RU2660782C1 - Брикет из шлакообразующей смеси - Google Patents

Брикет из шлакообразующей смеси Download PDF

Info

Publication number
RU2660782C1
RU2660782C1 RU2017129982A RU2017129982A RU2660782C1 RU 2660782 C1 RU2660782 C1 RU 2660782C1 RU 2017129982 A RU2017129982 A RU 2017129982A RU 2017129982 A RU2017129982 A RU 2017129982A RU 2660782 C1 RU2660782 C1 RU 2660782C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
slag
briquette
components
ingredients
forming mixture
Prior art date
Application number
RU2017129982A
Other languages
English (en)
Inventor
Георгий Александрович Яновский
Original Assignee
Стоянов Дмитрий Владимирович
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Стоянов Дмитрий Владимирович filed Critical Стоянов Дмитрий Владимирович
Priority to RU2017129982A priority Critical patent/RU2660782C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2660782C1 publication Critical patent/RU2660782C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в агрегатах ковш-печь при внепечной обработке сталей, для ускоренного получения рафинировочных шлаков на поверхности жидкого расплава и нейтрализации их разрушающего влияния на футеровку путем образования в зоне взаимодействия шлака с магнезиальной футеровкой ковша защитной шпинели. Брикет имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов, при этом в качестве корундового материала использован сферокорунд, а в качестве отходов производства белого электрокорунда - непроплав высокоглиноземистый при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: сферокорунд 80-90, непроплав высокоглиноземистый 5-10, органическое связующее 5-7. Изобретение обеспечивает стабильность химического состава рафинировочного шлака, повышение основности шлака, ускорение процесса раскисления, а также снижает агрессивное воздействие на футеровку и образование осыпи при транспортировке и отдаче материала. 1 табл., 5 пр.

