CN110023461B - 淤浆加氢裂化产物的柔性加氢处理 - Google Patents
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Abstract
本发明描述了一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化过程的流出物的方法。由所述SHC流出物形成不同的流，并且对所述流施加不同的加氢处理条件，例如，对需要额外加氢处理的流施加更苛刻的条件，而对不需要那么多加氢处理的流施加不太苛刻的条件。不同的加氢处理步骤之间共享共同的设备。
Description
优先权声明
本专利申请要求2016年10月28日提交的美国专利申请号62/414610的优先权，其内容据此全文以引用方式并入本文。
技术领域
随着常规原油储量的下降，必须对重油进行改质以满足世界需求。在重质油改质中，较重质的物质被转化成较轻质的馏分，并且必须去除大部分硫、氮和金属。重质油包括物质诸如石油原油、常压塔底产物、真空塔底产物、重质循环油、页岩油、煤衍生液体、原油残渣、拨顶原油和从油砂中提取的重质沥青油等。这些重质烃原料的特征通常在于低反应性、高杂原子和金属含量、高焦化趋势、对加氢裂化的敏感性差和蒸馏困难。待改质的大多数残留油渍原料含有一定量的沥青质，通常已知其为通过ASTM D3279或ASTM D6560确定的庚烷不溶性化合物。沥青质是含有赋予极性的杂原子的高分子量复合物。
重质油必须在初级改质单元中改质后才能进一步加工成可用产品。本领域已知的初级改质单元包括但不限于焦化工艺(诸如延迟或流化焦化)和加氢工艺，诸如固定床渣油氢化处理、沸腾床或淤浆加氢裂化(SHC)。
在SHC中，重质液体油进料的三相混合物在气态氢的存在下在固体催化剂之上裂化，以在升高的温度在压力下产生较轻质的产物。用于SHC的催化剂通常是衍生自基于过渡金属的前体的金属硫化物。铁、钼、镍、钴和钨是典型的示例。
SHC产物需要进行加氢处理才能用作最终产品。它们通常具有高杂原子含量(主要是氮和硫)，并且需要进行加氢处理以去除这些污染物。通常，还需要芳环饱和度以满足产品规格。为了将产品作为优质产品销售，例如Euro 5柴油或汽油，可能需要极端条件、大的催化剂体积或高活性催化剂进行精炼。
SHC产物具有广泛的沸点以及广泛变化的特性。因为这些产物需要不同的加氢处理苛刻性，例如压力、温度和停留时间，所以通常对每个馏分分别进行加氢处理。因此，加氢处理单元在资金投入方面非常昂贵。
因此，存在强烈的经济动机以在减少的反应步骤中或通过减少共同设备(例如，分馏段和/或氢气压迫系统)将具有不同特性的不同馏分的加氢处理进行整合。关键益处是显著节省成本，并通过使用整合的加氢处理系统实现相当的(如果不是改善的)产品特性。
附图说明
图1是示出在各种进料沸点下十六烷升高的图。
图2是示出1环芳烃的量作为不同沸点馏分的十六烷升高的函数的图。
图3是本发明的方法的一个实施方案的图示。
图4是本发明的方法的另一个实施方案的图示。
图5是本发明的方法的另一个实施方案的图示。
图6是本发明的方法的另一个实施方案的图示。
图7是本发明的方法的另一个实施方案的图示。
发明内容
本发明的一个方面是一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化过程的流出物的方法。在一个实施方案中，该方法包括在热分离器中将淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流。在第二分离器中将第一蒸气流分离成第二液体流和第二蒸气流。在第一分馏区中将第一液体流和第二液体流分馏成至少两个馏分，其中该至少两个馏分包含至少第一馏分和第二馏分，该第二馏分的T5沸点高于第一馏分的T5沸点。在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第二馏分进行氢化处理，以形成第一氢化处理流出物。在第二氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第一氢化处理流出物和第一馏分进行氢化处理，以形成第二氢化处理流出物。在分离区中将第二氢化处理流出物分离成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少石脑油产物馏分和柴油产物馏分。
在另一个实施方案中，该方法包括在热分离器中将淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流。在第一分馏区中将第一液体流分馏成至少两个馏分，其中该至少两个馏分包含至少第一馏分和第二馏分，该第二馏分的沸点高于第一馏分的沸点。在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第一馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理，以形成第一氢化处理流出物。在分离区中将第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少石脑油产物馏分和柴油产物馏分。
具体实施方式
已经开发了这样的方法，其中由SHC流出物形成不同的流，并且对这些流施加不同的加氢处理条件，例如，对需要额外加氢处理的流施加更苛刻的条件，而对需要更少加氢处理的流施加不太苛刻的条件。不同的加氢处理步骤之间共享共同的设备。
图1示出当对广泛的SHC产物进行氢化处理时，其十六烷值改善主要来自对SHC重质柴油流的较重质馏分(例如，T5沸点为260℃，T95沸点为377℃(500℉至710℉))的氢化处理。对煤油部分(例如，T5沸点为149℃，T95沸点为260℃(300℉至500℉))的氢化处理提供的贡献非常小。由于对煤油部分进行氢化处理在十六烷值方面提供非常小的改善，因此仅对重质柴油馏分提供更深的氢化处理是更经济的。
图2表明较重质馏分具有最少量的1-环芳烃。较重质馏分也具有最少量的环烷烃。环烷烃和1-环芳烃均对芳烃氢化设定了平衡极限。这解释了图1中的结果，即较重质的部分得到更多的改质。换句话讲，处理条件应该是最苛刻的，并且应该将更多的氢气添加到最有可能被改质的部分，并且最不可改质的部分的苛刻性应最小。相同的逻辑应用于石脑油、煤油、重质柴油和真空瓦斯油(VGO)范围。
因此，已经开发了对较重质馏分施加更苛刻的条件的方法。例如，当对石脑油和柴油进行共加工时，柴油馏分经受比石脑油馏分更苛刻的加氢处理。在这种情况下，分离器和分馏器可改变分馏点以定制进入不同加氢处理阶段的进料沸点，例如，T5沸点为16℃且T95沸点为260℃(C5至500℉)以及T5沸点为260℃且T95沸点为371℃(500℉至700℉)。然后将这些流送至具有不同苛刻性(例如，催化剂类型、停留时间、温度等中的一者或多者)的不同氢化处理区。
