RU2615562C1 - Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария - Google Patents
Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария Download PDFInfo
- Publication number
- RU2615562C1 RU2615562C1 RU2015156769A RU2015156769A RU2615562C1 RU 2615562 C1 RU2615562 C1 RU 2615562C1 RU 2015156769 A RU2015156769 A RU 2015156769A RU 2015156769 A RU2015156769 A RU 2015156769A RU 2615562 C1 RU2615562 C1 RU 2615562C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- barium
- iron oxide
- mixture
- barium carbonate
- polyacrylic acid
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
- C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
- C04B2235/3274—Ferrites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
- C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/6261—Milling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62625—Wet mixtures
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62625—Wet mixtures
- C04B35/6264—Mixing media, e.g. organic solvents
Abstract
Изобретение относится к технологии магнитотвердых ферритов и может быть использовано при изготовлении гексаферритов бария. Технический результат - повышение коэрцитивной силы по намагниченности гексаферрита бария больше 230 кА/м и повышение активности при измельчении смеси исходных ферритообразующих компонентов, что приводит к значительному снижению температуры обжига. Мокрое измельчение стехиометрической смеси карбоната бария и оксида железа проводят в кислой среде, содержащей полиакриловую кислоту и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов, масс.%: полиакриловая кислота 0,2-0,6, изопропиловый спирт 4-10, вода 28-45, стехиометрическая смесь карбоната бария и оксида железа остальное. 3 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к технологии магнитотвердых ферритов и может быть использовано при изготовлении гексаферритов бария.
Известен способ получения гексаферритов, включающий смешивание исходной смеси карбоната бария или стронция с оксидом железа сухим измельчением в вибромельнице, синтез гексаферрита из полученной смеси прокалкой, измельчение синтезированной шихты, прессование заготовок из измельченной шихты и спекание (а.с. CCCP № 1406645 и 1549387).
Сухое измельчение смеси исходных ферритообразующих компонентов не обеспечивает требуемой активности смеси при последующем синтезе гексаферрита, что требует повышения температуры синтеза шихты.
Наиболее близким к предложенному является способ мокрого измельчения шихты, позволяющий повысить активность шихты к синтезу (Летюк Л.М., Журавлев Г.И. Химия и технология ферритов. Л.: Химия, 1983. - 256 с.). Однако достигаемая активность недостаточна для заметного снижения температуры спекания.
Технический результат - повышение коэрцитивной силы по намагниченности гексаферрита бария больше 230 кА/м и повышение активности при измельчении смеси исходных ферритообразующих компонентов в производстве гексаферрита бария.
Технический результат достигается тем, что проводят мокрое измельчение в кислой среде, содержащей полиакриловую кислоту и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов, % масс.:
Полиакриловая кислота | 0,2-0,6 |
Изопропиловый спирт | 4-10 |
Вода | 28-45 |
Стехиометрическая смесь карбоната бария и оксида железа | остальное |
Сущность изобретения состоит в следующем. Молекулы изопропилового спирта, разлагая частицы карбоната бария на гидроксид бария и углекислый газ, вызывают насыщение водной среды гидроксидом бария. Полиакриловая кислота, связываясь к катионами бария, образует нерастворимые комплексы, которые оседают на поверхности частиц в виде активных гелеобразных прослоек. В результате заметно повышается активность исходных ферритобразующих компонентов к синтезу, позволяющая снизить температуру синтеза гексаферрита бария. Снижение температуры синтеза позволяет получить более активные к спеканию тонкодисперсные порошки гексаферрита, позволяющие снизить температуру спекания сырых прессованных заготовок гексаферрита. Пределы содержания полиакриловой кислоты - 0,2-0,6% масс, изопропилового спирта - 4-10% масс., воды - 28-45% масс. выбраны из следующих соображений. Для обеспечения снижения температуры спекания Tспекания, °C, значения не должны превышать для полиакриловой кислоты - 0,6% масс., изопропилового спирта - 10% масс., воды - 45% масс. При содержании полиакриловой кислоты меньше 0,2% масс., изопропилового спирта меньше 4% масс., воды меньше 28% масс. гексаферрит бария обладает недостаточной величиной коэрцитивной силы по намагниченности.
Данные о влиянии измельчения по предлагаемому способу и прототипу приведены в таблице. Результаты получены усреднением десяти замеров. Как видно из данных таблицы, использование предлагаемого способа измельчения позволяет заметно снизить температуру обжига шихты, обеспечивающую удельную намагниченность не менее 50 нТл⋅м3/кг, и последующего спекания прессованных заготовок, повысить коэрцитивную силу по намагниченности и остаточную индукцию бариевых ферритов.
Пример 1. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната бария ВаСО3 ГОСТ 2149-75 марки «ч» и оксида железа Fe2O3 ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,2% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (4,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), воды (28% масс.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната бария и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 800 до 1200°C. Температура синтеза Tсинтеза=890°С, температура спекания Тспекания=1140°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=265 кА/м, остаточная индукция Вr=0,39 Тл.
Пример 2. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната бария BaCO3 ГОСТ 2149-75 марки «ч» и оксида железа Fe2O3 ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,4% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (7,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), воды (36% масс.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната бария и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 800 до 1200°C. Температура синтеза Тсинтеза=870°С, температура спекания Тспекания=1130°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=268 кА/м, остаточная индукция Br=0,40 Тл.