Description

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в агрегатах «ковш-печь» (далее АКП) при внепечной обработке сталей, для ускоренного получения рафинировочных шлаков на поверхности жидкого расплава и нейтрализации их разрушающего влияния на футеровку путем образования в зоне взаимодействия шлака с магнезиальной футеровкой ковша защитной шпинели.
Известен аналог - шлакообразующая смесь в описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1089146, МПК С21С 5/54, от 17.02.1983, опубл. 30.04.1984, включающая известь и отходы производства вторичного алюминия, имеющая следующее содержание компонентов, масс.%: шлак производства силикокальция - 20-50%, отходы производства вторичного алюминия - 10-30%, известь - остальное.
Недостатком данной смеси является то, что шлак производства силикокальция имеет в химическом составе высокое содержание оксида кремния 45-55% и низкое содержание оксида алюминия 2-3%, что приводит к снижению основности шлака, замедлению процесса раскисления.
Известен наиболее близкий аналог - шлакообразующая смесь для рафинирования стали (варианты) и брикет шлакообразующей смеси (варианты) в описании изобретения к патенту №2401869, МПК С21С 7/00, С21С 7/04, С22В 1/242, от 24.08.2009, опубл. 20.10.2010, Бюл. №29, включающая компоненты, содержащие оксид алюминия (Al2O3). Шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием в них оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:
компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное
Шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием в них оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % и алюминия в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас. %:
компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное
Шлакообразующая смесь для рафинирования стали включает компоненты с содержанием оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:
компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное,
при этом шлакообразующая смесь имеет следующий фракционный состав, мас. %:
компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-10 мм 10-20
компоненты фракцией от 10 до 30 мм остальное
Шлакообразующая смесь для рафинирования стали содержит оксид алюминия (Al2O3) и алюминий, шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % и алюминия в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас .%:
компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное,
при этом шлакообразующая смесь имеет следующий фракционный состав, мас. %:
компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-10 мм 10-20
компоненты фракцией от 10 до 30 мм остальное
Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали включает спрессованные частицы компонентов, содержащих оксид алюминия (Al2O3). Брикет включает связующее, обеспечивающее дефрагментацию брикета на фракции, в количестве 1-4 мас. %, а компоненты, включающие оксид алюминия, содержат оксид алюминия в них в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:
компоненты с содержанием Al2O3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное,
при этом указанные компоненты имеют следующий фракционный состав, мас. %:
компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-3 мм от 25 до 60
компоненты фракцией 3-5 мм остальное,
причем объемная плотность брикета составляет 1,7-2,0 г/см3, влажность - 1-5%, а температура плавления или горения связующего - 550-650°С. В качестве связующего использовано неорганическое связующее, например, строительный цемент, и/или глиноземистый цемент, и/или высокоглиноземистый цемент.
Брикет содержит в качестве связующего органическое связующее, например лигносульфанат, и/или клей ПВА, и/или патоку, и/или крахмал. Брикет имеет объем 40-70 см3. Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали, включающий спрессованные частицы компонентов, содержит оксид алюминия (Al2O3) и алюминий. Брикет включает связующее, обеспечивающее дефрагментацию брикета на фракции, в количестве 1-4 мас. %, а компоненты, включающие оксид алюминия и алюминий, содержат оксид алюминия в них 30-99 мас. % и алюминий в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас. %:
компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное,
при этом указанные компоненты имеют следующий фракционный состав, мас. %:
компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-3 мм от 25 до 60
компоненты фракцией 3-5 мм остальное,
причем объемная плотность брикета составляет 1,7-2,0 г/см3, влажность - 1-5%, а температура плавления или горения связующего - 550-650°С.
Брикет содержит в качестве связующего неорганическое связующее, например, строительный цемент, и/или глиноземистый цемент, и/или высокоглиноземистый цемент.
Брикет содержит в качестве связующего органическое связующее, например лигносульфанат, и/или клей ПВА, и/или патоку, и/или крахмал.
Брикет имеет объем 40-70 см3.
За счет использования в данной смеси лома огнеупорных материалов - вторичных материалов (материалы с содержанием оксида алюминия Al2O3 от 55 до 90% в количестве 30-70% и материалы с содержанием оксида алюминия Al2O3<55), данная смесь имеет низкую стоимость.
Недостатки: применение вторичных огнеупорных материалов, имеющих нестабильный химический состав и высокое содержание оксида кремния SiO2 и других примесей, что в свою очередь вызывает нестабильность химического состава рафинировочного шлака, высокое содержание оксида кремния в сталеплавильном шлаке агрессивно воздействует на футеровку. Брикет выполнен в форме куба, в следствие чего при транспортировке и подаче материала образуется осыпь при трении граней брикетов между собой.
Технический результат: обеспечение стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивного воздействия шлака на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.
Технический результат в брикете из шлакообразующей смеси достигается за счет того, что брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7,
имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов.
В состав брикета из шлакообразующей смеси входят ингредиенты, обеспечивающие получение в химическом составе смеси низкое содержание оксида кремния менее 2% и высокое содержание оксида алюминия - в пределах 85-95%. В таблице 1 приведены следующие ингредиенты, которые используют для получения заданных характеристик химического состава шлакообразующей смеси.
Figure 00000001
Для меньшего образования осыпи, брикету придают форму цилиндра, имеющую меньшее количество граней, чем у брикета кубической формы. Для формирования брикета цилиндрической формы в качестве органического связующего используют дисперсию поливинилацетатную пластифицированную с массовой долей сухого остатка не менее 52%, условной вязкостью в пределах 11-40 с и клеющей способностью не менее 500 Н/м.
Одновременное присутствие ингредиентов в брикете из шлакообразующей смеси при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7