SHC重质真空瓦斯油(HVGO)含有聚芳族物质，将其再循环回到SHC反应器中具有增加更多的溶解度稳定性的益处。因此，存在不对HVGO流进行加氢处理的动机。
SHC轻质真空瓦斯油(LVGO)更适用于加氢处理，并且其最终生产有价值的产物(例如柴油和石脑油)。可选择将SHC LVGO共混到其他VGO流中，从而将其整合到炼油厂范围过程中。当需要将SHC LVGO的加氢处理(例如，氢化处理带有或不带加氢处理)与来自SHC单元的一种或多种较轻质产物馏分的加氢处理进行整合时，可应用如上所述的相同逻辑。例如，设计一种方法以使VGO(LVGO、HVGO或混合VGO流)比柴油或石脑油经受更苛刻地处理(例如，催化剂类型、停留时间、温度等中的一者或多者)。另选地，VGO加氢处理可通过共享共同的分馏和循环气体压迫系统而与柴油/石脑油氢化处理进行整合。
这些过程被布置成使得产生不同的进料流，并且单独地施用加氢处理条件以实现最佳性能和最佳经济性。
如本文所用，术语“沸点温度”意指由观察到的沸腾温度和蒸馏压力计算的常压当量沸点(AEBP)，如使用ASTM D1160附录A7中所提供的方程式计算，该附录标题为“将观察的蒸气温度转换为常压等效温度的实践”。
如本文所用，“真空塔底物”意指通过任何标准气相色谱模拟蒸馏方法(诸如ASTMD2887、D6352或D7169，所有这些均被石油工业使用)测定的沸点高于524℃AEBP的烃物质。
如本文所用，“重质真空瓦斯油(HVGO)”意指T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的烃物质。
如本文所用，“轻质真空瓦斯油(LVGO)”意指T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的烃物质。
如本文所用，“柴油”意指T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的烃物质。
如本文所用，“石脑油”意指T5沸点为4℃至36℃且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃物质。
如本文所用，“瓦斯”意指沸点在小于4℃至36℃范围内的烃物质。
图3示出了根据本发明的方法100的一个实施方案。将烃进料105连同淤浆加氢裂化催化剂引入到淤浆加氢裂化区110中。合适的烃进料包括但不限于：来自蒸馏塔塔底料流的真空塔残余料流(诸如其初始沸点为524+℃(975+℉))、常压塔残余料流、减粘裂化炉真空塔底料流、流化催化裂化主塔塔底料流(也称澄清淤浆油)和溶剂脱沥青油真空塔底物。作为新鲜烃进料可包括在重质烃原料中的其他代表性组分包括瓦斯油，诸如通过原油的分馏回收的直馏瓦斯油(例如，真空瓦斯油)。炼油厂生产的其他瓦斯油包括焦化瓦斯油和减粘裂化瓦斯油。就直馏真空瓦斯油而言，蒸馏终点受原油真空分馏塔并且特别是真空瓦斯油和真空塔底部分流之间的分馏温度截止的控制。因此，适合作为SHC反应器的重质烃原料的新鲜烃进料组分的炼油厂瓦斯油组分(诸如直馏馏分)通常由原油分馏或蒸馏操作产生，而其他瓦斯油组分在一个或多个烃转化反应之后获得。无论是否存在这些瓦斯油，进入SHC反应区的混合重质烃原料可以是以下烃的混合物：(i)沸点主要在代表性的原油真空塔残余物范围内(例如高于538℃(1000℉))的烃，以及(ii)沸点在代表性的瓦斯油范围内(例如从343℃(650℉)至593℃(1100℉)的终点)的烃，其中其他代表性的蒸馏终点为566℃(1050℉)、538℃(1000℉)和482℃(900℉)。在这种情况下，重质烃原料的组分(i)和(ii)因此分别代表来自溶剂脱沥青单元(也称为真空塔底物)的原油真空塔残余物和沥青。
重质烃进料的其他组分可包括残留油渍，诸如沸点高于566℃(1050℉)的原油真空蒸馏塔残余物、焦油、沥青、煤油和页岩油。其他含沥青质的材料，诸如全部或拨顶石油原油(包括重质原油)也可用作SHC加工的组分。除沥青质外，重质烃原料的这些其他可能组分以及其他通常还含有显著的金属污染物(例如镍、铁和钒)、高含量的有机硫和氮化合物和高康拉德逊碳残留物。例如，此类组分的金属含量按重量计可为100ppm至1,000ppm，总硫含量可在1重量％至7重量％的范围内，并且API比重可在5°至35°的范围内。此类组分的康拉德逊碳残余物通常为至少5％，并且通常为10重量％至35重量％。
进入淤浆加氢裂化区110的烃进料105包括三相，固体催化剂颗粒，蒸气、液体和固体烃进料以及气态氢。
淤浆加氢裂化过程可在3.5MPa至27.6MPa(500psig至4000psig)范围内并且优选在10.3MPa至17.2MPa(1500psig至2800psig)范围内的相当的适度压力下操作，而不在淤浆加氢裂化区110中形成焦炭。反应器温度通常在400℃至500℃、或410℃至475℃、或425℃至460℃范围内。液时空速(LHSV)在新鲜进料基础上通常低于4h-1，优选在0.1h-1至3h-1范围内，特别优选在0.1h-1至1h-1范围内。
将来自淤浆加氢裂化区110的流出物115送至热分离器120，在那里其被分离成第一蒸气流125和第一液体流130。热分离器120在232℃(450℉)至399℃(750℉)、或232℃(450℉)至371℃(700℉)、或232℃(450℉)至315℃(650℉)、或371℃(700℉)或399℃(750℉)范围内的温度下和淤浆加氢裂化区的压力范围内的压力下操作。第一蒸气流125含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在407℃至447℃范围内的烃。第一液体流130含有T5沸点在129℃至169℃范围内且T95沸点超过气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如T95沸点大于518℃至558℃)的烃。
在一些实施方案中，将第一蒸气流125送至温热分离器135，在那里将其分离成第二蒸气流140和第二液体流145。温热分离器(如果存在)135在232℃(450℉)至360℃(680℉)的温度下和热分离器120的压力范围内的压力下操作。
在一些实施方案中，将第二蒸气流140送至冷分离器150，在那里将其分离成第三蒸气流155和第三液体流160。冷分离器150在20℃(68℉)至149℃(300℉)或232℃(450℉)范围内的温度下和热分离器120或温热分离器135的压力范围内的压力下操作。
