RU2671640C1 - Способ переработки нефтяных остатков - Google Patents
Способ переработки нефтяных остатков Download PDFInfo
- Publication number
- RU2671640C1 RU2671640C1 RU2017146480A RU2017146480A RU2671640C1 RU 2671640 C1 RU2671640 C1 RU 2671640C1 RU 2017146480 A RU2017146480 A RU 2017146480A RU 2017146480 A RU2017146480 A RU 2017146480A RU 2671640 C1 RU2671640 C1 RU 2671640C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fuel
- coking
- fraction
- tar
- oil
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 64
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 39
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 33
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 13
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 11
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 11
- -1 aluminum-nickel-molybdenum Chemical compound 0.000 claims description 9
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 7
- CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-N Hydrogen bromide Chemical compound Br CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 25
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 abstract description 25
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 11
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 11
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 11
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 9
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 8
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 7
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 description 6
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 5
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N n-pentane Natural products CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XOROUWAJDBBCRC-UHFFFAOYSA-N nickel;sulfanylidenetungsten Chemical compound [Ni].[W]=S XOROUWAJDBBCRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
- C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
- C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils
- C10G7/06—Vacuum distillation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков, включающему вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания. При этом из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией, причем соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас. Предлагаемый способ позволяет выработать с высоким выходом малосернистое остаточное судовое топливо и компоненты моторных топлив при относительно мягких условиях. 1 з.п. ф-лы, 3 пр.
Description
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при получении судовых и моторных топлив.
Известен способ переработки нефтяных остатков, который включает вакуумную перегонку мазута с выделением вакуумного дистиллята и гудрона, деасфальтизацию гудрона углеводородным растворителем, дальнейшее гидрогенизационное облагораживание смеси вакуумного дистиллята и деасфальтизата с получением гидрогенизата, который путем ректификации разделяют на бензиновую, дизельную и остаточную фракции, при этом остаточную фракцию гидрогенизата направляют на смешение с сырьем гидрогенизационного облагораживания при следующем соотношении компонентов, % мас.:
| Вакуумный дистиллят | 40-80 |
| Деасфальтизат | 10-30 |
| Остаточная фракция гидрогенизата | 10-30 |
Процесс гидрогенизационного облагораживания осуществляют при давлении 5,0-18,0 МПа, температуре 340-440°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 800-1800 н.об./об. в присутствии алюмо-никель-молибденового или алюмо-кобальт-молибденового цеолитсодержащего катализатора.
В качестве углеводородного растворителя процесса деасфальтизации гудрона используют бутан, пентан или бензин. (RU 2613634 от 21.03.2017 г.).
Недостатком способа является то, что в схему переработки включен сложный процесс деасфальтизации гудрона, требующий проведения работ с растворителями (с последующей их регенерацией и возвращением в процесс деасфальтизации). Способ также не предусматривает получение судового топлива.
Другим недостатком является применение относительно высокого давления водорода (до 18,0 МПа) на стадии гидрогенизационного облагораживания смеси вакуумного дистиллята и деасфальтизата. Оба указанные обстоятельства существенно удорожают экономику переработки нефтяных остатков.
Известен также способ получения моторных топлив, включающий переработку нефтяных остатков. Выделенный ректификацией мазут направляют на вакуумную перегонку с получением вакуумного дистиллята и гудрона, затем проводят процесс гидрирования и смешение фракций с получением целевых продуктов. Способ отличается тем, что вакуумный дистиллят подвергают каталитическому крекингу с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С, а гудрон - замедленному коксованию с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С, затем эти фракции совместно подвергают гидрированию при объемной скорости подачи сырья 0,2-1,5 ч-1, из полученного гидрогенизата выделяют фракции, выкипающие в интервале температур 30-200°С и 130-350°С, которые используют для получения целевых продуктов.
Согласно способу фракции каталитического крекинга и замедленного коксования, выкипающие в интервале температур 150-400°С, смешивают в массовом соотношении от 90:10% до 10:90%.
В смесь фракций каталитического крекинга и замедленного коксования, выкипающих в интервале температур 150-400°С, перед гидрированием вводят 5-30% мас. прямогонной дизельной фракции.