и сушка заявляемого брикета при температуре 50-80°С не менее 15 часов позволяют достичь обеспечения стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивности воздействия на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.
Брикет шлакообразующей смеси в результате нового сочетания ингредиентов при использовании его для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в АКП при внепечной обработке сталей, позволяет стабилизировать химический состав рафинировочного шлака, повысить основность шлака, ускорить процесс раскисления, снизить агрессивное воздействие шлака на футеровку и образование осыпи при транспортировке и отдаче материала.
Поэтому количественные соотношения указанных ингредиентов и свойства, проявляемые этими ингредиентами в совокупности, оказывают основное и непосредственное влияние на технический результат изобретения.
Брикет шлакообразующей смеси, содержащий одновременно вышеуказанные ингредиенты, закономерности их взаимного использования и взаимного влияния неизвестен.
Наличие отличительных от прототипа существенных признаков позволяет признать заявляемое техническое решение новым.
Возможность осуществления заявляемого изобретения в промышленности позволяет признать его соответствующим критерию промышленной применимости.
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7,
имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов. При изготовлении заявляемого брикета подготовку ингредиентов производят следующим образом: сферокорунд размалывают до фракции 0-1 мм в шаровой мельнице, непроплав высокоглиноземистый передрабливают на роторной дробилке и рассеивают на вибрационном грохоте до фракции 0-3 мм. Затем сухие ингредиенты дозируют с помощью весов, загружают в смеситель и смешивают при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7
Далее увлажняют водой до влажности 7-10%. На вибростол устанавливают металлический поддон, на него устанавливают матрицу с ячейками цилиндрической формы. Смесь ингредиентов подают в матрицу, прикладывают вибрацию в течение 1 мин. Масса схватывается в течение 5 мин. Далее с помощью пуансона готовые брикеты в форме цилиндра вынимают из матрицы, металлический поддон с брикетами устанавливают на вагонетку. После того, как все листы заполнены брикетами, вагонетку подают в сушильную камеру. Сушку брикетов производят при температуре 50-80°С не менее 15 часов. Высушенные брикеты расфасовывают в мягкие контейнеры (далее МКР).
Пример 1
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов.
При изготовлении заявляемого брикета подготовку ингредиентов производят следующим образом: сферокорунд размалывают до фракции 0-1 мм в шаровой мельнице, непроплав высокоглиноземистый передрабливают на роторной дробилке и рассеивают на вибрационном грохоте до фракции 0-3 мм. Затем сухие ингредиенты дозируют с помощью весов, загружают в смеситель и смешивают при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 82
непроплав высокоглиноземистый 11
дисперсия поливинилацетатная 7.
Далее увлажняют водой до влажности 7-10%. На вибростол устанавливают металлический поддон, на него устанавливают матрицу с ячейками цилиндрической формы. Смесь ингредиентов подают в матрицу, прикладывают вибрацию в течение 1 мин. Масса схватывается в течение 5 мин. Далее с помощью пуансона готовые брикеты в форме цилиндра вынимают из матрицы, металлический поддон с брикетами устанавливают на вагонетку. После того, как все листы заполнены брикетами, вагонетку подают в сушильную камеру. Сушку брикетов производят при температуре 50-80°С не менее 15 часов. Высушенные брикеты расфасовывают в МКР.
Пример 2
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 90
непроплав высокоглиноземистый 5
дисперсия поливинилацетатная 5
Пример 3
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 77
непроплав высокоглиноземистый 14
дисперсия поливинилацетатная 9
Пример 4
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 92
непроплав высокоглиноземистый 4
дисперсия поливинилацетатная 4
Пример 5
Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:
сферокорунд 85
непроплав высокоглиноземистый 9
дисперсия поливинилацетатная 6
Брикет из шлакообразующей смеси, изготовленный по примерам 1, 3, 4 имеет более низкие показатели качества. Наилучшие показатели брикета проявляются при использовании ингредиентов в примерах 2, 5.
Сушку брикета производят при следующих температурных режимах, согласно графику:
набор температуры до 50-55°С в течение 1 часа,
выдержка при температуре 50-55°С в течение 3 часов;
набор температуры до 75-80°С в течение 1 часа;
выдержка при температуре 75-80°С в течение 10 часов.
Опытном путем установлено, что сушка согласно данному графику позволяет получить равномерную просушку брикета, что предотвращает образование трещин и микротрещин в брикете, влияющих на его прочностные характеристики и позволяет получить на выходе брикет с оптимальной влажностью ≤1%. При более резком наборе температуры происходит образование корки на поверхности брикета, что в свою очередь затрудняет равномерную просушку и вызывает образование трещин в брикете. При более длительном наборе температуры, сокращается время выдержки при основной температуре 75-80°С, в результате чего на выходе брикет получает влажность >1%. Увеличение времени выдержки брикета при основной температуре 75-80°С с экономической точки зрения нецелесообразно. На основании вышеизложенного, используемый график сушки является наиболее оптимальным.
Пример осуществления
Отдачу брикетов из шлакообразующей смеси производят сразу после постановки плавки на АКП. Брикеты отдаются с помощью бункера-дозатора. Отдача материала производится порционно. После отдачи брикетов производится порционная отдача извести. Масса одной порции брикетов из шлакообразующей смеси составляет 150-200 кг.
При введении в ковш заявляемого брикета из шлакообразующей смеси обеспечивается повышение массовой доли оксида алюминия в шлаке, при этом происходит снижение активности FeO в шлаке, что способствует меньшему угару алюминия при вводе алюминиевой проволоки. Насыщение шлака оксидами алюминия и снижение активности FeO позволяет сократить расходы раскислителей шлака, применяемых на АКП. Уменьшение неметаллических включений обеспечивается ранним раскислением шлака в период его наведения и меньшим образованием включений при отдаче ферросплавов и раскислителей на АКП. Стойкость шлаковых поясов обеспечивается стабилизацией шлака за счет повышения в нем содержания оксида алюминия путем введения в состав шлака материалов с высоким содержанием оксида алюминия и низким содержанием примесей, способствующих образованию шпинели (MgO×Al2O3), которая выделяется из расплава и способствует созданию защитного гарниссажа, препятствующего интенсивной пропитке футеровки.
Технико-экономический эффект.
Использование заявляемого брикета из шлакообразующей смеси позволит достичь обеспечение стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивного воздействия шлака на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.

