en) | Process for producing high density refractory bodies | |
| EP3943468A1 (en) | Filler, molded body, heat dissipating material | |
| RU2784621C1 (ru) | Способ изготовления композиционного борсодержащего нейтронно-защитного конструкционного материала | |
| DE4141632A1 (de) | Spritzgußfähige keramische und metallische Zusammensetzung und Verfahren zu deren Herstellung | |
| CN110028327A (zh) | 利用废铝镁碳砖变质层制作优质耐火原料和铝镁碳砖的方法 | |
| JP3820132B2 (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| CN102491760A (zh) | 一种用于耐火浇注料的造粒石墨的制备方法 | |
| KR102197354B1 (ko) | 알루미늄 합금 폼 및 이의 제조방법 | |
| US2991176A (en) | Method for making dental amalgams and product thereof | |
| RU2550394C2 (ru) | Алмазный поликристаллический композиционный материал с дисперсно-упрочненной добавкой | |
| JPS6341509B2 (ru) | ||
| US2902363A (en) | Method of treating powdered metal | |
| JP7469901B2 (ja) | 複合材の製造方法 | |
| DE102015206241B4 (de) | SiC-Diamant-Kompositwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| RU2784450C1 (ru) | Способ использования технологических отходов при приготовлении полимерных композиций | |
| JP2023504761A (ja) | 低分子量ポリテトラフルオロエチレン微粉末を調製するための押出プロセス | |
| CN110015904A (zh) | 利用废镁碳砖变质层制作优质耐火原料和镁碳砖的方法 | |
| US3146281A (en) | Production of round particles of ceramic material | |
| DE1920728A1 (de) | Verfahren zur Verdichtung von Polyolefinen | |
| JPS5953291B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の混練方法 | |
| CN113956610B (zh) | 一种用于3d打印机的peek复合材料丝材的制备方法 | |
| KR102448377B1 (ko) | 탄화규소 블랭크 제조방법 및 이에 의해 제조된 탄화규소 블랭크를 이용한 탄화규소 및 탄화규소 복합체 제조방법 | |
| JP2014227568A (ja) | 焼結用造粒原料の製造方法 | |
| WO2021200725A1 (ja) | 窒化ホウ素焼結体及びその製造方法、並びに複合体及びその製造方法 | |
| Duque et al. | Microstructural investigation of PBX 9501: Comparing wet slurry and resonant acoustic mixing techniques |