RU2737103C1 - Способ получения порошка циркония - Google Patents
Способ получения порошка циркония Download PDFInfo
- Publication number
- RU2737103C1 RU2737103C1 RU2020124698A RU2020124698A RU2737103C1 RU 2737103 C1 RU2737103 C1 RU 2737103C1 RU 2020124698 A RU2020124698 A RU 2020124698A RU 2020124698 A RU2020124698 A RU 2020124698A RU 2737103 C1 RU2737103 C1 RU 2737103C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- calcium
- powder
- zirconium
- zirconium dioxide
- calcium chloride
- Prior art date
Links
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N ZrO2 Inorganic materials O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 32
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 28
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 23
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 11
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000009736 wetting Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 abstract description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 10
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 6
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 4
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/14—Obtaining zirconium or hafnium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлотермическому получению порошка циркония, который может быть использован для производства пиротехнических изделий различного назначения, а также изготовления компактных заготовок и изделий. Способ включает приготовление смеси, содержащей хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, восстановление диоксида циркония кальцием в смеси, выщелачивание продуктов восстановления с выделением порошка циркония и его сушку. Смесь готовят путем смачивания гранул кальция раствором хлорида кальция в этиловом спирте с концентрацией 150-200 г/л, высушивания и смешивания с порошком диоксида циркония. Хлорид кальция используют в количестве 5-50 г на 100 г кальция. После этого проводят восстановление диоксида циркония кальцием при температуре 650-850°С в вакууме при остаточном давлении 5-20 Па. Затем осуществляют выщелачивание продуктов восстановления в две стадии 5-30%-ным раствором соляной или азотной кислоты с отмывкой порошка циркония и сушкой. Обеспечивается снижение энергоемкости и расхода реагентов при обеспечении высокого качества получаемого порошка циркония. 1 з.п. ф-лы, 3 пр.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, более конкретно к металлотермическим способам получения порошка циркония, используемого для производства пиротехнических изделий различного назначения, а также изготовления компактных заготовок и изделий.
Одним из промышленных способов получения порошка циркония является восстановление диоксида циркония кальцием при высокой температуре, что делает процесс энергозатратным и приводит к ускоренному износу оборудования. Необходимость снижения содержания кислорода в порошках, используемых для получения компактных изделий из циркония, обуславливает применение значительного избытка кальция, длительную выдержку и добавку большого количества хлорида кальция для растворения оксида кальция, образующегося при восстановлении, что увеличивает расход реагентов.
Известен способ получения порошка циркония (см. Зеликман, А.Н. Металлургия редких металлов / А.Н. Зеликман, Б.Г. Коршунов // М.: Металлургия, 1991. - С. 212-213) путем восстановления диоксида циркония кальцием при повышенной температуре. Процесс ведут в герметичном аппарате из жаростойкой стали, куда загружают брикетированную смесь диоксида циркония с кальцием, вакуумируют аппарат, заполняют аргоном, нагревают до 1000-1100°С и выдерживают при этой температуре в течение 1 часа. Продукты восстановления измельчают, обрабатывают вначале большим объемом воды для удаления части оксида кальция, а затем разбавленной соляной кислотой. Полученный порошок промывают водой и сушат в вакууме при 40-50°С. Порошок циркония содержит 0,1-0,4 мас. % кислорода.
Известный способ характеризуется высокой температурой процесса, что ведет к повышенным энергетическим затратам и ускоренному износу оборудования.
Известен также способ получения порошка циркония, принятый в качестве прототипа (см. Abdelkader A.M., El-Kashi Е. Calciothermic Reduction of Zirconium Oxide in Molten CaCl2 // ISIJ International. - 2007. - V. 47, №1. - P. 25-31), включающий добавление хлорида кальция к диоксиду циркония и кальцию и последующее восстановление диоксида циркония кальцием, взятым в стехиометрическом количестве или с избытком до 250 мол. %, при повышенной температуре. Минимальное количество хлорида кальция выбирают таким образом, чтобы его было достаточно для растворения оксида кальция, образовавшегося в результате реакции (444 г CaCl2 на 100 г Са). Смесь диоксида циркония, кальция и хлорида кальция загружают в кварцевую лодочку, которую размещают в корундовом трубчатом реакторе. Реактор вакуумируют, заполняют аргоном, нагревают до 900-1300°С и выдерживают 1-5 часов. Затем продукты восстановления извлекают из реактора и выщелачивают горячей дистиллированной водой. Полученный порошок циркония сушат в атмосфере аргона. Порошок содержит 560-6500 ppm (0,056-0,65 мас. %) кислорода.
