RU2657681C1 - Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием - Google Patents
Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием Download PDFInfo
- Publication number
- RU2657681C1 RU2657681C1 RU2017118284A RU2017118284A RU2657681C1 RU 2657681 C1 RU2657681 C1 RU 2657681C1 RU 2017118284 A RU2017118284 A RU 2017118284A RU 2017118284 A RU2017118284 A RU 2017118284A RU 2657681 C1 RU2657681 C1 RU 2657681C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- aluminum
- alloy
- silicon
- alloys
- melt
- Prior art date
Links
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 56
- 239000010703 silicon Substances 0.000 title claims abstract description 56
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 89
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 89
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 45
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 12
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 52
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 24
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 9
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 9
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 8
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 229910021419 crystalline silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000010907 mechanical stirring Methods 0.000 description 1
- -1 melting aluminum Chemical class 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
- C22C1/03—Making non-ferrous alloys by melting using master alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к цветной металлургии, а именно к технологии производства алюминиевых сплавов. Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием, включает введение в расплав алюминия кремния и тугоплавких металлов, при этом перед введением в расплав алюминия жидкий кремний подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, смешивают с жидким алюминием, тугоплавкие металлы вводят в расплав в виде легкоплавких лигатур, после чего зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, транспортируют, заливают в миксер и добавляют необходимое для получения заданного состава сплава количество алюминия. Изобретение направлено на снижение содержания примесей в алюминиевых сплавах, повышение степени использования легирующих элементов при подготовке сплавов и снижение потерь сплава. 3 пр., 3 табл.
Description
Изобретение относится к цветной металлургии, а именно к технологии производства алюминиевых сплавов.
Сплавы на основе алюминия получают в миксерах, куда вначале загружают кремний и высокотемпературные металлы, марганец, никель, титан, в зависимости от марки сплава, прогревают, заливают часть алюминия, при этом проводят механическое перемешивание до полного растворения внесенных материалов, затем в ванну миксера добавляют оставшуюся часть алюминия и легирующие металлы (Зельберг Б.И., Рогозин Л.В. и др. Производство алюминия и сплавов на его основе, Иркутск, ИрНИТУ, 2015, С. 374-378). При таком способе приготовления сплавов часть мелких классов материалов окисляется и переходит в шлак. Структура сплавов, приготовленных данным способом, отличается неоднородностью, так как невозможно равномерно распределить легирующие компоненты сплава. Недостатком способа являются потери легирующих компонентов сплава в виде шлака.
Возросшие, в последние годы, требования к алюминиевым сплавам ограничивают содержание в сплавах таких элементов, как кальций, фосфор, которые вносятся легирующими элементами, такими как кремний. Удаление нежелательных примесей из сплавов приводит к потерям сплавов в виде шлака.
Известен способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов (патент RU 2034927, С22С 1/02, опубл. 10.05.1995), включающий легирование расплава кремнием с перемешиванием, охлаждением и разливку, при этом легирование ведут в две стадии: сначала в расплав алюминия или его сплав вводят кремний с температурой 1350-1650°С с одновременным барботированием и охлаждением расплава инертным газом до температуры на 40-100°С выше температуры ликвидуса получаемого сплава, а затем вводят пылевидный кристаллический кремний струей инертного газа в количестве 5-16% от общего веса, вводимого в расплав кремния. Недостатком способа является низкая степень использования пылевидного кремния и ухудшение качества сплава из-за нахождения в расплаве окисленных пленок кремния, вносимых пылевидным кремнием.
Известен способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов (патент RU 2041967, С22С 1/02, опубл. 20.08.1995), содержащих тугоплавкие и легкоплавкие металлы, включающий расплавление алюминия, введение в расплав кремния, который вводят в жидком виде частями вначале в количестве, достаточном для получения эвтектического состава, совместно с частью тугоплавких металлов, причем количество тугоплавких металлов определяют как 0,7-1,2 отношения содержания кремния в эвтектическом и конечном сплаве, затем расплав охлаждают до 620-680°С и легируют легкоплавкими металлами, после чего вводят оставшуюся часть жидкого кремния и тугоплавких металлов. Недостатком способа являеюся потери легирующих элементов из-за перегрева сплава при легировании.
Известен способ получения алюминиево-кремниевого сплава (патент RU 2432411, С22С 1/03, опубл. 27.10.2011), включающий подачу и растворение в жидком алюминии жидкой алюминиево-кремниевой лигатуры с содержанием кремния 25-45 вес. %, при этом количество кремния в лигатуре составляет не менее 60 вес. % от количества кремния в получаемом сплаве, а в жидкий алюминий дополнительно подают и растворяют твердый кремнийсодержащий компонент и в качестве алюминиево-кремниевой лигатуры используют жидкую алюминиево-кремниевую лигатуру, получаемую при температуре 1430-1520°С. Недостатком данного способа является ухудшение структуры сплава из-за использования твердых кремнийсодержащих материалов.
