RU2632736C1 - Способ выплавки стали в электродуговой печи - Google Patents
Способ выплавки стали в электродуговой печи Download PDFInfo
- Publication number
- RU2632736C1 RU2632736C1 RU2016118173A RU2016118173A RU2632736C1 RU 2632736 C1 RU2632736 C1 RU 2632736C1 RU 2016118173 A RU2016118173 A RU 2016118173A RU 2016118173 A RU2016118173 A RU 2016118173A RU 2632736 C1 RU2632736 C1 RU 2632736C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- furnace
- flux
- melting
- charge
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах. Способ включает проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш. В печь вводят флюс из смеси серпентинита и магнезита, содержащий компоненты при следующем соотношении (мас. %): MgO≥40; СаО≤5; SiO2≤40; Fe2O3≤8; Al2O3≤1; H2O≤2; потери при прокаливании ≤47%. Флюс имеет крупность не более 100 мм, а расход флюса на плавку составляет 5-20 кг/т. Содержание MgO в шлаке в течение всей плавки составляет 8-14%. Ввод флюса осуществляют во время загрузки шихты, и/или расплавления шихты, и/или перед скачиванием шлака, и/или перед выпуском стали в ковш. Изобретение позволяет стабилизировать содержание MgO в шлаке по ходу всей плавки, ускорить растворение извести, снизить вязкость шлака и повысить его рафинирующую способность, снизить средний расход магнезитового порошка для проведения заправки, а также увеличить продолжительность кампании дуговых сталеплавильных печей. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах.
Опыт эксплуатации большегрузных (80-300 т) высокомощных печей показал, что традиционная технология электроплавки не обеспечивает получения в этих печах сталей электропечного сортамента высокого качества, что объясняется малой эффективностью восстановительного периода, так как трудно, а часто и невозможно получить шлак с низким содержанием FeO даже при интенсивной его обработке порошкообразными раскислителями. Из большегрузных печей не удается полностью удалить окислительный шлак, содержащий большое количество FeO; такие печи оборудованы мощными устройствами для отсоса печных газов через свод, работа которых вызывает подсос в печь воздуха и препятствует созданию восстановительной атмосферы в печи. За период плавления магнезитовая набивка пода поглощает много FeO, который переходит из набивки пода в шлак во время восстановительного периода. В крупных печах заметно меньше поверхность контакта шлак-металл, которая для обеспечения медленно протекающих процессов диффузии серы и кислорода из металла в шлак должна быть достаточно большой. При увеличении выдержки жидкого металла в печи происходит усиленное растворение футеровки в шлаке, шлак, содержащий повышенное количество MgO, становится более вязким, с низкой реакционной способностью. Перечисленные факторы привели к отказу от традиционной технологии с проведением длительного восстановительного периода.
В связи с этим в качестве наиболее близкого аналога (прототипа) предлагаемого изобретения выбран способ выплавки стали в электродуговой печи, включающий загрузку шихты в печь, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш, присадку раскислителей и легирующих [Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев A.M. Общая металлургия: учебник для вузов, 6-е изд., перераб. и доп.- М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. - 768 с.].
Недостатком данного способа является то, что боковые стенки рабочего пространства печи разрушаются (смываются) шлаком, а подина печи может как разрушаться, так и зарастать. Поврежденные участки обычно забрасывают магнезитовым порошком, что позволяет восстанавливать изнашивающийся слой набивки, поддерживая его толщину постоянной.
Задача настоящего изобретения заключается в снижении агрессивного влияния шлака на магнийсодержащую футеровку печи.
Техническим результатом изобретения является стабилизация содержания MgO в шлаке по ходу всей плавки, ускорение растворения извести, снижение вязкости шлака и повышение его рафинирующей способности, снижение среднего расхода магнезитового порошка для проведения заправки, увеличение продолжительности кампании дуговых сталеплавильных печей.
Технический результат достигается тем, что в способе выплавки стали в электродуговой печи, включающем загрузку шихты в печь, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш, присадку раскислителей и легирующих, согласно изобретению в печь вводят флюс из смеси серпентинита и магнезита, содержащий компоненты при следующем соотношении (мас. %): MgO≥40; СаО≤5; SiO2≤40; Fe2O3≤8; Аl2О3≤1; Н2О≤2; потери при прокаливании ≤47%.