第三蒸气流155是富氢流。在一些实施方案中，吹扫第三蒸气流155，然后将其送至压缩机128并与纯补充流129合并，然后再循环回到淤浆加氢裂化区110中。在一些实施方案中，将第三蒸气流155作为尾气流262送出以与富氢流255合并，如下所述。在该实施方案中，不需要压缩机128和补充流129。
在一些实施方案中，不存在温热分离器，并且将第一蒸气流125直接送至冷分离器150。
将第一液体流130、第二液体流145和第三液体流160(如果存在)混合并送至第一分馏区165。将混合流分馏成至少两个流。可存在含有T95沸点低于4℃至36℃的烃的气体馏分170、含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃的石脑油馏分175、T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的柴油馏分180、T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的轻质真空瓦斯油(LVGO)馏分185、T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的重质真空瓦斯油(HVGO)馏分190以及T5沸点在504℃至544℃或更高范围内且T95沸点超出气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如，T95沸点大于518℃至558℃)的真空塔底馏分195。
在其他实施方案中，可产生更多或更少的馏分。例如，在一些实施方案中，可存在T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的混合石脑油/柴油馏分。
在一些实施方案中，将HVGO馏分190再循环到淤浆加氢裂化区110中。真空塔底馏分195可以是待进一步加工或利用的副产物。
将柴油馏分180送至第一氢化处理反应器200。氢化处理是在合适的催化剂的存在下使氢气与烃流接触的方法，所述合适的催化剂主要用于从烃原料中去除杂原子，诸如硫、氮和金属。在加氢处理中，具有双键和三键的烃可被饱和。芳族化合物也可被饱和。典型的氢化处理反应条件包括290℃(550℉)至455℃(850℉)的温度、3.4MPa(500psig)至20.7MPa(3000psig)的压力、0.5hr-1至4hr-1的液时空速、168Nm3/m3油至1,011Nm3/m3油(1,000scf/bbl至6,000scf/bbl)的氢气速率。典型的氢化处理催化剂包括在高表面积载体材料(优选氧化铝)上的至少一种VIII族金属(优选铁、钴和镍)和至少一种VI族金属(优选钼和钨)。其他典型的氢化处理催化剂包括沸石催化剂以及贵金属催化剂，其中贵金属选自钯和铂。
将来自第一氢化处理反应器200的流出物205以及石脑油馏分175送至第二氢化处理反应器210。因此，柴油馏分180比石脑油馏分175经受更长的停留时间和更苛刻的氢化处理。由于第一氢化处理反应器200和第二氢化处理反应器210是整合的，因此总压力由限制物质馏分(即柴油馏分180)设定。相对于其沸点范围描述柴油和石脑油。可遵循相同的原理以类似的整合方案应用于较轻质的馏分和较重质的馏分。
在一些实施方案中，将LVGO馏分185送至氢化处理和加氢裂化反应器225。氢化处理和加氢裂化反应器225可包括一个或多个反应器，每个反应器具有一个或多个含有氢化处理催化剂和/或加氢裂化催化剂的床。例如，可存在一个具有一个或多个氢化处理催化剂床的反应器和一个具有一个或多个加氢裂化催化剂床的反应器。
加氢裂化是烃在氢气的存在下裂化成较低分子量烃的过程。典型的加氢裂化条件可包括290℃(550℉)至468℃(875℉)的温度、3.5MPa(500psig)至20.7MPa(3000psig)的压力、1.0hr-1至小于2.5hr-1的LHSV、以及421Nm3/m3油至2,527Nm3/m3油(2,500scf/bbl-15,000scf/bbl)的氢气速率。典型的加氢裂化催化剂包括与一种或多种VIII族或VIB族金属氢化组分混合的无定形二氧化硅-氧化铝基料或低级沸石基料，或其上沉积有VIII族金属氢化组分的结晶沸石裂化基料。附加的氢化组分可选自VIB族，以与沸石基料结合。VGO进料的加氢裂化显著降低了分子量并产生较低沸点的产物，例如柴油。
将来自氢化处理和加氢裂化反应器225的流出物230与柴油馏分180送至第一氢化处理反应器200。因此，LVGO馏分185经受比柴油馏分180更长的停留时间和更苛刻的氢化处理。由于氢化处理和加氢裂化反应器225和第一氢化处理反应器200是整合的，因此总压力由限制物质馏分(即LVGO馏分185)设定。相对于其沸点范围描述LHSV和柴油。以相同的方式，可在分馏单元中产生较轻质馏分和较重质馏分，并且可遵循相同的原理应用类似的整合方案。
将来自第二氢化处理反应器210的流出物215送至分离/分馏区220，在那里其被分离成至少两种产物流。分离/分馏区220可包括一个或多个分离器、汽提塔和/或蒸馏塔，以回收在期望沸腾范围内的产物。
在其中处理石脑油175和柴油馏分180的一些实施方案中，将流出物215分离成至少石脑油产物流235和柴油产物流240。在其中也处理LVGO馏分185的其他实施方案中，还存在未转化的LVGO产物流245。
在一些实施方案中，如果需要，未转化的LVGO产物流245的一部分250可再循环到氢化处理和加氢裂化反应器225中。
可任选地将富氢流255(任选地与SHC尾气流262混合)送至酸性气体洗涤器257和/或可去除吹扫流280。然后可将其送至压缩机260。压缩氢气流265可作为再循环气流270再循环至淤浆加氢裂化区110，或循环至氢化处理和加氢裂化反应器225中的一者或多者，以及作为再循环气流275循环至第一氢化处理反应器200和第二氢化处理反应器210。可根据需要将补充氢气流285添加到压缩氢气流265或再循环气流270、275中的一者或多者中，优选后者。
当淤浆加氢裂化区110和第一氢化处理反应器200和第二氢化处理反应器210以及氢化处理和加氢裂化反应器225利用单独的再循环气体系统时，第一氢化处理反应器200和第二氢化处理反应器210以及氢化处理和加氢裂化反应器225的压力通过加氢处理(例如LVGO或柴油加氢处理)的需要来设定，例如3.5MPa(500psig)至17.2MPa(2500psig)。当淤浆加氢裂化区110和第一氢化处理反应器200和第二氢化处理反应器210以及氢化处理和加氢裂化反应器225利用相同的再循环气体系统时，系统压力由淤浆加氢裂化区110设定。