Claims (2)

  1. Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали, содержащий ингредиенты в виде сформованных частиц корундового материала, отходов производства белого электрокорунда и органического связующего, отличающийся тем, что он имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов, при этом в качестве корундового материала использован сферокорунд, а в качестве отходов производства белого электрокорунда - непроплав высокоглиноземистый при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
  2. сферокорунд 80-90 непроплав высокоглиноземистый 5-10 органическое связующее 5-7
RU2017129982A 2017-08-24 2017-08-24 Брикет из шлакообразующей смеси RU2660782C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017129982A RU2660782C1 (ru) 2017-08-24 2017-08-24 Брикет из шлакообразующей смеси

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017129982A RU2660782C1 (ru) 2017-08-24 2017-08-24 Брикет из шлакообразующей смеси

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2660782C1 true RU2660782C1 (ru) 2018-07-09

Family

ID=62815650

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017129982A RU2660782C1 (ru) 2017-08-24 2017-08-24 Брикет из шлакообразующей смеси

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2660782C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2737837C1 (ru) * 2020-06-03 2020-12-03 Андрей Валерьевич Зарочинцев Шлакообразующая смесь для рафинирования стали и брикет из шлакообразующей смеси
RU2759284C1 (ru) * 2020-12-08 2021-11-11 Александр Викторович Федяшин Способ получения из вторичного алюминиевого сырья глиноземсодержащего материала для рафинирования и формирования шлака при выплавке стали.