Технический результат изобретения достигается также тем, что флюс имеет крупность не более 100 мм, а расход флюса на плавку составляет 5-20 кг/т.
Кроме того, содержание MgO в шлаке в течение всей плавки составляет 8-14%.
Кроме того, ввод флюса осуществляют во время загрузки шихты, и/или расплавления шихты, и/или перед скачиванием шлака, и/или перед выпуском стали в ковш.
Аморфный магнезит, содержащийся во флюсе, в результате контакта с раскаленным шлаком и термического удара декарбонизирует, рассыпаясь на мелкие части с большой удельной поверхностью и пористостью, и растворяется в шлаке быстрее, чем крупнокристаллический магнезит. Ввод в качестве шлакообразующего материала данного магнийсодержащего флюса позволяет стабилизировать содержание MgO в шлаке. Оптимальная крупность флюса не должна превышать 100 мм, а его расход составлять от 5 до 20 кг/т. Содержание MgO в шлаке в течение всей плавки в диапазоне 8-14% способствует улучшению шлакового режима плавки за счет растворения извести и предотвращения образования тугоплавких силикатов кальция, благоприятно влияя на вязкость шлака и его рафинирующую способность. Применение данного флюса снижает средний расход магнезитового порошка для проведения заправки, увеличивает продолжительность кампании дуговых сталеплавильных печей.
Способ выплавки стали в электродуговой печи осуществляют следующим образом.
После выпуска плавки на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и ее пода забрасывают магнезитовый порошок, восстанавливая изношенный слой набивки. Загружают шихту в открытую печь сверху на дно подины с помощью бадьи. По окончании завалки опускают электроды почти до касания с шихтой и включают ток. Шихта плавится и стекает вниз, накапливаясь в центре подины. Электроды опускаются, проплавляя в шихте «колодцы» и достигая нижнего положения. С увеличением объема жидкого металла электроды поднимаются посредством автоматического регулирования, поддерживающего постоянной длину дуги. После расплавления шихты из печи самотеком удаляют максимальное количество шлака и начинают продувку ванны кислородом, подаваемым через фурму(-ы), при этом происходит окисление углерода, дефосфорация и десульфурация металла (при повышенном содержании фосфора в металле перед продувкой в печь загружают известь и плавиковый шпат). Продувку ведут до получения в металле заданного содержания углерода. Затем скачивают шлак, а сталь выпускают в ковш, куда вводят раскислители и легирующие. Чтобы предотвратить переход из шлака в металл оксидов железа, снизить угар раскислителей в результате их реагирования с оксидами железа шлака, выпуск стали в ковш организуют, стараясь исключить контакт металла со шлаком (чтобы металл в течение первой трети длительности выпуска шел без шлака). Содержание MgO в шлаке по ходу всей плавки поддерживают в интервале 8-14%. При этом во время загрузки шихты, и/или расплавления шихты, и/или перед скачиванием шлака, и/или перед выпуском стали в ковш вводят флюс из смеси серпентинита и магнезита, содержащий компоненты при следующем соотношении (мас. %): MgO≥40; СаО≤5; SiO2≤40; Fe2O3≤8; Аl2О3≤1; Н2О≤2; потери при прокаливании ≤47%. Флюс имеет крупность не более 100 мм, а расход флюса на плавку составляет 5-20 кг/т.
Пример: Способ выплавки трубной стали 09Г2С в электродуговой печи осуществляют приведенным выше образом. При этом во время загрузки шихты, и/или расплавления шихты, и/или перед скачиванием шлака, и/или перед выпуском стали в ковш вводили флюс из смеси серпентинита и магнезита, содержащий компоненты при следующем соотношении (мас. %): MgO≥40; СаО≤5; SiO2≤40; Fe2O3≤8; Аl2О3≤1; Н2О≤2; потери при прокаливании≤47%. Флюс имел крупность не более 100 мм, а расход флюса на плавку составлял 5-20 кг/т. При использовании способа содержание MgO в шлаке по ходу всей плавки находилось в интервале 8-14%, снизился на 0,5-2,0 кг/т средний расход магнезитового порошка для проведения заправки, увеличилась продолжительность кампании дуговых сталеплавильных печей на 50-60 плавок. Результаты использования способа приведены в таблице.