图4示出了根据本发明的方法300的另一个实施方案。将烃进料305引入到具有淤浆加氢裂化催化剂的淤浆加氢裂化区310中。
将来自淤浆加氢裂化区310的流出物315送至热分离器320，在那里其被分离成第一蒸气流325和第一液体流330。
在一些实施方案中，将第一蒸气流325送至温热分离器335，在那里其被分离成第二蒸气流340和第二液体流345。
在一些实施方案中，将第二蒸气流340送至冷分离器350，在那里其被分离成第三蒸气流355和第三液体流360。
第三蒸气流355是富氢流。在一些实施方案中，将第三蒸气流355吹扫送至压缩机358，然后在送回淤浆加氢裂化区310之前与补充氢气流359合并。在一些实施方案中，将第三蒸气流355作为尾气流362送出并与富氢流460合并，如下所述。在该实施方案中，不需要压缩机358和补充氢气流359。
在一些实施方案中，不存在温热分离器并且将第一蒸气流325直接送至冷分离器350。
将第一液体流330、第二液体流345和第三液体流360(如果存在)混合并送至分馏区365。将混合流分馏成至少两个流。可存在含有T95沸点低于4℃至36℃的烃的气体馏分370、含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃的石脑油馏分375、T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的柴油馏分380、T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的LVGO馏分385、T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的HVGO馏分390以及T5沸点在504℃至544℃或更高范围内且T95沸点超出气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如，T95沸点在518℃至558℃或更高范围内)的真空塔底馏分395。如上所述，可产生更多或更少的馏分。
在一些实施方案中，将HVGO馏分390再循环到淤浆加氢裂化区310中。真空塔底馏分395可以是待进一步加工或利用的副产物。
将柴油馏分380送至第一氢化处理反应器400。将来自第一氢化处理反应器400的流出物405以及石脑油馏分375送至第二氢化处理反应器410。因此，柴油馏分380经受比石脑油馏分375更苛刻的氢化处理。
在一些实施方案中，可将石脑油馏分375的一部分或全部送至第一氢化处理反应器400。
将来自第二氢化处理反应器410的流出物415送至分离/分馏区420，在那里其被分离成至少两种产物流。
在一些实施方案中，将LVGO馏分385单独送至氢化处理和加氢裂化反应器425。来自氢化处理和加氢裂化反应器425的流出物440可与来自第二氢化处理反应器410的流出物415混合。因此，仅在产物分离/分馏区420中将LVGO加氢处理与柴油/石脑油氢化处理进行整合。
将来自第二氢化处理反应器410的流出物415(或在一些实施方案中，与来自氢化处理和加氢裂化反应器425的流出物440(如果存在)混合)送至分离/分馏区420。在一些实施方案中，将流出物415(和流出物440，如果存在)分离成至少石脑油产物流445和柴油产物流450。在其他实施方案中，还存在LVGO产物流455。
在一些实施方案中，如果需要，可将柴油产物流450的一部分457再循环到第一氢化处理反应器400中。在一些实施方案中，如果需要，可将LVGO产物流455的一部分459再循环到LVGO氢化处理和加氢裂化反应器425中。
可任选地将富氢流460送至酸性气体洗涤器461中和/或可去除吹扫流463。然后可将其送至压缩机470。在一些实施方案中，将尾气流362与富氢流460合并、吹扫并送至压缩机470。将压缩氢气流475再循环以向第一氢化处理反应器400和第二氢化处理反应器410以及氢化处理和加氢裂化反应器425中的一者或多者以及在一些实施方案中淤浆加氢裂化区域310提供氢气需求。可选择性地将补充气流465添加到压缩氢气流475或再循环气流476、477或478中。
图5示出了根据本发明的方法500的另一个实施方案。将烃进料505引入到具有淤浆加氢裂化催化剂的淤浆加氢裂化区510中。
将来自淤浆加氢裂化区510的流出物515送至热分离器520，在那里其被分离成第一蒸气流525和第一液体流530。
将第一蒸气流525送至温热分离器535，在那里其被分离成第二蒸气流540和第二液体流545。
将第一液体流530和第二液体流545混合并送至分馏区550。将混合流分馏成至少两个流。可存在含有T95沸点低于4℃至36℃的烃的气体馏分555、含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃的石脑油馏分560、T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的柴油馏分565、T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的LVGO馏分570、T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的HVGO馏分575以及T5沸点在504℃至544℃或更高范围内且T95沸点超出气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如，T95沸点大于518℃至558℃)的真空塔底馏分580。如上所述，可产生更多或更少的馏分。
在一些实施方案中，将HVGO馏分575再循环到淤浆加氢裂化区510中。真空塔底馏分580可以是待进一步加工或利用的副产物。
将石脑油馏分560和柴油馏分565(或包括T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的烃的单一馏分)与第二蒸气流540混合并送至第一氢化处理反应器585。
将来自第一氢化处理反应器585的流出物590送至分离/分馏区595，在那里其被分离成至少两种产物流。
在一些实施方案中，将LVGO馏分570送至氢化处理和加氢裂化反应器600。将来自氢化处理和加氢裂化反应器600的流出物605送至第一氢化处理反应器585。
将来自第一氢化处理反应器585的流出物590送至分离/分馏区595。在一些实施方案中，将流出物590分离成至少石脑油产物流610和柴油产物流615。在其他实施方案中，还存在LVGO产物流620。在一些实施方案中，如果需要，可将LVGO产物流620的一部分625再循环到氢化处理和加氢裂化反应器600中。