Известен способ получения доэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов (патент RU 2059010, С22С 1/02, опубл. 27.04.1996), содержащий тугоплавкие и легкоплавкие металлы, включающий введение в расплав алюминия кремния, перемешивание, при этом жидкий кремний с введенными в него тугоплавкими металлами вводят в количестве, соответствующем эвтектическому составу, затем расплав охлаждают до 620-680°С и при этой температуре вводят легкоплавкие металлы с последующим введением жидкого алюминия до получения сплава конечного состава. Недостатком способа являются потери легирующих элементов при перемешивании сплава во время легирования.
Известен способ получения алюминиевых сплавов (патент RU 2038398, С22С 1/02, опубл. 27.06.1995), включающий легирование расплава алюминия кремнием и тугоплавкими металлами с перемешиванием, при этом легирование осуществляют струей расплавленного кремния, а тугоплавкие металлы подвергают дополнительному перемешиванию в струе расплавленного кремния. По технической сущности, по наличию общих признаков данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога. Недостатком данного способа получения алюминиевых сплавов являются потери легирующих элементов при перемешивании сплава.
Раскрытие сущности изобретения.
В основу изобретения положена задача, направленная на повышение качества сплавов.
Техническим результатом способа является снижение содержания примесей в алюминиевых сплавах, повышение степени использования легирующих элементов при подготовке сплавов, снижение потерь сплава.
Технический результат достигается тем, что в способе получения алюминиевого сплава, легированного кремнием, включающем введение в расплав алюминия кремния и тугоплавких металлов, новым является то, что перед введением в расплав алюминия жидкий кремний подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, смешивают с жидким алюминием, тугоплавкие металлы вводят в расплав в виде легкоплавких лигатур, после чего зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, транспортируют, заливают в миксер и добавляют необходимое для получения заданного состава сплава количество алюминия.
Осуществление изобретения.
Ковш с жидким алюминием доставляют в отделение получения технического кремния. Жидкий кремний, выпускаемый из печи в ковш, подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, и после окончания рафинирования его заливают в ковш с алюминием для получения алюминиевого сплава. Затем в ковш со сплавом загружают легирующие тугоплавкие металлы в виде легкоплавких лигатур металл-флюс, температура плавления которых ниже температуры плавления чистых металлов. После загрузки легирующих тугоплавких металлов ковш со сплавом перевозят в литейное отделение. Для снижения потерь сплава при транспортировке, предотвращения его окисления зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, накрывают крышкой. После транспортировки сплав заливают в миксер, добавляют необходимое для получения заданной по технологии марки сплава количество алюминия.
После выливки сплава в миксер ковш взвешивают. По разнице веса ковша до заполнения его алюминием и после выливки расплава рассчитывают потери сплава при приготовлении и транспортировке.
По анализам состава готового сплава определяют степень усвоения всех легирующих элементов. По анализам сплава, состоящего из алюминия и кремния, перед подачей легирующих элементов в ковш определяют количество примесей кальция и фосфора в сплаве и определяют качество исходного кремния и сплавов.
По действующей технологии при транспортировке из литейного отделения в отделение получения кремния и обратно ковш с жидким алюминием накрывают крышкой. Потери сплава от охлаждения при транспортировке составляет 0,6-0,8%. Примеры осуществления способа.
Пример 1. Получение в миксере алюминиевого сплава, легированного кремнием, титаном. Ковш с жидким алюминием в количестве 3,01 т доставляют в отделение получения технического кремния. Температура доставленного алюминия составила 810°С. Кремний во время выпуска из печи подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, после этого кремний с температурой 1440°С заливают в ковш с алюминием, после заливки кремния (1,102 т) замеряют температуру сплава с содержанием кремния 26,8%, которая составила 930°С. После замера температуры в ковше растворяют титановую лигатуру Ti80F20, замеряют температуру сплава, которая составила 910°С. Зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, накрывают крышкой и перевозят в литейное отделение. В литейном отделении замеряют температуру, она составила 892°С, заливают сплав в миксер, добавляют необходимое для получения заданной по технологии марки сплава количество алюминия.
После выливки сплава в миксер ковш взвешивают. Результаты потерь сплава при приготовлении и транспортировке приведены в таблице 1.
