RU2757511C1 - Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи - Google Patents
Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи Download PDFInfo
- Publication number
- RU2757511C1 RU2757511C1 RU2021112962A RU2021112962A RU2757511C1 RU 2757511 C1 RU2757511 C1 RU 2757511C1 RU 2021112962 A RU2021112962 A RU 2021112962A RU 2021112962 A RU2021112962 A RU 2021112962A RU 2757511 C1 RU2757511 C1 RU 2757511C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- slag
- furnace
- melting
- steel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи. Осуществляют подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, при этом после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 масс. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты. Изобретение позволяет снизить содержание фосфора в металле, сократить износ футеровки печи и расход материалов для горячего ремонта. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи.
В известном способе, включающем завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, в качестве магнезиального материала подают материал, содержащий гидроксид магния, при соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании , с подачей магнезиального материала после выпуска части шлака периода рафинирования металла и/или в конце плавки до начала слива металла в ковш с дополнительной подачей или без дополнительной подачи углеродсодержащего материала для вспенивания шлака. Магнезиальный материал вводят в печь в количестве 1-10 кг/т стали [Патент RU № 2645170, МПКC21C5/52, F27B3/08, 2018].
Для условий выплавки стали с расплавлением всей заваливаемой металлошихты негативным моментом присадки материала с высоким содержанием потерь при прокаливании, обладающего высоким охлаждающим эффектом, является пониженный показатель температуры выпускаемого из печи в ковш металла. Соответственно, в условиях дальнейшей обработки стали на установке печь-ковш требуется дополнительный расход электроэнергии для нагрева до заданной температуры.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих материалов, продувку кислородом, выпуск плавки, согласно изобретению заливку жидкого чугуна в печь осуществляют в количестве 40-70% от массы металлошихты, после чего осуществляют продувку ванны кислородом с расходом 1800-2200 нм3/час в течение 12-25% времени продувки, затем расход кислорода увеличивают до 5000-7000 нм3/час и осуществляют продувку в заданном режиме в течение 28-40% времени продувки, далее расход кислорода снижают до 3000-5000 нм3/час и в заданном режиме ведут продувку до ее окончания. В течение периода продувки ванны с расходом кислорода 5000-7000 нм3/час осуществляют ввод коксового порошка в количестве 25-60 кг/мин. В качестве шлакообразующих материалов присаживают известь в количестве 15-65 кг/т стали и/или известняк в количестве 2-20 кг/т стали и доломит в количестве не более 10 кг/т стали [Патент RU № 2543658, МПК C21C5/52, 2015].
Недостатком способа выплавки стали с применением доломита является низкая эффективность доломита по насыщению оксидом магния формируемого агрессивного высокотемпературного шлака пониженной основности в условиях повышения доли заливаемого чугуна на плавках. Как правило, доломит содержит менее 40 масс. % оксида магния и не менее 55 масс. % оксида кальция, полученный высокотемпературным обжигом обладает низкой скоростью растворения, особенно в шлаках с повышенным содержанием оксида кремния и пониженным содержанием оксидов железа. В условиях взаимодействия доломита с избыточным оксидом кремния на поверхности кусков образуется тугоплавкая корочка двухкальциевого и трёхкальциевого силикатов, температура плавления которых составляет более 2000 °С. Соответственно процесс растворения доломита проходит медленно, а содержание оксида магния в формируемом шлаке недостаточно для его насыщения, что не позволяет эффективно защищать футеровку печи, особенно в агрессивный период образования шлака низкой основности.
Чем выше доля заливаемого на плавку горячего жидкого чугуна и выше содержание кремния в нём, тем меньше основность формируемого шлака. В шлаках пониженной основности сложно эффективно проводить дефосфорацию металла, а как известно, чем выше доля чугуна на плавке, тем больше вносится фосфор, для удаления которого нужен не только рост массы основного шлака, но и формирование легкоплавких фаз ферритов кальция при сопутствующем охлаждении металла до требуемого уровня температуры. Чем ниже основность шлака и выше температура, тем выше предел растворимости оксида магния в шлаке по ходу плавки, соответственно выше износ периклазовой футеровки печи, что требует дополнительных затрат масс для проведения горячих ремонтов.
В предлагаемом способе поставлена задача: снизить содержание фосфора в металле, сократить износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи и расход масс для горячего ремонта.
Технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, согласно изобретению, после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты. Во время выпуска плавки после наполнения ковша металлом в печи оставляют часть металла и шлака для следующей плавки. Дополнительно осуществляют присадку бруситсодержащего флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и не позднее 2 мин до начала до слива металла в ковш.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.
Бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас. % из гидроксида магния, не только обладает высокой скоростью растворения в шлаке, за счёт низкой температуры дегидратации 350-500 °С, приводящей к физическому разрыву кусков флюса, но и обладает охлаждающей способностью, что даёт возможность регулирования температурного режима ведения плавки при повышении доли жидкого чугуна в металлошихте. Физический разрыв кусков флюса приводит к увеличению поверхности взаимодействия магнезиального материала с шлаком, соответственно ускоряется взаимодействие оксида магния с оксидами кремния и железа, приводя к быстрому насыщению шлака оксидом магния из флюса, а не из рабочего слоя футеровки печи. Вводимый в печь из флюса, оксид магния реагирует с избыточным оксидом кремния в шлаке с образованием фаз мервинита 3СаО⋅MgO⋅2SiO2 (tпл ~ 1575°C) и монтичеллита CaO⋅MgO⋅SiO2 (tпл ~ 1500°C), препятствуя образованию тугоплавких силикатов кальция: ларнита 2CaO⋅SiO2 (tпл ~ 2130°C) и алита 3CaO⋅SiO2 (tпл ~ 2070°C), повышая основность шлака. Повышение основности шлака при сопутствующем снижении температуры способствует качественному проведению дефосфорации металла.
В результате физико-химического взаимодействия бруситсодержащего флюса с шлаком по ходу плавки формируются тугоплавкие соединения железа магнезиовюстита MgO⋅FeO (tпл ~ 1830°C) и магнезиоферрита MgO⋅Fe2O3 (tпл ~ 1730°C), которые оказывают торкретирующее воздействие на футеровку, оседая на рабочем слое с образованием шлакового гарнисажа повышенной стойкости. Формирование шлакового гарнисажа на рабочем слое огнеупоров от плавки к плавке способствует не только снижению износа рабочего слоя футеровки, но и позволяет сократить частоту горячих ремонтов печи, таким образом снижая удельные расходы дорогостоящих масс и продолжительность простоя печи. Образование в составе шлака тугоплавких ферритов магния не влияет на показатель вязкости шлака, работающего на дефосфорацию, т.к. улучшается растворение известковых материалов, а более вязкие компоненты шлака оседают на стены печи, таким образом формируется основной шлак необходимой жидкоподвижности для проведения качественной дефосфорации металла.
Поставленная задача не решается в случае применения магнезиального материала, в котором содержание гидроксида магния Mg(OH)2 составляет менее 70 масс. % и примесей более 30 мас. %, так как увеличение в составе примесей ведёт к снижению эффекта быстрого распада куска флюса и к замедлению насыщения шлака оксидом магния. В большинстве случаев такими магнезиальными примесями могут являться необожжённые минералы: сырой магнезит c температурой декарбонизации в пределах 600-800°С без эффекта ускоренного распада куска в мелочь, кремнийсодержащие серпентин или дунит, которые при температурах выше 450°С могут образовывать в структуре флюса тугоплавкий форстерит с tпл ~ 1890°C. Нецелесообразно введение в шихту при производстве бруситового флюса обожжённых магнезиальных и известковых материалов, при снижении в его составе гидроксида магния Mg(OH)2 менее 70 масс. %, так как повышается не только тугоплавкость флюса, но и снижается его охлаждающая способность. Содержание гидроксида магния в составе бруситсодержащего флюса более 95 масс. % ограничивается обязательным наличием примесей, основными из которых являются серпентин, оливин, карбонаты магния и кальция и другие следы минералов, удаление которых менее 5 масс. % возможно только дополнительным обогащением и сепарацией пород брусита, что значительно увеличит стоимость флюса, практически не меняя его эффективность при выплавке стали.
Не решается поставленная задача в случае расхода бруситсодержащего флюса менее 1 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, так как вносимого бруситсодержащим флюсом оксида магния на плавку будет недостаточно для насыщения шлака, что приведёт к растворению оксида магния из футеровки печи. Недопустимо превышение расхода флюса более 3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, что приведёт к переохлаждению плавки, появлению неравномерных шлакометаллических наморозок на стенках и днище печи, для растворения которых потребуются дополнительные затраты электроэнергии и кислорода.
Необходимость оставления части шлака и металла в печи их масса для следующей плавки определяется сталеплавильщиками в зависимости от выплавляемой марки по требуемому содержанию фосфора в металле, массы и состава заливаемого чугуна в печь, необходимости проведения горячих ремонтов и других организационных условий электросталеплавильного производства.
Режим присадки бруситсодержащего флюса после заливки жидкого чугуна, в том числе постепенной подачи флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и\или в конечный период плавки с окончанием подачи не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш, также определяется сталеплавильщиками в зависимости от доли заливаемого в печь жидкого чугуна, его температуры и содержания кремния, маркой стали, требуемой температурой металла на выпуске, наличия или отсутствия шлака предыдущей плавки и необходимостью оставления шлака на следующую плавку, состоянием футеровки печи и периодом её работы по стойкости. Ограничение времени окончания подачи флюса связано с необходимостью его усвоения шлаком и избегания его неравномерных наростов на стенки печи.
