RU2364632C2 - Способ получения стали - Google Patents
Способ получения стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2364632C2 RU2364632C2 RU2007135715A RU2007135715A RU2364632C2 RU 2364632 C2 RU2364632 C2 RU 2364632C2 RU 2007135715 A RU2007135715 A RU 2007135715A RU 2007135715 A RU2007135715 A RU 2007135715A RU 2364632 C2 RU2364632 C2 RU 2364632C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- slag
- lime
- furnace
- ladle
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах. Способ включает завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом с дефосфорацией стали, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали в ковш с осечкой печного шлака и доводку стали по химическому составу. Во время плавления металлошихты вводят смесь, содержащую магнезитовый порошок фракции 1-10 мм и известь, при соотношении магнезитового порошка к извести 1:(3,2-8,0) в количестве ! 3,5-7,8% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO 6-17%, СаO 30-60%, продувку газообразным кислородом производят до достижения концентрации в шлаке FeO 13-43%, а при выпуске стали в ковш осуществляют присадку извести и плавикового шпата в количестве соответственно 0,6-2,0% и 0,1-0,3% от массы жидкой стали и осуществляют доводку стали по химическому составу на агрегате типа «ковш-печь». Изобретение позволяет увеличить стойкость футеровки печи, сократить расход ферросплавов, повысить механические свойства и снизить себестоимость выплавляемой стали.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий завалку в печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию стали путем присадок порций железной руды или агломерата и извести, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали в ковш и присадку извести, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что известь во время плавления вводят в составе смеси, содержащей известково-магнезиальный ожелезненный флюс и известь, при соотношении флюса к извести (0,15-0,50):1 в количестве 2,5-4,0% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO 8-15%, CaO 35-55%, при этом производят продувку газообразным кислородом для получения концентрации FeO не менее 15%, при выпуске стали в ковш осуществляют отсечку печного шлака, а известь в ковш присаживают в количестве 1,7-2,5% от массы жидкой стали [1].
Существенными недостатками данного способа получения стали являются:
- высокий износ футеровки в связи с пониженной концентрацией оксидов магния в первичном шлаке и насыщением шлака оксидами магния из огнеупорной кладки печи;
- повышенный «угар» раскислителей и легирующих в связи с выбранной схемой присадки ферросплавов;
- высокая себестоимость выплавленной стали, связанная с применением специально подготовленного ожелезненного флюса.
Известен также способ выплавки стали в конвертере, включающий ввод в конвертер металлического лома, заливку чугуна, продувку металла кислородом, присадку извести и использование в качестве шлакообразующего материала ожелезненного известково-магнезиального флюса [2].
Существенными недостатками изобретения являются:
- количество вводимого MgO с ожелезненным известково-магнезиальным флюсом приводит к получению MgO в шлаке более 17%, что влияет на формирование густых магнезиальных шлаков, обладающих низкой реакционной способностью, вследствие чего увеличивается загрязненность стали неметаллическими включениями, кроме того, происходит оголение зеркала металла, в результате чего сталь насыщается азотом, кислородом и водородом. Все вышеперечисленные параметры снижают уровень механических свойств стали;
- при использовании заявленной шлаковой системы в дуговой электросталеплавильной печи вследствие низкой вспенивающей способности снижается экранирование дуг шлаком, а это за счет интенсивного излучения приводит к прогару водоохлаждаемых панелей и эрозии футеровки печи;
- использование известково-магнезиального флюса связано с увеличением себестоимости выплавляемой стали.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются увеличение стойкости футеровки печи, сокращение расхода ферросплавов, повышение механических свойств стали и снижение себестоимости выплавляемой стали.
Для этого предлагается способ получения стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом с дефосфорацией стали, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали с отсечкой печного шлака и доводку стали по химическому составу, при котором во время плавления металлошихты вводят смесь, содержащую магнезитовый порошок фракции 1-10 мм и известь, при соотношении магнезитового порошка к извести 1:(3,2-8,0) в количестве 3,5-7,8% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO 6-17%, CaO 30-60%, продувку газообразным кислородом производят до достижения концентрации в шлаке FeO 13-43%, а при выпуске стали в ковш осуществляют присадку извести и плавикового шпата в количестве соответственно 0,6-2,0% и 0,1-0,3% от массы жидкой стали и осуществляют доводку стали по химическому составу на агрегате типа «ковш- печь».
Заявляемые пределы подобраны исходя из следующих предпосылок экспериментальным путем. Соотношение смеси, содержащей магнезитового порошка и извести в пределах соответственно 1:(3,2-8,0), обеспечивает оптимальную концентрацию MgO в шлаке 6-17%. Причем при присадке в печь фракции магнезитового порошка менее 1 мм наблюдается вынос последнего в газоотсос печи, а при увеличении фракции более 10 мм затрудняет формирование печного шлака. Содержание MgO не более 17% обеспечивает требуемую концентрацию в шлаке при присадке материала.
Количество смеси 3,2-8,0% от массы плавки выбрано исходя из рафинирующей способности шлака. При снижении количества смеси менее 3,2% не достигаются требуемые «защитные» свойства шлака, а при увеличении более 8,0% требуются дополнительные потери электроэнергии на нагрев шлака, в связи с чем повышаются затраты.