Пример 2. Получение в миксере алюминиевого сплава, легированного кремнием, титаном, марганцем. Ковш с жидким алюминием в количестве 2,95 т доставляют в отделение получения технического кремния. Температура доставленного алюминия составила 840°С. Кремний во время выпуска из печи подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, после этого кремний с температурой 1455°С в количестве 1,205 т заливают в ковш с алюминием, после заливки кремния замеряют температуру сплава, которая составила 942°С. После замера температуры в ковше растворяют марганец, затем титановую лигатуру Ti80F20, замеряют температуру сплава, которая составила 926°С. Зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, накрывают крышкой и перевозят в литейное отделение. В литейном отделении замеряют температуру сплава (906°С) и заливают в миксер, добавляют необходимое для получения заданной по технологии марки сплава количество алюминия.
После выливки сплава в миксер ковш взвешивают. Результаты потерь сплава при приготовлении и транспортировке приведены в таблице 1.
Пример 3. Получение в миксере алюминиевого сплава, легированного кремнием, никелем, титаном, марганцем, медью. Ковш с жидким алюминием в количестве 3,04 т, температура 855°С, доставляют в отделение получения технического кремния. Кремний во время выпуска из печи подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, после этого кремний с температурой 1470°С заливают в ковш с алюминием, после заливки кремния (0,450 т) замеряют температуру сплава, она составила 890°С. Далее растворяют никелевую лигатуру ЛТ 12, после титановую лигатуру Ti80F20, замеряют температуру сплава, которая составила 865°С. После доливают в ковш жидкого кремния в количестве 0,70 т с температурой 1465°С и в сплаве с температурой 915°С растворяют марганец и медь. Зеркало сплава в ковше с температурой 904°С укрывают расплавленным силикатом натрия, накрывают крышкой и перевозят в литейное отделение. В литейном отделении замеряют температуру сплава (890°С), заливают сплав в миксер, добавляют необходимое для получения заданной по технологии марки сплава количество алюминия.
После выливки сплава в миксер ковш взвешивают. Результаты потерь сплава при приготовлении и транспортировке приведены в таблице 1.
При последующих испытаниях после заливки в миксер полученных в ковше сплавов, добавления необходимого для получения заданной по технологии марки сплава количество алюминия выполняют анализ состава сплава и определяют степень усвоения всех легирующих элементов сплавами. При этом соблюдаются все процедуры, описанные в примерах 1-3 испытаний по определению потерь сплава при приготовлении и транспортировке. Результаты испытаний по степени усвоения тугоплавких металлов при приготовлении сплавов для различных по составу легирующих элементов сплавов сведены в таблицу 2.
В примерах 1-3 при проведении испытаний определяли качество сплава, состоящего из алюминия и кремния, перед подачей легирующих элементов в ковш, определяли количество примесей кальция и фосфора в сплаве. Сравнили с типичным способом получения сплава, когда в алюминий заливают технический кремний, не прошедший процесс рафинирования. Результаты измерений качества исходного кремния и сплавов приведены в таблице 3.
Сравнение предлагаемого способа получения алюминиевых сплавов не только со способом по прототипу, но и с ближайшими аналогами показывает:
- что известно получение алюминиевых сплавов смешением жидкого алюминия и жидкого кремния;
- известно введение тугоплавких металлов в струю жидкого кремния;
- известно охлаждение сплава перед введением в него легкоплавких легирующих металлов.
Сравнение предложенного способа получения алюминиевых сплавов с действующими технологиями показало преимущество предложенного технического решения.
Новая совокупность признаков позволяет получить технический результат более высокого уровня по сравнению с известными, а именно:
- сплав из алюминия и рафинированного кремния обладает меньшим содержанием нежелательных примесей, а именно кальция и фосфора, что значительно увеличивает потребительские свойства алюминиевых сплавов, повышается качества сплавов;
- легирование сплава тугоплавкими металлами в виде легкоплавких лигатур увеличивает степень усвоения этих металлов и уменьшает потери легирующих материалов;
- укрытие зеркала сплава в ковше расплавленными легкоплавкими силикатами щелочных металлов уменьшает теплоотдачу и приводит к снижению потерь сплава и легирующих элементов при транспортировке сплава с места приготовления в литейное отделение;
- во время переливки в миксер приготовленного сплава с введенными тугоплавкими металлами из ковша происходит улучшение структуры сплава за счет равномерного распределения легирующих элементов по массе сплава.
Таким образом, предлагаемое техническое решение отвечает критериям изобретения изобретательский уровень и промышленная применимость.
