RU2535167C1 - Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения - Google Patents

Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения Download PDF

Info

Publication number
RU2535167C1
RU2535167C1 RU2013132122/13A RU2013132122A RU2535167C1 RU 2535167 C1 RU2535167 C1 RU 2535167C1 RU 2013132122/13 A RU2013132122/13 A RU 2013132122/13A RU 2013132122 A RU2013132122 A RU 2013132122A RU 2535167 C1 RU2535167 C1 RU 2535167C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
product
magnesium sulfate
mgo
fertilizer
mixture
Prior art date
Application number
RU2013132122/13A
Other languages
English (en)
Inventor
Виктор Яковлевич Кайль
Александр Михайлович Новоселов
Вячеслав Михайлович Овчинников
Олег Анатольевич Широбоков
Владимир Борисович Макеев
Инна Анатольевна Шилова
Original Assignee
Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим" filed Critical Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим"
Priority to RU2013132122/13A priority Critical patent/RU2535167C1/ru
Priority to US14/903,884 priority patent/US10513465B2/en
Priority to CN201480039213.3A priority patent/CN105431396B/zh
Priority to BR112016000359-4A priority patent/BR112016000359B1/pt
Priority to MYPI2016700031A priority patent/MY173707A/en
Priority to PCT/RU2014/000436 priority patent/WO2015005824A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2535167C1 publication Critical patent/RU2535167C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C1/00—Ammonium nitrate fertilisers
    • C05C1/02—Granulation; Pelletisation; Stabilisation; Colouring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05F—ORGANIC FERTILISERS NOT COVERED BY SUBCLASSES C05B, C05C, e.g. FERTILISERS FROM WASTE OR REFUSE
    • C05F11/00—Other organic fertilisers
    • C05F11/10—Fertilisers containing plant vitamins or hormones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05G—MIXTURES OF FERTILISERS COVERED INDIVIDUALLY BY DIFFERENT SUBCLASSES OF CLASS C05; MIXTURES OF ONE OR MORE FERTILISERS WITH MATERIALS NOT HAVING A SPECIFIC FERTILISING ACTIVITY, e.g. PESTICIDES, SOIL-CONDITIONERS, WETTING AGENTS; FERTILISERS CHARACTERISED BY THEIR FORM
    • C05G5/00—Fertilisers characterised by their form
    • C05G5/10—Solid or semi-solid fertilisers, e.g. powders
    • C05G5/12—Granules or flakes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Pest Control & Pesticides (AREA)
  • Botany (AREA)
  • Fertilizers (AREA)

Abstract

Изобретение относится к сельскому хозяйству. Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения включает смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси и сушку продукта, причем в процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водный раствор сульфата магния 24-30 процентной концентрации по массе в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0,5 массовых процентов. Изобретение позволяет увеличить прочность гранул удобрения и уменьшить его слеживаемость при длительном хранении. 1 з.п. ф-лы, 12 пр.