可任选地将富氢流630送至酸性气体洗涤器631中，和/或然后可去除吹扫流632。然后可将其送至压缩机640。将压缩氢气流645与补充氢气635合并，然后送至淤浆加氢裂化区510。当存在氢化处理和加氢裂化反应器600时，可将压缩氢气流645分离成向淤浆加氢裂化区310提供氢气需求的部分650和向氢化处理和加氢裂化反应器600提供氢气需求的部分655。在这种情况下，可将补充气体添加到一个流或两个流(未示出)中。
图6示出了根据本发明的方法700的另一个实施方案。在该实施方案中，不存在温热分离器。
将烃进料705引入到具有淤浆加氢裂化催化剂的淤浆加氢裂化区710中。
将来自淤浆加氢裂化区710的流出物715送至热分离器720，在那里其被分离成第一蒸气流725和第一液体流730。
将第一液体流730送至分馏区735。将混合流分馏成至少两个流。可存在含有T95沸点低于4℃至36℃的烃的气体馏分740、含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃的石脑油馏分745、T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的柴油馏分750、T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的LVGO馏分755、T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的HVGO馏分760以及T5沸点在504℃至544℃或更高范围内且T95沸点超出气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如，T95沸点大于518℃至558℃)的真空塔底馏分765。如上所述，可产生更多或更少的馏分。
在一些实施方案中，将HVGO馏分760再循环到淤浆加氢裂化区710中。真空塔底馏分765可以是待进一步加工或利用的副产物。
将石脑油馏分745和柴油馏分750(或包括T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的烃的单一馏分)与第一蒸气流725混合并送至第一氢化处理反应器770。
将来自第一氢化处理反应器770的流出物775送至分离/分馏区780，在那里其被分离成至少两种产物流。
在一些实施方案中，将LVGO馏分755送至氢化处理和加氢裂化反应器785。将来自氢化处理和加氢裂化反应器785的流出物790送至第一氢化处理反应器770。
将来自第一氢化处理反应器770的流出物775送至分离/分馏区780。在一些实施方案中，将流出物775分离成至少石脑油产物流795和柴油产物流800。在其他实施方案中，还存在LVGO产物流805。在一些实施方案中，如果需要，可将LVGO产物流805的一部分810再循环到氢化处理和加氢裂化反应器785中。
可任选地将富氢流815送至洗涤器811中和/或可去除吹扫流812。然后可将其送至压缩机825。将压缩氢气流830与补充氢气820合并，并且可再循环回到淤浆加氢裂化区710中。在一些实施方案中，可将压缩氢气流830分流并再循环到第一氢化处理反应器770、氢化处理和加氢裂化反应器785以及淤浆加氢裂化区710中的一者或多者中。在这种情况下，可将补充气体添加到再循环流(未示出)中的任一者中。
图7示出了根据本发明的方法900的另一个实施方案。将烃进料905引入到具有淤浆加氢裂化催化剂的淤浆加氢裂化区910中。
将来自淤浆加氢裂化区910的流出物915送至热分离器920，在那里其被分离成第一蒸气流925和第一液体流930。
在一些实施方案中，将第一蒸气流925送至温热分离器935，在那里其被分离成第二蒸气流940和第二液体流945。
将第一液体流930和第二液体流945送至分馏区950。将混合流分馏成至少两个流。可存在含有T95沸点低于4℃至36℃的烃的气体馏分955、含有T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内的烃的石脑油馏分960、T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内的柴油馏分965、T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内的LVGO馏分970、T5沸点在418℃至458℃范围内且T95沸点在504℃至544℃范围内的HVGO馏分975以及T5沸点在504℃至544℃或更高范围内且T95沸点超出气相色谱(GC)模拟蒸馏的测量极限(例如，T95沸点大于518℃至558℃)的真空塔底馏分980。如上所述，可产生更多或更少的馏分。
在一些实施方案中，将HVGO馏分975再循环到淤浆加氢裂化区910中。真空塔底馏分980可以是待进一步加工或利用的副产物。
将石脑油馏分960和柴油馏分965(或包括T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在357℃至597℃范围内的烃的单一馏分)与第二蒸气流940混合并送至第一氢化处理反应器990。
在其他实施方案中，省略了温热分离器。在这种情况下，将第一液体流930送至分馏区950。将石脑油馏分960和柴油馏分965与第一蒸气流925混合并送至第一氢化处理反应器990。
将来自第一氢化处理反应器990的流出物995送至分离/分馏区1000，在那里其被分离成至少两种产物流。
在一些实施方案中，将LVGO馏分970送至单独的氢化处理和加氢裂化反应器1005。将来自氢化处理和加氢裂化反应器1005的流出物1020与来自第一氢化处理反应器990的流出物995混合并送至共同的分离/分馏区1000。
将来自第一氢化处理反应器990的流出物995(和来自氢化处理和加氢裂化反应器1005的流出物1020，如果存在)送至分离/分馏区1000。在一些实施方案中，将流出物995分离成至少石脑油产物流1025和柴油产物流1030。在其他实施方案中，还存在LVGO产物流1035。在一些实施方案中，如果需要，可将LVGO产物流1035的一部分1040再循环到第一氢化处理反应器990中。
可任选地将富氢流1045送至洗涤器1047中和/或可去除吹扫流1048。然后可将其送至压缩机1055。可将压缩氢气流1060与补充氢气1050合并并再循环回到淤浆加氢裂化区域910中。在一些实施方案中，可将压缩氢气流1060分离成一个或多个再循环流，诸如可被送回至淤浆加氢裂化区910的再循环流1065、可被送至第一氢化处理反应器990的再循环流1070以及可被送至氢化处理和加氢裂化反应器1005的再循环流1075。在这种情况下，可将补充氢气1050添加到压缩氢气流1060或者再循环流1065、1070、1075中的任一者中。