Процесс гидрирования проводят при давлении 25-30 МПа в присутствии никель-вольфрамового сульфидного катализатора при температуре 320-410°С и отношении водородсодержащий газ/сырье 800-1500 нм3 /м3 (RU 2232183 от 26.11.2002 г.).
Недостатком способа является то, что процесс гидрирования фракций каталитического крекинга и замедленного коксования осуществляют при высоком давлении 25-30 МПА.
Указанное обстоятельство существенно удорожает экономику способа получения моторных топлив.
Способ не предусматривает получение судового топлива.
Наиболее близким к заявляемому является способ переработки нефти, который включает переработку нефтяных остатков, в частности мазута. Способ предусматривает вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением продуктов коксования на бензиновую фракцию, легкую и тяжелую газойлевые фракции коксования и кокс. Тяжелую газойлевую фракцию коксования разделяют на два потока, один из которых в смеси с легкой газойлевой фракцией коксования и прямогонным вакуумным дистиллятом направляют на гидрокрекинг, а второй поток предварительно подвергают гидроочистке и затем направляют на каталитический крекинг в смеси с остатком гидрокрекинга, причем эти потоки разделяют в соотношении 35-80 мас. % и 20-65 мас. % (RU 2321613 от 04.10.2008 г.).
Недостатками способа являются:
1. Сложная технологическая схема, включающая набор технологических процессов (коксование гудрона, гидрокрекинг смеси прямогонного вакуумного дистиллята и тяжелой фракции коксования, гидроочистка с последующим каталитическим крекингом тяжелой газойлевой фракции коксования).
2. Преимущественное получение дистиллятов моторных топлив при минимальной возможности производства тяжелых топлив: судовых, котельных и др.
3. Относительно высокое давление водорода на стадии гидрокрекинга (13-17 МПА), что делает указанный процесс недостаточно экономичным.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа переработки нефтяных остатков, обеспечивающая получение наряду с моторными топливами дополнительного количества более тяжелого судового топлива, по качеству соответствующего современным требованиям, а также упрощение технологической схемы производства, снижение давления водорода в используемых гидрогенизационных процессах.
Для решения поставленной задачи предлагается способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания. Способ отличается тем, что из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией коксования. При этом соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас.
Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5-12 МПа, температуре 340-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час-1 и соотношении водородсодержащего газа к сырью 500-2000 нм3/м3 на алюмо-никель-молибденовом или алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.
В заявляемом способе могут быть использованы различные способы коксования гудрона, преимущественно замедленное коксование.
Заявленный способ позволяет вырабатывать наряду с моторными топливами значительное количество малосернистого остаточного судового топлива, соответствующего нормам ГОСТ 32510-2013, с содержанием серы менее 0,5% мас. и даже до 0,1% мас.
Достоинством предлагаемого способа переработки нефтяных остатков является то, что он сочетает возможность производства компонентов моторных топлив и малосернистого остаточного судового топлива, по качеству соответствующего современным требованиям (ГОСТ 32510-2013), а также упрощение технологической схемы производства, снижение давления водорода в используемых гидрогенизационных процессах.
Способ иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1.
Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 320-500°С) и гудрона (остаток>500°С). Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 0,8% мас., плотность 914 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,15% мас., содержание азота 0,1% мас., выход на мазут 45% мас.
Качество гудрона: содержание серы - 1,4% мас., плотность 1001 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 15% мас., выход на мазут 55% мас.
Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования. В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):
| Углеводородный газ + фр. С5-С6 | 7,0 |
| Бензиновая фракция (30-180°С) | 8,3 |
| Легкая газойлевая фракция (180-350°С) | 28,0 |
| Тяжелая газойлевая фракция (остаток>350°С) | 29,2 |
| Кокс | 27,5 |
Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.
Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5 МПа, температуре 340°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 500 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-никель-молибденового.
В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).
Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):
| углеводородный газ + сероводород | 3 |
| бензиновая фракция (30-180°С) | 3 |
| дизельная фракция (180-350°С) | 16 |
| остаток (>350°С) | 78 |
Бензиновая фракция содержит менее 20 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 450 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.
Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:
| Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с | 22 |
| Плотность при 15°С, кг/м3 | 930 |
| Массовая доля серы, % | 0,45 |
Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30.
Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 70% мас. и 30% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.
Пример 2.
Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 350-530°С) и гудрона (остаток>530°С).
Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 1,0° мас., содержание азота 0,12% мас., плотность 918 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,18% мас., выход на мазут 48% мас.
Качество гудрона: содержание серы - 1,8% мас., плотность 1007 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 17% мас., выход на мазут 52% мас.
Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования.
В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):
| Углеводородный газ + фр. С5-С6 | 6,5 |
| Бензиновая фракция (30-180°С) | 7,8 |
| Легкая газойлевая фракция (180-350°С) | 26,0 |
| Тяжелая газойлевая фракция (остаток>350°С) | 30,8 |
| Кокс | 28,9 |
Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.
Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 10 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 0,8 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1200 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-кобальт-молибденового.
В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).
Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):
| углеводородный газ + сероводород | 3,5 |
| бензиновая фракция (30-180°С) | 4,0 |
| дизельная фракция (180-350°С) | 20,0 |
| остаток (>350°С) | 72,5 |
Бензиновая фракция содержит менее 20 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 350 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.
Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:
| Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с | 25 |
| Плотность при 15°С, кг/м3 | 934 |
| Массовая доля серы, % | менее 0,1 |
Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30.
Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 50% мас. - 50% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.
Пример 3.
Вакуумной разгонке подвергают мазут сернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 350-560°С) и гудрона (остаток>560°С).
Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 2,2% мас., плотность 925 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,22% мас. выход на мазут 50% мас.
Качество гудрона: содержание серы - 4,1% мас., плотность 1014 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 20% мас., выход на мазут 50% мас.
Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования. В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):
| Углеводородный газ + фр. С5-С6 | 6,0 |
| Бензиновая фракция (30-180°С) | 7,0 |
| Легкая газойлевая фракция (180-340°С) | 23,0 |
| Тяжелая газойлевая фракция | 33,4 |
| Кокс | 30,6 |
Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.
Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 12 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья 2,0 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 2000 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-никель-молибденового.
В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).
Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):
| углеводородный газ | 4,0 |
| бензиновая фракция (30-180°С) | 5,1 |
| дизельная фракция (180-350°С) | 25,5 |
| остаток (>350°С) | 65,4 |
Бензиновая фракция содержит менее 10 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 200 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.
Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:
| Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с | 28 |
| Плотность при 15°С, кг/м3 | 945 |
| Массовая доля серы, % | 0,10 |
Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30
Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 30% мас. - 70% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.
Таким образом, предлагаемый способ переработки нефтяных остатков позволяет выработать с высоким выходом малосернистое остаточное судовое топливо, по качеству соответствующего современным требованиям (ГОСТ 32510-2013), и компоненты моторных топлив, при относительно мягких условиях (давление на стадии гидрооблагораживания 5-12 МПа). При этом не используются сложные технологические процессы, такие как каталитический крекинг и деасфальтизация. В результате способа достигается углубление переработки мазута.
Claims (2)
1. Способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания, отличающийся тем, что из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией, при этом соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5-12 МПа, температуре 340-420°C, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час-1 и соотношении водородсодержащего газа к сырью 500-2000 нм3/м3 на алюмо-никель-молибденовом или алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017146480A RU2671640C1 (ru) | 2017-12-28 | 2017-12-28 | Способ переработки нефтяных остатков |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017146480A RU2671640C1 (ru) | 2017-12-28 | 2017-12-28 | Способ переработки нефтяных остатков |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2671640C1 true RU2671640C1 (ru) | 2018-11-06 |