Description

Изобретение относится к способам получения азотно-калийных удобрений на основе нитрата аммония и хлорида калия, применяемых в сельском хозяйстве, и может быть использовано в химической промышленности при производстве минеральных удобрений.
Известен способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия, гранулирование смеси вместе с солью магния, сушку продукта /1/. В известном способе соль магния - нитрат магния вводят в смесь или в концентрированный раствор с целью уменьшения слеживаемости гранулированного продукта. Однако при хранении продукта его слеживаемость возрастает. Эксплуатационные показатели продукта (прочность гранул и слеживаемость) оказываются низкими, так как в готовом продукте продолжаются процессы конверсии исходных компонентов - нитрата аммония и хлорида калия - в нитрат калия и хлорид аммония.
Известен способ получения азотно-калийного удобрения, заключающийся в смешении плава нитрата аммония с хлоридом калия, гранулировании смеси, содержащей сульфат магния, в барабанном грануляторе и сушку продукта /2/. Данный способ при производстве азотно-калийных удобрений на основе нитрата аммония и хлорида калия характеризуется недостаточно высокой производительностью вследствие частых остановок оборудования для чистки из-за его забивки и залипания продуктом. Полученный по известному способу гранулированный продукт обладает низкой прочностью гранул и высокой слеживаемостью, при длительном хранении образуются слипшиеся агломераты, при длительной транспортировке возрастает содержание пылевидной фракции из-за разрушения гранул, процессы конверсии исходных компонентов - нитрата аммония и хлорида калия - продолжаются в готовом продукте.
Наиболее близким к заявляемому является способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси в барабанном грануляторе и сушку продукта /3/. Известный способ характеризуется высокой степенью конверсии нитрата аммония и хлорида калия в нитрат калия и хлорид аммония, что обуславливает высокие агрохимические свойства полученного гранулированного азотно-калийного удобрения. Однако гранулы продукта обладают недостаточной прочностью, вследствие чего при длительной транспортировке или интенсивной вибрации возрастает доля мелкозернистой фракции и, как следствие, увеличение слеживаемости при длительном хранении.
Предлагаемый способ решает задачу получения гранулированного азотно-калийного удобрения на основе нитрата аммония и хлорида калия типа калийно-аммиачной селитры. Основной технический результат изобретения заключается в увеличении прочности гранул удобрения и уменьшении его слеживаемости при длительном хранении.
Достижение основного технического результата обеспечивается тем, что в способе получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающем смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси и сушку продукта, в процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водный раствор сульфата магния с массовой концентрацией 24-30% в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0,5 массовых процентов. Кроме того, содержание MgO в готовом продукте поддерживают в количестве 0,5-1,0 массовых процентов.
Предлагаемый способ позволяет осуществить управляемое структурообразование гранул. Для этого сульфат магния наносят на дисперсный продукт, получаемый при гранулировании. Дисперсный продукт состоит из частиц продукта, образующихся на начальных стадиях гранулирования при взаимодействии ретура и смеси (пульпы, шихты), полученной при перемешивании и конверсии нитрата аммония и хлорида калия. Дисперсный продукт состоит преимущественно из сформировавшихся и формируемых гранул продукта. Водный раствор сульфата магния, попадая на поверхность частиц дисперсного продукта, вызывает структурирование поверхностных слоев гранул, приводящее к их упрочнению при дальнейшем гранулировании и хранении готового продукта. Это позволяет наиболее полно сохранить свойства сульфата магния как структурообразующей добавки и добиться существенного увеличения прочности гранул готового продукта.
Массовую долю сульфата магния в водном растворе поддерживают в пределах 24-30 масс.% (или 8-10 масс.% в пересчете на MgO) с целью оптимизации энергозатрат при сушке и обеспечения необходимых реологических свойств раствора для его нанесения. Установлено, что при содержании сульфата магния в растворе менее 24 масс.% (в пересчете на MgO менее 8 масс.%) увеличивается содержание влаги в гранулах, что при их сушке приводит к увеличению энергозатрат, а при содержании сульфата магния в растворе более 30 масс.% (в пересчете на MgO более 10 масс.%) увеличивается вязкость раствора, что затрудняет его транспортировку и нанесение.
Введение раствора сульфата магния осуществляют в количестве, обеспечивающем содержание его в готовом продукте не менее 0,5 масс.% в пересчете на MgO. При содержании MgO в продукте менее 0,5 масс.% прочность гранул уменьшается до уровней, характерных для прототипа, а при длительном хранении готового продукта наблюдается увеличение слеживаемости удобрения. Увеличение содержания MgO в готовом продукте более 1 масс.%, не приводит к значительному возрастанию прочности гранул удобрения в сравнении с интервалом 0,5-1,0 масс.% (от 0,5 до 1,0 массовых процентов, включая 0,5 и 1,0 процентов). При длительном хранении прочность гранул удобрения, содержащего не менее 0,5 масс.% сульфата магния в пересчете на MgO, существенно возрастает, достигая значений в два раза превышающих прочность гранул по прототипу, при этом достигается и сохраняется крайне низкая слеживаемость. При нанесении водного раствора сульфата магния до достижения его в готовом продукте 0,5-1,0 масс. в пересчете на MgO сульфат магния экономно расходуется (это дополнительный технический результат изобретения), т.е. при содержании MgO в готовом продукте более 1,0 масс.% увеличивается расход сульфата магния в производственном процессе.