虽然在本发明的前述具体实施方案中已呈现了至少一个示例性实施方案，但是应理解存在大量的变型形式。还应当理解，一个示例性实施方案或多个示例性实施方案仅是示例，并且不旨在以任何方式限定本发明的范围、适用性或配置。相反，前述具体实施方式将为本领域的技术人员提供用于实现本发明的示例性实施方案的便利的路线图。应当理解，在不脱离如所附权利要求书中阐述的本发明的范围的情况下，可以对示例性实施方案中描述的元件的功能和布置进行各种改变。
具体实施方案
虽然结合具体的实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求的范围。
本发明的第一实施方案是一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化过程的流出物的方法，包括在热分离器中将淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流；在第二分离器中将第一蒸气流分离成第二液体流和第二蒸气流；在第一分馏区中将第一液体流和第二液体流分馏成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少第一馏分和第二馏分，第二馏分的T5沸点高于第一馏分的T5沸点；在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第二馏分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；在第二氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第一氢化处理流出物和第一馏分进行氢化处理以形成第二氢化处理流出物；以及在分离区中将第二氢化处理流出物分离成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少石脑油产物馏分和柴油产物馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第二分离器是冷分离器，并且其中第二蒸气流包含富氢流；并且还包括将富氢流的至少一部分再循环到淤浆加氢裂化反应区或第一氢化处理反应器或两者中。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第二分离器是温热分离器，并且还包括在冷分离器中将第二蒸气流分离成第三蒸气流和第三液体流；将第三液体流与第一液体流和第二液体流混合；任选地将第三蒸气流的至少一部分再循环到淤浆加氢裂化区、第一氢化处理反应器或两者中；并且其中将第一液体流和第二液体流分离成至少两种馏分包括将第一液体流、第二液体流和第三液体流分离成至少两种馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，并且其中第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中第二馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将第一液体流和第二液体流分馏成至少两种馏分包括将第一液体流和第二液体流分馏成至少第一馏分、第二馏分和第三馏分，第三馏分的沸点高于第二馏分的沸点；并且还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第三氢化处理流出物；在第一氢化处理反应器中对第三氢化处理流出物与第二馏分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；并且其中将第二氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将第二氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，其中第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397范围内，并且其中第三馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将真空瓦斯油产物馏分的一部分再循环到氢化处理和加氢裂化反应器中。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将第一液体流和第二液体流分馏成至少两种馏分包括将第一液体流和第二液体流分馏成至少第一馏分、第二馏分和第三馏分，第三馏分的T5沸点高于第二馏分的T5沸点；并且还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第三氢化处理流出物；将第三氢化处理流出物与第二氢化处理流出物混合以形成混合氢化处理流出物；并且其中在第二分馏区中将第二氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将混合氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在第一氢化处理反应器中将第一馏分的一部分与第二馏分进行氢化处理。
本发明的第二实施方案是一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化方法的流出物的方法，包括在热分离器中将淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流；在第一分馏区中将第一液体流分馏成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少第一馏分和第二馏分，第二馏分的T5沸点高于第一馏分的T5沸点；在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第一馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；在分离区中将第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分，其中该至少两种馏分包含至少石脑油产物馏分和柴油产物馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第二馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；在第一氢化处理反应器中对第二氢化处理流出物与第二馏分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；并且其中将第二氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将第二氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分；并且任选还包括将真空瓦斯油馏分的一部分再循环到氢化处理和加氢裂化反应器中。