При концентрации менее 30% СаО невозможно обеспечить требуемые рафинирующие свойства шлака, а при повышении СаО более 60% формируются густые малореакционные шлаки, возрастают необоснованные затраты на известь, а также увеличиваются затраты тепла на плавление шлака.
При снижении концентрации FeO менее 13% происходит замедление процесса обезуглероживания и увеличивается длительность плавки. При превышении концентрации FeO более 43% происходит интенсивная эрозия футеровки, а также наблюдается повышенный расход газообразного кислорода без снижения длительности плавки.
В связи с отсечкой печного шлака в ковш присаживается известь и плавиковый шпат, количество извести и плавикового шпата выбрано исходя из рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака. При присадке в ковш извести в количестве менее 0,6% от массы жидкой стали и плавикового шпата в количестве менее 0,1% от массы жидкой стали велики теплопотери через шлак; при количестве извести более 2,0% от массы жидкой стали и плавикового шпата в количестве более 0,3% от массы жидкой стали необходимо значительное количество тепла для расплавления смеси.
Доводку стали на агрегате «ковш-печь» производят с целью снижения расхода ферросплавов.
Заявляемый способ получения стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах ДСП-100Н10 с трансформатором 95МВА. Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка состояла из металлолома и жидкого чугуна. В печь в период плавления присаживалась смесь, состоящая из магнезитового порошка и извести в количестве 3500-7800 кг на плавку. При этом обеспечивалась концентрация MgO 6-17%, CaO 30-60% и FeO 13-43%.
В опытах использовался магнезитовый порошок, получаемый разделкой использованного кирпича из подин дуговых электросталеплавильных печей путем дробления (фракция 1-10 мм), содержащий, мас.%: FeOобщ≤8,9%; CaOобщ≥20%; MgO≥74,0%; SiO2≤1,0%.
После достижения требуемой температуры, а также концентраций углерода и фосфора в стали сталь выпускалась из печи с отсечкой шлака. В ковш во время выпуска присаживалась известь в количестве 600-2000 кг, плавиковый шпат. Доводка по химическому составу производилась на агрегатах типа «печь-ковш».
Заявляемый способ позволил увеличить стойкость футеровки на 1,5-4,2%, снизить расход ферросплавов: кремнийсодержащих на 11%, марганецсодержащих на 0,5%, ванадийсодержащих на 0,6%, снизить длину строчки оксидных включений на 0,15-0,20 мм, повысить ударную вязкость стали в среднем на 0,012 МДж/м2, снизить себестоимость выплавляемой стали на 0,64-1,8 руб./т стали.
Источники информации
1. Пат. РФ №2269577, МПК7 С21С 5/52.
2. Пат. РФ №2164952, МПК7 С21С 5/28.
Claims (1)
- Способ получения стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, заливку чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом с дефосфорацией стали, скачивание шлака через порог рабочего окна, выпуск стали в ковш с осечкой печного шлака и доводку стали по химическому составу, отличающийся тем, что во время плавления металлошихты вводят смесь, содержащую магнезитовый порошок фракции 1-10 мм, и известь при соотношении магнезитового порошка к извести 1:(3,2-8,0) в количестве 3,5-7,8% от массы плавки до достижения концентрации в шлаке MgO=6-17%, CaO=30-60%, продувку газообразным кислородом производят до достижения концентрации в шлаке FeO=13-43%, а при выпуске стали в ковш осуществляют присадку извести и плавикового шпата в количестве соответственно 0,6-2,0% и 0,1-0,3% от массы жидкой стали и осуществляют доводку стали по химическому составу на агрегате типа «ковш-печь».
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2007135715A RU2364632C2 (ru) | 2007-09-26 | 2007-09-26 | Способ получения стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2007135715A RU2364632C2 (ru) | 2007-09-26 | 2007-09-26 | Способ получения стали |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2007135715A RU2007135715A (ru) | 2009-04-10 |
RU2364632C2 true RU2364632C2 (ru) | 2009-08-20 |
Family
ID=41014369
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2007135715A RU2364632C2 (ru) | 2007-09-26 | 2007-09-26 | Способ получения стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2364632C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2493263C1 (ru) * | 2012-07-20 | 2013-09-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
-
2007
- 2007-09-26 RU RU2007135715A patent/RU2364632C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2493263C1 (ru) * | 2012-07-20 | 2013-09-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2007135715A (ru) | 2009-04-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3615348A (en) | Stainless steel melting practice | |
US20130167688A1 (en) | Method of making low carbon steel using ferrous oxide and mineral carbonates | |
RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
RU2350661C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
RU2645170C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2542157C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2333255C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2404263C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
SU821501A1 (ru) | Способ производства стали | |
KR101257266B1 (ko) | 전기로에서의 용강 탈린제 및 탈린 방법 | |
RU2493263C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2437941C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи с повышенным расходом жидкого чугуна | |
RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
RU2403290C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
JPH1161221A (ja) | 低Mn鋼の溶製方法 | |
RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2291203C2 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2315115C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
JP2002275521A (ja) | 高炭素溶鋼の脱燐精錬方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100927 |