Введением аммиака в смесь ускоряется процесс конверсии нитрата аммония и хлорида калия и обеспечивается пожаровзрывобезопасность процессов смешивания и сушки. Поддержание pH смеси в пределах 6,5-7,5 при перемешивании обеспечивает оптимальное действие аммиака. При рН менее 6,0 повышается пожаровзрывоопасность процессов смешивания пульпы и сушки удобрений с высоким содержанием азота, содержащих нитраты калия и аммония, а при рН более 8,0 возрастают потери аммиака при сушке.
Согласно предлагаемому способу получают азотно-калийные удобрения различных марок с содержанием азота общего (N) 15-22 масс.%, калия (K2O) масс.17-32%.
Изобретение осуществляют следующим образом. На смешение в реактор-нейтрализатор подают нитрат аммония в виде концентрированного раствора, в том числе в виде плава, с массовой долей NH4NO3 80-96% в количестве 33-69 масс.%, хлористый калий в количестве 22-65 масс.% и одновременно - газообразный аммиак в количестве, обеспечивающем поддержание рН смеси 6,0-8,0. Смесь перемешивают при температуре 80-130°С в течение 45-60 минут с добавлением воды или абсорбционных стоков, представляющих собой водный раствор удобрения, для регулирования влажности смеси в диапазоне 5-20 масс.%. Смесь с помощью форсунки подают на гранулирование в аппарат БГС или АГ, куда отдельным потоком вводят водный раствор сульфата магния с концентрацией 24-30 масс.%. Раствор сульфата магния распыляют на дисперсный продукт.
Полученные гранулы продукта сушат, охлаждают и классифицируют. Продукт с размерами гранул более 4 мм дробят и вместе в продуктом с размерами гранул менее 1 мм возвращают на гранулирование в виде ретура. Расход водного раствора сульфата магния в гранулятор устанавливают для обеспечения содержания MgO в готовом продукте в диапазоне 0,5-1,0 масс.%. Фактическое содержание сульфата магния или MgO в продукте контролируют по готовому продукту.
Водный раствор сульфата магния приготавливают в реакторе из разбавленной серной кислоты и магнийсодержащего сырья (порошка магнезитового каустического или др.) по реакции:
M g O + H 2 S O 4 = M g S O 4 + H 2 O               ( 1 )
Figure 00000001
Предлагаемый способ применяется при получении азотно-калийных удобрений по технологическим схемам с использованием барабанного гранулятора-сушилки (БГС) или сферодайзера, а также с использованием аппаратов типа аммонизатор-гранулятор (АГ).
Возможность промышленной реализации изобретения подтверждается примерами, полученными в условиях опытно-промышленного производства.
Пример 1. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28. Для этого на узел смешения подавали концентрированный раствор аммиачной селитры с концентрацией 80 мас.% нитрата аммония в количестве 23,1 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 100°C, рН смеси поддерживали на уровне 6,0 подачей аммиака (расход 0,2 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ с размерами: длина 8 м, диаметр 4 м, где гранулировали при скорости вращения барабана 9 об/мин. Смесь распыляли на ретур. Затем на дисперсный продукт, полученный при гранулировании, на расстоянии 3,2 метра от центра распыления смеси наносили распылением водный раствор сульфата магния с концентрацией 24 масс.% (8 масс.% в пересчете на MgO). Полученный на выходе гранулятора продукт сушили топочными газами, охлаждали и классифицировали. Расход водного раствора сульфата магния для нанесения устанавливали из условия достижения сульфата магния в пересчете на MgO в готовом продукте 0,5 масс.%. Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Раствор сульфата магния для распыления получали по реакции (1).
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 0,5 масс.%, H2O 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 64 кгс/см2 (6,4 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 2. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 100°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением водный раствор сульфата магния с концентрацией 27 масс.% (9,0 масс.% в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 0,7 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 0,7 масс.%, H2O 0,8%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 79 кгс/см2 (7,9 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 3. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 45 минут при температуре 100°C, рН смеси поддерживали на уровне 8,0 подачей аммиака (расход 0,4 т/час).
Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 30 масс.% (10,0 масс.% в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 0,8 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 0,8 масс.%, H2O 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 90 кгс/см2 (9,0 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 4. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 100°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 30 масс.% (10,0 масс.% в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 1,0 масс.%