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3807986A (en) * 1971-06-09 1974-04-30 Lukens Steel Co Combination iron and iron oxide briquette and method of using
JPS6325051B2 (ru) * 1981-07-07 1988-05-24 Ube Industries
JPH09316512A (ja) * 1996-05-31 1997-12-09 Nkk Corp 酸化鉄ブリケットを副原料として使用する鋼の溶製方法
RU2226556C1 (ru) * 2002-12-27 2004-04-10 Шаруда Александр Николаевич Брикет для раскисления и рафинирования стали
RU2401869C1 (ru) * 2009-08-24 2010-10-20 Андрей Валерьевич Зарочинцев Шлакообразующая смесь для рафинирования стали (варианты) и брикет из шлакообразующей смеси (варианты)

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3807986A (en) * 1971-06-09 1974-04-30 Lukens Steel Co Combination iron and iron oxide briquette and method of using
JPS6325051B2 (ru) * 1981-07-07 1988-05-24 Ube Industries
JPH09316512A (ja) * 1996-05-31 1997-12-09 Nkk Corp 酸化鉄ブリケットを副原料として使用する鋼の溶製方法
RU2226556C1 (ru) * 2002-12-27 2004-04-10 Шаруда Александр Николаевич Брикет для раскисления и рафинирования стали
RU2401869C1 (ru) * 2009-08-24 2010-10-20 Андрей Валерьевич Зарочинцев Шлакообразующая смесь для рафинирования стали (варианты) и брикет из шлакообразующей смеси (варианты)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2737837C1 (ru) * 2020-06-03 2020-12-03 Андрей Валерьевич Зарочинцев Шлакообразующая смесь для рафинирования стали и брикет из шлакообразующей смеси
RU2759284C1 (ru) * 2020-12-08 2021-11-11 Александр Викторович Федяшин Способ получения из вторичного алюминиевого сырья глиноземсодержащего материала для рафинирования и формирования шлака при выплавке стали.

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2660782C1 (ru) Брикет из шлакообразующей смеси
Katayama et al. Influence of lime coating coke on NOx concentration in sintering process
KR20170105008A (ko) 정련 과정 동안 용융 금속의 탈린 방법
JPS5839203B2 (ja) 造滓剤およびその製造方法
RU2296800C2 (ru) Сталеплавильный флюс и способ его получения
US20180371562A1 (en) Method for production of iron-silicon-aluminum alloys and their use
JP5910069B2 (ja) 脱硫剤及びその脱硫剤を用いた溶銑の脱硫処理方法、並びに、耐火物を併用した溶銑の脱硫処理方法
JP4184884B2 (ja) 鋼の脱硫精錬用造滓材
JP2561615B2 (ja) 炉外精錬で用いる精錬用複合造滓剤の製造方法
RU2547379C1 (ru) Металлургический флюс и способ его изготовления
RU2401869C1 (ru) Шлакообразующая смесь для рафинирования стали (варианты) и брикет из шлакообразующей смеси (варианты)
RU2410447C1 (ru) Шихта для производства марганецсодержащего железофлюса
JPS621446B2 (ru)
CN1017042B (zh) 触变耐火材料以及采用振动方法将该物料用于冶金容器衬里的方法与设备
RU2524878C2 (ru) Сталеплавильный высокомагнезиальный флюс и способ его получения (варианты)
RU2370468C1 (ru) Термоизоляционная масса
RU2738217C1 (ru) Шихта для изготовления сталеплавильного флюса
JPS61497A (ja) 高塩基度製鋼スラグの利用方法
JP5807370B2 (ja) 溶銑の脱硫方法
RU2752914C1 (ru) Состав и способ стабилизации распадающихся металлургических шлаков
RU2244017C2 (ru) Модификатор металлургического шлака магнезиального состава и способ его получения
RU2737837C1 (ru) Шлакообразующая смесь для рафинирования стали и брикет из шлакообразующей смеси
JP2005082839A (ja) 複合造滓材及びその製造方法
RU2674047C1 (ru) Порошок для гидроабразивной резки (варианты)
JP4171196B2 (ja) 吹錬工程の管理方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200825