Пример 3. Проводили мокрое измельчение в вибромельнице М-10 смеси карбоната бария ВаСО3 ГОСТ 2149-75 марки «ч» и оксида железа Fe2O3 ТУ 14-106-340-89 марки «ч», полиакриловой кислоты (0,6% масс.) (ТУ 6-01-1260-81), изопропилового спирта (10,0% масс.) (ТУ 6-09-402-87), воды (45% масс.). Для сравнения проводили мокрое измельчение смеси карбоната бария и оксида железа согласно прототипу без добавок. После сушки приготовленные смеси прокаливали в печи ТК-4000 при температуре 800-1000°C. Время нахождения шихты в зоне с максимальной температурой в печи составило 3 часа. Синтезированную шихту во всех опытных партиях измельчали мокрым способом в аттриторе «Арарат» в течение 2 часов с добавлением воды в количестве 40% масс. Из суспензии после мокрого измельчения прессовали заготовки в виде пластин 20×40×5 мм в магнитном поле с напряженностью 700 кА/м на прессе 06ФФГ. После сушки заготовки спекали в туннельной печи «Ель» в интервале температур от 800 до 1200°C. Температура синтеза Тсинтеза=880°C, температура спекания Тспекания=1130°C, коэрцитивная сила по намагниченности Hci=267 кА/м, остаточная индукция Br=0,39 Тл.
Claims (2)
- Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария, включающий мокрое измельчение смеси, отличающийся тем, что проводят мокрое измельчение в кислой среде, содержащей полиакриловую кислоту и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов, % масс.:
-
Полиакриловая кислота 0,2-0,6 Изопропиловый спирт 4-10 Вода 28-45 Стехиометрическая смесь карбоната бария и оксида железа остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015156769A RU2615562C1 (ru) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015156769A RU2615562C1 (ru) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2615562C1 true RU2615562C1 (ru) | 2017-04-05 |
Family
ID=58505595
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2015156769A RU2615562C1 (ru) | 2015-12-29 | 2015-12-29 | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2615562C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2000170C1 (ru) * | 1992-03-26 | 1993-09-07 | А.С.Гладков. В.Г.Андреев. А.М.Салдугей, В.А.Ткаченко, А.С.Чернов и В.С.Дробин | Способ получени порошка марганец-цинкового феррита |
US5593781A (en) * | 1992-04-15 | 1997-01-14 | Institut Fue Neue Materialien Gemeinnutzige GMBH | Method of manufacturing surface-modified ceramic powders with particles in the nanometer size |
RU2164902C2 (ru) * | 1999-04-22 | 2001-04-10 | Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) | Шликер для магнитотвердых ферритовых пленок |
EA011356B1 (ru) * | 2003-02-06 | 2009-02-27 | Бюлер Партек Гмбх | Способ химико-механического получения функциональных коллоидов, функциональные коллоиды, полученные этим способом, и их применение |
US20130169488A1 (en) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Magnetic substance and composite material for antennas employing the same |
-
2015
- 2015-12-29 RU RU2015156769A patent/RU2615562C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2000170C1 (ru) * | 1992-03-26 | 1993-09-07 | А.С.Гладков. В.Г.Андреев. А.М.Салдугей, В.А.Ткаченко, А.С.Чернов и В.С.Дробин | Способ получени порошка марганец-цинкового феррита |
US5593781A (en) * | 1992-04-15 | 1997-01-14 | Institut Fue Neue Materialien Gemeinnutzige GMBH | Method of manufacturing surface-modified ceramic powders with particles in the nanometer size |
RU2164902C2 (ru) * | 1999-04-22 | 2001-04-10 | Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) | Шликер для магнитотвердых ферритовых пленок |
EA011356B1 (ru) * | 2003-02-06 | 2009-02-27 | Бюлер Партек Гмбх | Способ химико-механического получения функциональных коллоидов, функциональные коллоиды, полученные этим способом, и их применение |
US20130169488A1 (en) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Magnetic substance and composite material for antennas employing the same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101316803B (zh) | 氧化磁性材料及其制造方法和铁氧体烧结磁体及其制造方法 | |
CN102050619B (zh) | 一种永磁铁氧体材料的制备方法 | |
EP3364426B1 (en) | Ferrite magnetic material and ferrite sintered magnet | |
EP3473606B1 (en) | Ferrite sintered magnet | |
CN103435335A (zh) | 氧化铝陶瓷材料的制备方法 | |
CN112174654B (zh) | 一种高性能永磁铁氧体磁粉的制备方法 | |
CN112209707A (zh) | 一种高性能永磁铁氧体的制备方法 | |
RU2638069C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
CN104496444A (zh) | 一种低成本烧结永磁铁氧体材料及其制备方法 | |
RU2615562C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария | |
RU2637705C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
KR20190111711A (ko) | 페라이트 소결 자석 및 그 제조 방법 | |
RU2618781C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария | |
RU2615565C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария | |
RU2614005C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната бария и оксида железа в производстве гексаферритов бария | |
RU2637703C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
RU2645192C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
JP2008270792A (ja) | フェライト焼結磁石の製造方法 | |
RU2611814C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
RU2614171C1 (ru) | Способ измельчения смеси карбоната стронция и оксида железа в производстве гексаферритов стронция | |
CN110304914A (zh) | 一种各向同性永磁铁氧体及其制备方法和应用 | |
CN106587974A (zh) | 一种提高干压粉料成型永磁铁氧体剩磁的方法 | |
JPS5820890B2 (ja) | フエライト粒子の製造法 | |
CN110330326A (zh) | 一种多元素永磁铁氧体及其制备方法和应用 | |
RU2454747C1 (ru) | Способ получения радиопоглощающего магний-цинкового феррита |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20200212 Effective date: 20200212 |