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 1,0 масс.%, H2O 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 91 кгс/см2 (9,1 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 5. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:21. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,6 т/час (61 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 11 т/час (35 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 110°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,6 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 31 т/час, содержащее N 21 масс.%, K2O 21 масс.%, MgO 0,5 масс.%, H2O 0,7 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 96%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 66 кгс/см2 (6,6 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 6. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:21. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,6 т/час (61 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 11 т/час (35 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 110°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,6 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния в концентрации 24 масс.% (8 масс.% в пересчете на MgO) до достижения содержания сульфата магния в готовом продукте 1,0 масс.% в пересчете на MgO.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 31 т/час, содержащее N 21 масс.%, K2O 21 масс.%, MgO 1,0 масс.%, H2O 0,9 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 96%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 93 кгс/см2 (9,3 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 7. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Для этого на узел смешения подавали концентрированный раствор аммиачной селитры с концентрацией 80 масс.% нитрата аммония в количестве 21 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 16,3 т/час (46 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 100°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход составлял 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор-сушилку (БГС). Смесь распыляли на завесу ретура. На дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 24 масс.% (8 масс.% в пересчете на MgO). Полученный на выходе БГС продукт охлаждали и классифицировали. Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Для распыления использовали водный раствор сульфата магния, полученный по реакции (1). В процессе нанесения сульфата магния контролировали содержание MgO в готовом гранулированном продукте, подавая раствор сульфата магния до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 0,5 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 0,5 масс.%, H2O 1 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 47 кгс/см2 (4,7 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 8. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Пример осуществляли так же, как пример 7. Отличие от примера 7 состояло в том, что на дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 27 масс.% (9 масс.% в пересчете на MgO) до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 0,8 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 0,8 масс.%, H2O 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 87 кгс/см2 (8,7 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 9. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28. Пример осуществляли так же, как пример 7. Отличие от примера 7 состояло в том, что на дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 30 масс.% (10 масс.% в пересчете на MgO) до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 1,0 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс.%, K2O 28 масс.%, MgO 1,0 масс.%, H2O 0,7 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 88 кгс/см2 (8,8 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 10. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:21. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 18,6 т/час (60 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 11 т/час (35 масс.%) и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 110°C, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,4 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор-сушилку. Смесь распыляли на завесу ретура. На дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 27 масс.% (или 9 масс.% в пересчете на MgO насадкой БГС). В процессе нанесения сульфата магния контролировали содержание MgO в гранулированном продукте, подавая раствор сульфата магния до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 0,5 масс.%.
Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Для распыления использовали водный раствор сульфата магния, полученный по реакции (1).
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, K2O 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 0,5 масс.%, H2O 0,7 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 56 кгс/см2 (5,6 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 11. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:21. Пример осуществляли так же, как и пример 10. Отличие состояло в том, что раствор сульфата магния наносили на дисперсный продукт до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 0,8 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, K2O 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 0,8 масс.%, H2O 0,9 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 91 кгс/см2 (9,1 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Пример 12. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:21. Пример осуществляли так же, как и пример 10. Отличие состояло в том, что раствор сульфата магния наносили на дисперсный продукт до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 1,0 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, K2O 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 1,0 масс.%, H2O 0,9 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 93 кгс/см2 (9,3 H/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 H/м2).
Источники информации
1. Патент Российской Федерации RU №2225384, C1 МПК C05G 1/00, C05C 1/00, C05D 1/00, опубл 10.03.2004.
2. Патент Российской Федерации RU №2154620, C1, МПК C05C 1/02, C05D 1/00, C05G 1/06, C05D 5/00, опубл. 20.08.2000.
3. Патент Российской Федерации RU №2275347, C1, МПК C05C 1/02, C05D 1/00, C05G 1/00, опубл. 27.04.2006 (прототип).