Family
ID=64103274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017146480A RU2671640C1 (ru) | 2017-12-28 | 2017-12-28 | Способ переработки нефтяных остатков |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2671640C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700705C1 (ru) * | 2018-12-12 | 2019-09-19 | Общество с ограниченной ответственностью "Русбункер" | Судовое остаточное топливо |
| RU2747259C1 (ru) * | 2019-12-30 | 2021-04-29 | Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") | Способ переработки нефтяных остатков |
| RU2771842C1 (ru) * | 2021-09-20 | 2022-05-12 | Публичное акционерное общество "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез", (ПАО "Славнефть-ЯНОС") | Способ утилизации нефтяных остатков |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2321613C1 (ru) * | 2007-01-18 | 2008-04-10 | Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" | Способ переработки нефти |
| RU2601744C1 (ru) * | 2015-11-10 | 2016-11-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" | Комбинированный способ получения судовых высоковязких топлив и нефтяного кокса |
| EP3017024B1 (en) * | 2013-07-02 | 2017-12-27 | Saudi Basic Industries Corporation | Process for upgrading refinery heavy residues to petrochemicals |
-
2017
- 2017-12-28 RU RU2017146480A patent/RU2671640C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2321613C1 (ru) * | 2007-01-18 | 2008-04-10 | Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" | Способ переработки нефти |
| EP3017024B1 (en) * | 2013-07-02 | 2017-12-27 | Saudi Basic Industries Corporation | Process for upgrading refinery heavy residues to petrochemicals |
| RU2601744C1 (ru) * | 2015-11-10 | 2016-11-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" | Комбинированный способ получения судовых высоковязких топлив и нефтяного кокса |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Г.В. Тараканов и др. О выборе рациональной технологии глубокой переработки сернистого газоконденсатного мазута. Вестник АГТУ, 2010, 1(49), 37-42. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700705C1 (ru) * | 2018-12-12 | 2019-09-19 | Общество с ограниченной ответственностью "Русбункер" | Судовое остаточное топливо |
| RU2747259C1 (ru) * | 2019-12-30 | 2021-04-29 | Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") | Способ переработки нефтяных остатков |
| RU2771842C1 (ru) * | 2021-09-20 | 2022-05-12 | Публичное акционерное общество "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез", (ПАО "Славнефть-ЯНОС") | Способ утилизации нефтяных остатков |
| RU2774177C1 (ru) * | 2021-09-20 | 2022-06-15 | Публичное акционерное общество "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез", (ПАО "Славнефть-ЯНОС") | Способ переработки нефтяных остатков |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3065816B2 (ja) | 高粘度指数低粘度潤滑油基油の製造法 | |
| US3883417A (en) | Two-stage synthesis of lubricating oil | |
| RU2673803C1 (ru) | Способ облагораживания частично подвергнутого конверсии вакуумного остатка | |
| JP2010533224A (ja) | 流動接触分解装置の流出物からナフテン系基油を製造する方法 | |
| CA3008093A1 (fr) | Procede integre d'hydrocraquage deux etapes et d'un procede d'hydrotraitement | |
| KR20020084408A (ko) | 잔사유 처리 공정 및 장치 | |
| RU2671640C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков | |
| US3666657A (en) | Oil stabilizing sequential hydrocracking and hydrogenation treatment | |
| RU2510642C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| WO2018219150A1 (zh) | 一种采用全能床加氢工艺的全厂工艺流程 | |
| US9926499B2 (en) | Process for refining a hydrocarbon feedstock of the vacuum residue type using selective deasphalting, a hydrotreatment and a conversion of the vacuum residue for production of gasoline and light olefins | |
| CN103254936A (zh) | 一种渣油加氢处理—催化裂化组合工艺方法 | |
| US3992283A (en) | Hydrocracking process for the maximization of an improved viscosity lube oil | |
| RU2321613C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2378322C1 (ru) | Способ получения моторных топлив | |
| CN110023461B (zh) | 淤浆加氢裂化产物的柔性加氢处理 | |
| RU2747259C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков | |
| US3617484A (en) | Increasing the v.i. of hydrocracked light lubes | |
| KR20030073026A (ko) | 연료유 수소화 분해공정의 미전환유를 이용하여 고급 및중질 윤활기유 공급원료를 제조하는 방법 | |
| RU2613634C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков | |
| RU2232183C1 (ru) | Способ получения моторных топлив | |
| US10913907B2 (en) | Process for conversion of hydrocarbons to maximise distillates | |
| RU2781197C1 (ru) | Способ переработки непревращенных остатков процессов переработки нефти с получением дизельного топлива | |
| CN110982553B (zh) | 一种采用中低温煤焦油加氢尾油馏分制备煤炭系环保橡胶油的方法 | |
| RU2430144C1 (ru) | Способ гидрогенизационной переработки вакуумного дистиллата |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20210604 |