В результате использования данного способа стабилизируется содержание MgO в шлаке по ходу всей плавки, ускоряется растворение извести, обеспечивается снижение вязкости шлака и повышение его рафинирующей способности, снижается средний расход магнезитового порошка для проведения заправки, увеличивается продолжительность кампании дуговых сталеплавильных печей.
Claims (2)
1. Способ выплавки стали в электродуговой печи, включающий проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш, отличающийся тем, что в качестве флюса используют смесь серпентинита и магнезита, содержащую компоненты при следующем соотношении, мас. %: MgO≥40, СаО≤5, SiO2≤40, Fe2O3≤8, Al2O3≤1, H2O≤2, потери при прокаливании ≤47, при этом флюс имеет крупность не более 100 мм, расход флюса на плавку составляет 5-20 кг/т, а содержание MgO в шлаке в течение всей плавки составляет 8-14%.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что ввод флюса осуществляют во время загрузки шихты, и/или расплавления шихты, и/или перед скачиванием шлака, и/или перед выпуском стали в ковш.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016118173A RU2632736C1 (ru) | 2016-05-10 | 2016-05-10 | Способ выплавки стали в электродуговой печи |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016118173A RU2632736C1 (ru) | 2016-05-10 | 2016-05-10 | Способ выплавки стали в электродуговой печи |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2632736C1 true RU2632736C1 (ru) | 2017-10-09 |
Family
ID=60040652
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2016118173A RU2632736C1 (ru) | 2016-05-10 | 2016-05-10 | Способ выплавки стали в электродуговой печи |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2632736C1 (ru) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07268431A (ja) * | 1994-03-31 | 1995-10-17 | Kawasaki Steel Corp | 吹込み用溶銑脱燐剤 |
RU2205232C1 (ru) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения |
RU2260628C1 (ru) * | 2003-12-25 | 2005-09-20 | Тольяттинский государственный университет | Устройство для термосиловой обработки осесимметричных деталей |
RU2327743C2 (ru) * | 2006-08-03 | 2008-06-27 | ОАО "Уральский институт металлов" | Способ выплавки стали в конвертере |
-
2016
- 2016-05-10 RU RU2016118173A patent/RU2632736C1/ru active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07268431A (ja) * | 1994-03-31 | 1995-10-17 | Kawasaki Steel Corp | 吹込み用溶銑脱燐剤 |
RU2205232C1 (ru) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения |
RU2260628C1 (ru) * | 2003-12-25 | 2005-09-20 | Тольяттинский государственный университет | Устройство для термосиловой обработки осесимметричных деталей |
RU2327743C2 (ru) * | 2006-08-03 | 2008-06-27 | ОАО "Уральский институт металлов" | Способ выплавки стали в конвертере |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
КАБЛУКОВСКИЙ А.Ф. Производство электростали и ферросплавов. М., ИКЦ "Академкнига", 2003, с.327-348. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5408369B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
TWI660049B (zh) | 鋼液的脫硫處理方法及脫硫劑 | |
JP5573424B2 (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
JP6874507B2 (ja) | スラグの流出防止装置 | |
JP6816777B2 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法および転炉精錬方法 | |
JP6028755B2 (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
JP5867520B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5983492B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
RU2632736C1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
JP2013189714A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP5272378B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2632743C1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
RU2413006C1 (ru) | Способ обработки стали в сталеразливочном ковше | |
RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2760903C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи с кислой футеровкой | |
JP2008095139A (ja) | 脱燐処理後のスラグの排滓性向上方法およびそれを用いた溶銑の脱燐処理方法 | |
JP3888313B2 (ja) | スロッピング防止方法 | |
RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2404263C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
RU2641587C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере | |
RU2437941C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи с повышенным расходом жидкого чугуна | |
RU1319561C (ru) | Способ продувки низкомарганцовистого чугуна в конвертере | |
JP2007239085A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20181212 Effective date: 20181212 |
|
PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20211027 |