Сопоставление заявляемого способа выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи со способом, выбранным за прототип, показывает, что применение после заливки жидкого чугуна бруситсодержащего флюса, состоящего на 70-95 мас. % из гидроксида магния и 5-30 мас. % примесей, с расходом в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна от массы металлошихты, проведение постепенной подачи флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и/или в конечный период плавки с окончанием подачи не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш, в условиях оставления или без оставления части металла и шлака для следующей плавки, обеспечивает требуемое содержание фосфора в металле, позволяет снизить износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи и расход масс для горячего ремонта. Таким образом, предложенное техническое решение соответствует критерию «новизна».
Способ осуществляется следующим образом.
В дуговую электросталеплавильную печь заваливают металлолом и известь, после прогрева и оседания металлолома осуществляют подвалку металлолома и заливку жидкого чугуна. Нагрев, расплавление металлолома и выплавку проводят при регулируемых мощностях дуги и режимах работы газокислородных горелок и кислородной фурмы. По ходу выплавки стали проводят частичное удаление шлака из печи, вспенивая его подачей коксового порошка. Ведут окислительное рафинирование металла с корректировкой шлака шлакообразующими материалами. В состав шлакообразующих материалов входит известь, известняк и магнезиальный материал, в виде бруситсодержащего флюса, состоящего на 70-95 масс. % из гидроксида магния и 5-30 масс. % примесей, с заявленным расходом в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, что обеспечивает требуемые показатели основности шлака и содержания в нем оксида магния по ходу плавки. После достижения температуры и содержания углерода, фосфора требуемым показателям выплавляемой марки проводят выпуск плавки.
Заявляемый способ получения стали был реализован при выплавке низкоуглеродистой стали марки 09Г2С и среднеуглеродистой стали 20 в 150-тонных дуговых электропечах с мощностью трансформатора 90 МВА.
Варианты реализации способа приведены в таблице.
Во всех вариантах после заливки чугуна по ходу плавки постепенно подавали бруситсодержащий флюс, при регулируемой скорости подачи в пределах 300-500 кг/мин, с разным содержанием гидроксида магния в пределах заявленного состава флюса и его расхода:
вариант 1 - флюс состоял из 70 масс. % гидроксида магния и 30 масс. % примесей, при заявленном удельном расходе 3 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна, постепенно подавался в печь после схода части рафинировочного шлака и в конечный период плавки, с прекращением подачи флюса не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш с последующим оставлением части металла и шлака в печи для проведения следующей плавки;
вариант 2 - флюс состоял из 80 масс. % гидроксида магния и 20 масс. % примесей, постепенно подавался в печь после схода части рафинировочного шлака, при заявленном удельном расходе 2 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна;
вариант 3 - флюс состоит из 95 масс. % гидроксида магния и 5 масс. % примесей, при заявленном удельном расходе 1 кг/т стали на каждые 10 % заливаемого чугуна, с подачей в конечный период плавки за 5 мин. до выпуска, в ходе которой часть металла и шлака оставлена в печи для проведения следующей плавки.
Определено (таблица), что на всех плавках, проведённых по вариантам заявленного способа, расход электроэнергии, кислорода и природного газа соответствовал уровню плавок способа-прототипа, проведённых с одинаковой долей жидкого чугуна в металлошихте. Основность шлака в конце плавок заявленного способа была выше на 0,1-0,2 ед., соответственно содержание фосфора в металле ниже на 0,001-0,002 %, чем показатели плавок известного способа.
Для определения влияния выплавки стали заявленного и известного способов на износ футеровки дуговой электросталеплавильной печи проведено по 300 плавок. Износ футеровки конвертера определяли методом сканирования остаточной толщины футеровки перед проведением плавок и после проведения плавок заявленного способа и способа-прототипа. Установлено, что скорость износа футеровки на плавках заявленного способа ниже в 2 раза, чем при выплавке стали известным способом. Анализ изменения расхода масс для горячего ремонта футеровки показал снижение удельных затрат торкрет-массы на 0,1 кг/т стали после проведения плавок заявленного способа.