Claims (1)
- Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием, включающий введение в расплав алюминия кремния и тугоплавких металлов, отличающийся тем, что перед введением в расплав алюминия жидкий кремний подвергают окислительному рафинированию от кальция и фосфора, смешивают с жидким алюминием, тугоплавкие металлы вводят в расплав в виде легкоплавких лигатур, после чего зеркало сплава в ковше укрывают расплавленным силикатом натрия, транспортируют, заливают в миксер и добавляют необходимое для получения заданного состава сплава количество алюминия.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017118284A RU2657681C1 (ru) | 2017-05-25 | 2017-05-25 | Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017118284A RU2657681C1 (ru) | 2017-05-25 | 2017-05-25 | Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2657681C1 true RU2657681C1 (ru) | 2018-06-14 |
Family
ID=62620399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017118284A RU2657681C1 (ru) | 2017-05-25 | 2017-05-25 | Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2657681C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1663150A (en) * | 1925-06-30 | 1928-03-20 | Aluminum Co Of America | Aluminum-base alloy |
| RU2034927C1 (ru) * | 1993-01-12 | 1995-05-10 | Братский алюминиевый завод | Способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2038398C1 (ru) * | 1993-02-04 | 1995-06-27 | Братский алюминиевый завод | Способ получения алюминиевых сплавов |
| RU2041967C1 (ru) * | 1993-02-11 | 1995-08-20 | Братский алюминиевый завод | Способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2059010C1 (ru) * | 1993-02-26 | 1996-04-27 | Братский алюминиевый завод | Способ получения доэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
-
2017
- 2017-05-25 RU RU2017118284A patent/RU2657681C1/ru active IP Right Revival
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1663150A (en) * | 1925-06-30 | 1928-03-20 | Aluminum Co Of America | Aluminum-base alloy |
| RU2034927C1 (ru) * | 1993-01-12 | 1995-05-10 | Братский алюминиевый завод | Способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2038398C1 (ru) * | 1993-02-04 | 1995-06-27 | Братский алюминиевый завод | Способ получения алюминиевых сплавов |
| RU2041967C1 (ru) * | 1993-02-11 | 1995-08-20 | Братский алюминиевый завод | Способ получения заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2059010C1 (ru) * | 1993-02-26 | 1996-04-27 | Братский алюминиевый завод | Способ получения доэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5427815B2 (ja) | マグネシウム合金及びその製造方法 | |
| JP5345647B2 (ja) | 溶湯流動性及び耐熱間亀裂性に優れたマグネシウム系合金及びその製造方法 | |
| US9901981B2 (en) | Alloy production method and alloy produced by the same | |
| JP6954846B2 (ja) | 球状黒鉛鋳鉄 | |
| WO2007091690A1 (ja) | 半融合金鋳造用原料黄銅合金 | |
| CN102206765A (zh) | 常温用镁合金及其制造方法 | |
| CN107502797A (zh) | 一种强度稳定的耐热稀土铝合金及其制备方法 | |
| RU2657681C1 (ru) | Способ получения алюминиевого сплава, легированного кремнием | |
| Górny et al. | Effect of Titanium and Boron on the Stability of Grain Refinement of Al-Cu Alloy | |
| RU2432411C1 (ru) | Способ получения алюминиево-кремниевого сплава | |
| US7156931B2 (en) | Magnesium-base alloy and method for the production thereof | |
| KR101591629B1 (ko) | 마그네슘의 용융점 이하에서 Al-Mg계 합금을 제조하는 방법 | |
| RU2678348C2 (ru) | Алюминиевый сплав, содержащий медь и углерод, и способ его производства | |
| JP7114734B2 (ja) | ケイ素系合金、その製造方法、及びこのような合金の使用 | |
| RU2590772C1 (ru) | Способ получения алюминиевого чугуна | |
| US7135079B2 (en) | Magnesium-based alloy and method for the production thereof | |
| JP2009114532A (ja) | マグネシウム合金材の製造方法 | |
| RU2616734C1 (ru) | Литейный высококремнистый сплав на основе алюминия | |
| RU2692542C1 (ru) | Способ плавки и литья литейного алюминиевого сплава | |
| JP2011074414A (ja) | 黒鉛球状化剤、及び鉄溶湯の黒鉛球状化処理方法 | |
| RU2788888C1 (ru) | Способ получения магниевого сплава | |
| KR102449704B1 (ko) | 마그네슘 모합금 및 알루미늄 합금의 제조방법 | |
| RU2220221C2 (ru) | Сплав на основе магния | |
| JP2007211325A (ja) | 半融合金鋳造用原料アルミニウム青銅合金 | |
| RU2653042C1 (ru) | Лигатура для выплавки титановых сплавов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190526 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20210902 |