Недостатками данного способа являются высокая энергоемкость и ускоренный износ оборудования, а также большой расход реагентов.
Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении энергоемкости способа и расхода реагентов, при обеспечении высокого качества получаемого порошка циркония.
Технический результат достигается тем, что в способе получения порошка циркония, включающем приготовление смеси, содержащей хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, восстановление диоксида циркония кальцием в смеси при повышенной температуре, выщелачивание продуктов восстановления с выделением порошка циркония и его сушку, согласно изобретению, хлорид кальция используют в количестве 5-50 г на 100 г кальция, при этом смесь, содержащую хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, готовят путем смачивания гранул кальция раствором хлорида кальция в этиловом спирте с концентрацией 150-200 г/л, высушивания и смешивания с порошком диоксида циркония, а восстановление диоксида циркония кальцием в смеси ведут при температуре 650-850°С в вакууме при остаточном давлении 5-20 Па.
Достижению технического результата способствует то, что выщелачивание продуктов восстановления ведут в две стадии 5-30% раствором соляной или азотной кислоты с отмывкой порошка циркония перед сушкой.
Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.
Использование хлорида кальция в количестве 5-50 г на 100 г кальция обеспечивает формирование на поверхности кальция тонкого слоя CaCl2, который способствует разрушению поверхностной пленки оксида кальция, препятствующей контакту с диоксидом циркония, что увеличивает степень восстановления.
Приготовление смеси, содержащей хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, путем смачивания гранул кальция насыщенным (150-200 г/л) раствором хлорида кальция в этиловом спирте, высушивания и смешивания с порошком диоксида циркония способствует равномерному распределению добавляемого количества CaCl2 в виде тонкого слоя на поверхности кальция, что позволяет уменьшить расход CaCl2 с обеспечением высокой степени восстановления.
Использование раствора хлорида кальция в этиловом спирте с концентрацией 150-200 г/л позволяет обеспечить достаточную для разрушения поверхностного оксида толщину слоя CaCl2. При концентрации хлорида кальция менее 150 г/л требуется избыточное количество раствора, а концентрация хлорида кальция 200 г/л является предельной.
Проведение восстановления при температуре 650-850°С в вакууме обусловлено тем, что в этих условиях давление паров кальция составляет 0,133-270 Па, что достаточно для разрушения поверхностной пленки оксида кальция и обеспечения более полного контакта с частицами диоксида циркония. При температуре восстановления менее 650°С давление паров кальция будет недостаточным для разрушения оксидной пленки и эффективного восстановления. Температура восстановления выше 850°С нежелательна, так как при этом повышаются потери кальция в зоне реакции, возрастают энергозатраты и увеличивается износ оборудования, что снижает эффективность способа.
Проведение восстановления в вакууме при остаточном давлении 5-20 Па позволяет обеспечить достаточную скорость испарения кальция для эффективного восстановления диоксида циркония. Проведение восстановления в вакууме при остаточном давлении менее 5 Па усложняет реализацию способа, не способствуя при этом существенному снижению температуры. При остаточном давлении более 20 Па снижается степень восстановления диоксида циркония.
Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося в снижении энергоемкости способа и расхода реагентов, при обеспечении высокого качества получаемого порошка циркония.
В частных случаях осуществления изобретения предпочтительны следующие конкретные операции и режимные параметры.
Проведение выщелачивания продуктов восстановления в две стадии 5-30% раствором соляной или азотной кислоты с последующей отмывкой порошка циркония перед сушкой обеспечивает более полное удаление оксида кальция. При концентрации кислоты менее 5% снижается эффективность выщелачивания и образуется избыточное количество сбросных растворов, а концентрация более 30% является технологически неоправданной.
Вышеуказанные частные признаки изобретения позволяют осуществить способ в оптимальном режиме с точки зрения снижения энергоемкости способа и расхода реагентов при обеспечении высокого качества получаемого порошка циркония.
В общем случае способ получения порошка циркония согласно изобретению осуществляют следующим образом.
Готовят смесь, содержащую хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция. Берут гранулы кальция и смачивают раствором хлорида кальция в этиловом спирте с концентрацией 150-200 г/л. Хлорид кальция берут в количестве 5-50 г на 100 г кальция. После этого гранулы кальция высушивают на воздухе и смешивают с порошком диоксида циркония. Полученную смесь помещают в стальной реакционный стакан, который устанавливают в реактор, представляющий собой реторту из нержавеющей стали с герметично прилегающей крышкой. Реактор вакуумируют до остаточного давления 5-20 Па, нагревают до температуры 650-850°С и выдерживают при этой температуре в течение 1-5 часов. По окончании восстановления реактор охлаждают до комнатной температуры, осуществляют дозируемую подачу воздуха до достижения атмосферного давления, достают реакционный стакан, извлекают продукты восстановления и подвергают их выщелачиванию раствором соляной или азотной кислоты. Выщелачивание ведут в две стадии для более полного удаления образовавшегося оксида кальция и кальция. Полученный порошок циркония отмывают деионизированной водой, высушивают и производят оценку качества порошка.