Таблица
Показатели плавок, проведённых в конвертере по вариантам заявленного способа и по примерам известного способа-прототипа
Параметры | Заявленный способ по вариантам | Способ - прототип примеры | |||
1 | 2 | 3 | 1 | 2 | |
Марка стали Вес твёрдой металлозавалки на плавку, кг/т Вес жидкого чугуна на плавку, кг/т Доля жидкого чугуна в металлошихте, % Содержание в чугуне: [Si]ч, % [P]ч, % Температура чугуна, °С Расход шлакообразующих материалов: Известь, кг/т стали Известняк, кг/т стали Доломит, кг/т стали Бруситсодержащий флюс, кг/т Расход коксового порошка, кг/т Расход электроэнергии, кВт·ч/т Расход кислорода, нм3/т Расход природного газа, нм3/т Содержание в металле в конце плавки: [C], % [P], % Основность шлака в конце плавки, ед. Содержание в шлаке (MgO) в конце плавки, % Температура металла в конце плавки, °С |
09Г2С 672 448 40 0,5 0,080 1480 32 10 0 12 4 245 38 8,6 0,09 0,008 3,7 8,3 1640 |
20 840 280 25 0,6 0,100 1490 20 12 0 5 4,5 260 46 8,1 0,10 0,009 3,2 5,0 1630 |
20 504 616 55 0,3 0,070 1460 32 16 0 5,5 3 240 33 8,9 0,12 0,010 3,5 4,5 1650 |
09Г2С 672 448 40 0,4 0,080 1480 32 14 4 0 4,5 245 38 8,5 0,09 0,010 3,5 3,0 1640 |
20 504 616 55 0,3 0,070 1470 32 16 10 0 3,5 240 33 8,9 0,12 0,011 3,4 4,3 1650 |
Claims (3)
1. Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих известковых и магнезиального материалов, продувку кислородом, ввод коксового порошка, выпуск плавки, отличающийся тем, что после заливки жидкого чугуна в качестве магнезиального материала присаживают бруситсодержащий флюс, состоящий на 70-95 мас.% из гидроксида магния и 5-30 мас.% примесей, с расходом, изменяющимся в зависимости от доли жидкого чугуна на плавку, в количестве 1-3 кг/т стали на каждые 10% заливаемого чугуна от массы металлошихты.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время выпуска плавки после наполнения ковша металлом в печи оставляют часть металла и шлака для следующей плавки.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют присадку бруситсодержащего флюса после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и не позднее 2 мин до начала слива металла в ковш.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2021112962A RU2757511C1 (ru) | 2021-05-05 | 2021-05-05 | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2021112962A RU2757511C1 (ru) | 2021-05-05 | 2021-05-05 | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2757511C1 true RU2757511C1 (ru) | 2021-10-18 |
Family
ID=78286548
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2021112962A RU2757511C1 (ru) | 2021-05-05 | 2021-05-05 | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2757511C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
RU2278168C1 (ru) * | 2004-12-30 | 2006-06-20 | Виктор Павлович Гаврилюк | Высокомагнезиальный флюс |
CN102719726A (zh) * | 2012-06-26 | 2012-10-10 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种生产不锈钢母液的方法 |
RU2543658C1 (ru) * | 2013-12-04 | 2015-03-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
RU2645170C1 (ru) * | 2016-10-12 | 2018-02-16 | Общество с ограниченной ответственностью "Русское горно-химическое общество" | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
-
2021
- 2021-05-05 RU RU2021112962A patent/RU2757511C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
RU2278168C1 (ru) * | 2004-12-30 | 2006-06-20 | Виктор Павлович Гаврилюк | Высокомагнезиальный флюс |
CN102719726A (zh) * | 2012-06-26 | 2012-10-10 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种生产不锈钢母液的方法 |
RU2543658C1 (ru) * | 2013-12-04 | 2015-03-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
RU2645170C1 (ru) * | 2016-10-12 | 2018-02-16 | Общество с ограниченной ответственностью "Русское горно-химическое общество" | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA2851604C (en) | Method of reduction processing of steel-making slag | |
US5279639A (en) | Compositions for synthesizing ladle slags | |
KR102290861B1 (ko) | 용강의 탈황 처리 방법 및 탈황제 | |
CN104250672A (zh) | 一种复吹转炉高效脱磷的方法 | |
JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
CN107201421A (zh) | 一种超低硫钢水的生产方法 | |
RU2757511C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2386703C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2645170C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
JP2014189838A (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
JP3458890B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
RU2729692C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой | |
JP4422318B2 (ja) | 耐火物溶損の少ない溶銑脱燐方法 | |
RU2164952C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2493263C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
JP3353550B2 (ja) | 転炉耐火物溶損抑制方法 | |
RU2620217C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2594996C2 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2770657C1 (ru) | Способ выплавки стали из металлолома в дуговой электропечи | |
JP3771635B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
RU2177508C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
JP2002302712A (ja) | 製鋼用転炉の内張り耐火物の保護方法 | |
KR101257266B1 (ko) | 전기로에서의 용강 탈린제 및 탈린 방법 | |
JP2003105419A (ja) | 溶銑の予備処理方法 |