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，并且其中第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点为4℃至36℃且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中第二馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将第一液体流分馏成至少两种馏分包括将第一液体流分馏成至少第一馏分、第二馏分和第三馏分，第三馏分的T5沸点高于第二馏分的T5沸点；还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；在第一氢化处理反应器中对第二氢化处理流出物与第一馏分、第二馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；并且其中将第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将第一氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分；并且任选还包括将真空瓦斯油馏分的一部分再循环到氢化处理和加氢裂化反应器中。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中第一馏分的T5沸点在4℃至3℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，其中第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中第三馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括在温热分离器中将第一蒸气流分离成第二液体流和第二蒸气流；将第二液体流与第一液体流混合；并且其中将第一液体流分馏成至少两种馏分包括将第一液体流和第二液体流分馏成至少两种馏分；并且其中对第一馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理包括对第一馏分和第二蒸气流进行氢化处理。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第二馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；将第二氢化处理流出物与第一氢化处理流出物混合以形成混合氢化处理流出物；并且其中将第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将混合氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将第一液体流分馏成至少两种馏分包括将第一液体流分馏成至少第一馏分、第二馏分和第三馏分，第三馏分的沸点高于第二馏分的沸点；还包括在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；将第二氢化处理流出物与第一氢化处理流出物混合以形成混合氢化处理流出物；其中对第一馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理包括对第一馏分和第二馏分以及第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理；并且其中将第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将混合氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。
本发明的第三个实施方案是一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化过程的流出物的方法，包括在热分离器中将淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流；在第二分离器中将第一蒸气流分离成第二液体流和第二蒸气流；在第一分馏区中将第一液体流和第二液体流分馏成至少三种馏分，其中该至少三种馏分包含至少石脑油馏分、柴油馏分和真空瓦斯油馏分；在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对真空瓦斯油馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第三氢化处理流出物；在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第三氢化处理流出物和柴油馏分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；在第二氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对第一氢化处理流出物和石脑油馏分进行氢化处理以形成第二氢化处理流出物；在分离区中将第二氢化处理流出物分离成至少三种馏分，其中该至少三种馏分包含至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可以最大程度利用本发明并且可以容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围，并且可做出本发明的各种变化和修改，并使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体实施方案应理解为只是例示性的，而不以任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求的范围内的各种修改和等效布置。
在前述内容中，所有温度均以摄氏度表示，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。
Claims (10)