Сущность и преимущества предлагаемого изобретения могут быть пояснены следующими примерами конкретного выполнения изобретения.
Пример 1. Навеску кальция массой 81,4 г, что на 25% превышает стехиометрическое количество, в виде гранул крупностью не более 5 мм смачивают 27 мл раствора хлорида кальция в этиловом спирте (150 г/л), что соответствует 5 г CaCl2 на 100 г Са. Затем сушат, смешивают с 100 г порошка диоксида циркония и ведут восстановление при температуре 650°С в вакууме при остаточном давлении 5 Па в течение 5 часов. Продукты восстановления выщелачивают 30% раствором соляной кислоты. На первой стадии выщелачивание ведут 0,6 л раствора кислоты при непрерывном перемешивании в течение 1 часа. На второй стадии порошок циркония обрабатывают свежим раствором кислоты при аналогичных условиях. Раствор кислоты после второй стадии может быть использован на первой стадии выщелачивания. Затем порошок циркония отмывают деионизированной водой и сушат. Содержание кислорода в полученном порошке составляет 0,4 мас. %.
Пример 2. Навеску кальция массой 97,7 г, что на 50% превышает стехиометрическое количество, в виде гранул крупностью не более 5 мм смачивают 170 мл раствора хлорида кальция в этиловом спирте (175 г/л), что соответствует 30 г CaCl2 на 100 г Са. Затем сушат, смешивают с 100 г порошка диоксида циркония и ведут восстановление при температуре 750°С в вакууме при остаточном давлении 10 Па в течение 3 часов. Продукты восстановления выщелачивают 15% раствором азотной кислоты. На первой стадии выщелачивание ведут 2,3 л раствора кислоты при непрерывном перемешивании в течение 1 часа. На второй стадии порошок циркония обрабатывают свежим раствором кислоты при аналогичных условиях. Раствор кислоты после второй стадии может быть использован на первой стадии выщелачивания. Затем порошок циркония отмывают деионизированной водой и сушат. Содержание кислорода в полученном порошке составляет 0,25 мас. %.
Пример 3. Навеску кальция массой 81,4 г, что на 25% превышает стехиометрическое количество, в виде гранул крупностью не более 5 мм смачивают 204 мл раствора хлорида кальция в этиловом спирте (200 г/л), что соответствует 50 г CaCl2 на 100 г Са. Затем сушат, смешивают с 100 г порошка диоксида циркония и ведут восстановление при температуре 850°С в вакууме при остаточном давлении 20 Па в течение 1 часа. Продукты восстановления выщелачивают 5% раствором соляной кислоты. На первой стадии выщелачивание ведут 3,4 л раствора кислоты при непрерывном перемешивании в течение 1 часа. На второй стадии порошок циркония обрабатывают свежим раствором кислоты при аналогичных условиях. Раствор кислоты после второй стадии может быть использован на первой стадии выщелачивания. Затем порошок циркония отмывают деионизированной водой и сушат. Содержание кислорода в полученном порошке составляет 0,2 мас. %.
Из приведенных Примеров видно, что заявляемый способ по сравнению с прототипом позволяет снизить энергоемкость за счет снижения температуры восстановления диоксида циркония до 650-850°С и уменьшить расход хлорида кальция более чем в 8 раз. Содержание кислорода в получаемом порошке циркония составляет 0,2-0,4 мас. %, что соответствует высокому качеству порошка. Предлагаемый способ относительно прост и может быть реализован в промышленных условиях.