1.一种用于氢化处理来自淤浆加氢裂化过程的流出物的方法，所述方法包括：
在热分离器中将所述淤浆加氢裂化流出物分离成第一液体流和第一蒸气流；
在第一分馏区中将所述第一液体流分馏成至少两种馏分，其中所述至少两种馏分包含至少第一馏分和第二馏分，所述第二馏分的T5沸点高于所述第一馏分的T5沸点；
在第一氢化处理反应器中在氢气和氢化处理催化剂的存在下对所述第一馏分以及所述第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；
在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对所述第二馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；以及
在分离区中将所述第一氢化处理流出物分离成石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。
2.根据权利要求1所述的方法，所述方法还包括：
在所述第一氢化处理反应器中将所述第二氢化处理流出物与所述第一馏分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；并且
其中将所述第一氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分；并且
任选还包括；
将所述真空瓦斯油馏分的一部分再循环到所述氢化处理和加氢裂化反应器中。
3.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，其中所述第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，并且其中所述第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内。
4.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，其中所述第一馏分的T5沸点为4℃至36℃且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中所述第二馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。
5.根据权利要求1所述的方法，其中将所述第一液体流分馏成所述至少两种馏分包括将所述第一液体流分馏成至少所述第一馏分、所述第二馏分和第三馏分，所述第三馏分的T5沸点高于所述第二馏分的T5沸点；并且还包括：
在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对所述第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；
在所述第一氢化处理反应器中将所述第二氢化处理流出物与所述第一馏分、所述第二馏分以及所述第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理以形成第一氢化处理流出物；并且
其中将所述第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将所述第一氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分；并且
任选还包括；
将所述真空瓦斯油馏分的一部分再循环到所述氢化处理和加氢裂化反应器中。
6.根据权利要求5所述的方法，其中所述第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，其中所述第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中所述第三馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。
7.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，所述方法还包括：
在温热分离器中将所述第一蒸气流分离成第二液体流和第二蒸气流；
将所述第二液体流与所述第一液体流混合；并且
其中将所述第一液体流分馏成至少两种馏分包括将所述第一液体流和所述第二液体流分馏成至少两种馏分；并且
其中对所述第一馏分以及所述第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理包括对所述第一馏分和所述第二蒸气流进行氢化处理。
8.根据权利要求7所述的方法，所述方法还包括：
在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对所述第二馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；
将所述第二氢化处理流出物与所述第一氢化处理流出物混合以形成混合氢化处理流出物；并且
其中将所述第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将所述混合氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。
9.根据权利要求1所述的方法，其中将所述第一液体流分馏成所述至少两种馏分包括将所述第一液体流分馏成至少所述第一馏分、所述第二馏分和第三馏分，所述第三馏分的沸点高于所述第二馏分的沸点；还包括：
在氢化处理和加氢裂化反应器中在氢气和氢化处理催化剂和加氢裂化催化剂的存在下对所述第三馏分进行氢化处理和加氢裂化以形成第二氢化处理流出物；
将所述第二氢化处理流出物与所述第一氢化处理流出物混合以形成混合氢化处理流出物；
其中对所述第一馏分以及所述第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理包括对所述第一馏分和所述第二馏分以及所述第一蒸气流的至少一部分进行氢化处理；并且
其中将所述第一氢化处理流出物分离成至少两种馏分包括将所述混合氢化处理流出物分离成至少石脑油产物馏分、柴油产物馏分和真空瓦斯油产物馏分。
10.根据权利要求9所述的方法，其中所述第一馏分的T5沸点在4℃至36℃范围内且T95沸点在157℃至197℃范围内，其中所述第二馏分的T5沸点在157℃至197℃范围内且T95沸点在357℃至397℃范围内，并且其中所述第三馏分的T5沸点在357℃至397℃范围内且T95沸点在418℃至458℃范围内。
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