Claims (2)
1. Способ получения порошка циркония, включающий приготовление смеси, содержащей хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, восстановление диоксида циркония кальцием в смеси при повышенной температуре, выщелачивание продуктов восстановления с выделением порошка циркония и его сушку, отличающийся тем, что хлорид кальция используют в количестве 5-50 г на 100 г кальция, при этом смесь, содержащую хлорид кальция, порошок диоксида циркония и гранулы кальция, готовят путем смачивания гранул кальция раствором хлорида кальция в этиловом спирте с концентрацией 150-200 г/л, высушивания и смешивания с порошком диоксида циркония, а восстановление диоксида циркония кальцием в смеси ведут при температуре 650-850°С в вакууме при остаточном давлении 5-20 Па.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выщелачивание продуктов восстановления ведут в две стадии 5-30%-ным раствором соляной или азотной кислоты с отмывкой порошка циркония перед сушкой.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020124698A RU2737103C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Способ получения порошка циркония |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020124698A RU2737103C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Способ получения порошка циркония |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019118527A Division RU2725652C1 (ru) | 2019-06-14 | 2019-06-14 | Способ получения порошка циркония |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2737103C1 true RU2737103C1 (ru) | 2020-11-24 |
Family
ID=73543730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020124698A RU2737103C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Способ получения порошка циркония |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2737103C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2404880C2 (ru) * | 2004-06-21 | 2010-11-27 | Х.К. Штарк Инк. | Металлотермическое восстановление оксидов тугоплавких металлов |
| RU2649104C2 (ru) * | 2012-10-17 | 2018-03-29 | Юниверсити Оф Бредфорд | Усовершенствованный способ получения металлов |
| US20180094336A1 (en) * | 2003-07-15 | 2018-04-05 | Albemarle Germany Gmbh | Process for preparing metal powders and metal hydride powders of the elements ti, zr, hf, v, nb, ta and cr |
| CN109628763A (zh) * | 2018-12-21 | 2019-04-16 | 有研工程技术研究院有限公司 | 一种钙原位蒸馏-脱氧制备高纯锆的方法 |
-
2020
- 2020-07-15 RU RU2020124698A patent/RU2737103C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20180094336A1 (en) * | 2003-07-15 | 2018-04-05 | Albemarle Germany Gmbh | Process for preparing metal powders and metal hydride powders of the elements ti, zr, hf, v, nb, ta and cr |
| RU2404880C2 (ru) * | 2004-06-21 | 2010-11-27 | Х.К. Штарк Инк. | Металлотермическое восстановление оксидов тугоплавких металлов |
| RU2649104C2 (ru) * | 2012-10-17 | 2018-03-29 | Юниверсити Оф Бредфорд | Усовершенствованный способ получения металлов |
| CN109628763A (zh) * | 2018-12-21 | 2019-04-16 | 有研工程技术研究院有限公司 | 一种钙原位蒸馏-脱氧制备高纯锆的方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ABDELKADER A.M. Calciothermic Reduction of Zirconium Oxide in Molten CaCl2. ISIJ International, 2007, V. 47, N1, с. 25-31. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4923531A (en) | Deoxidation of titanium and similar metals using a deoxidant in a molten metal carrier | |
| RU2737103C1 (ru) | Способ получения порошка циркония | |
| CN114538444B (zh) | 一种碳化铌及其制备方法 | |
| CA1251920A (en) | Process for the production of porous products made from boron or boron compounds | |
| CN115232968B (zh) | 一种从硬质合金废料中高效回收钨和有价金属的方法 | |
| CN114853018B (zh) | 碳化钽粉末的制备方法 | |
| RU2725652C1 (ru) | Способ получения порошка циркония | |
| US2653869A (en) | Manufacture of ductile vanadium | |
| CN111206286B (zh) | 一种紫外级氟化钙原料的烧结装置及工艺 | |
| CN1123205A (zh) | 一种钛镍合金粉末的制造方法 | |
| RU2102513C1 (ru) | Способ получения металлического скандия | |
| RU2465097C1 (ru) | Способ получения порошка тантала | |
| RU2013460C1 (ru) | Способ получения редкоземельных металлов иттрия и скандия | |
| FR2597086A1 (fr) | Procede de preparation d'oxyde de lithium de haute purete | |
| JPH07216474A (ja) | 高純度金属クロムの製造方法 | |
| KR900004489B1 (ko) | 질화알루미늄 분말의 제조방법 | |
| US3114629A (en) | Production of columbium and tantalum | |
| RU2786525C9 (ru) | Способ получения особо чистого синтетического кристобалита фракцией 74-390 мкм | |
| RU2186863C1 (ru) | Способ получения порошка палладия | |
| RU1770276C (ru) | Способ получени бора | |
| SU1004262A1 (ru) | Способ получени бора | |
| US2537067A (en) | Production of thorium | |
| JPS6168310A (ja) | シリコン切粉を原料とする高純度窒化けい素の製造方法 | |
| JP5337700B2 (ja) | 炭化珪素粉体の製造方法 | |
| JPH0681010A (ja) | 合金粉末の製造方法 |