Claims (2)

1. Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси и сушку продукта, отличающийся тем, что в процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водный раствор сульфата магния 24-30 процентной концентрации по массе в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0,5 массовых процентов.
2. Способ получения по п.1, отличающийся тем, что содержание MgO в готовом продукте поддерживают 0,5-1,0 массовых процентов.
RU2013132122/13A 2013-07-11 2013-07-11 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения RU2535167C1 (ru)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013132122/13A RU2535167C1 (ru) 2013-07-11 2013-07-11 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения
US14/903,884 US10513465B2 (en) 2013-07-11 2014-06-17 Method for producing granulated nitrogen-potash fertilizer
CN201480039213.3A CN105431396B (zh) 2013-07-11 2014-06-17 用于生产颗粒氮钾肥的方法
BR112016000359-4A BR112016000359B1 (pt) 2013-07-11 2014-06-17 Fertilizante potássico-nitrogenado granulado e seu método de produção
MYPI2016700031A MY173707A (en) 2013-07-11 2014-06-17 Method for producing granulated nitrogen-potash fertilizer
PCT/RU2014/000436 WO2015005824A1 (ru) 2013-07-11 2014-06-17 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013132122/13A RU2535167C1 (ru) 2013-07-11 2013-07-11 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2535167C1 true RU2535167C1 (ru) 2014-12-10

Family

ID=52280357

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2013132122/13A RU2535167C1 (ru) 2013-07-11 2013-07-11 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10513465B2 (ru)
CN (1) CN105431396B (ru)
BR (1) BR112016000359B1 (ru)
MY (1) MY173707A (ru)
RU (1) RU2535167C1 (ru)
WO (1) WO2015005824A1 (ru)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102380158B1 (ko) * 2015-04-24 2022-03-29 삼성디스플레이 주식회사 표시 장치 및 그 제조 방법
RU2625737C2 (ru) * 2015-07-13 2017-07-18 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ставропольский государственный медицинский университет" Министерства здравоохранения Российской Федерации (ФГБОУ ВО СтГМУ Минздрава России) Шипучий фитоминеральный комплекс с антидиабетическим действием
EP3655378A1 (en) * 2017-07-21 2020-05-27 SABIC Global Technologies B.V. Calcium sulfate urea granules and methods for producing and using the same
CN110818466A (zh) * 2018-07-23 2020-02-21 滕国清 单质肥料、复混肥料及有机肥料颗粒的制造方法及用途

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU941336A1 (ru) * 1980-03-28 1982-07-07 Ленинградский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Технологический Институт Им.Ленсовета Способ получени покрыти дл гранулированных водорастворимых удобрений
RU2240295C1 (ru) * 2003-05-20 2004-11-20 Серебряков Александр Иванович Азотно-калийное удобрение и способ его получения
RU2275347C1 (ru) * 2004-11-19 2006-04-27 Закрытое акционерное общество "Минерально-химическая компания "ЕвроХим" (ЗАО "МХК "ЕвроХим") Способ получения азотно-калийного удобрения
US20120036906A1 (en) * 2009-04-16 2012-02-16 Sulphur Solutions, Inc. Dispersible sulphur fertilizer pellets

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3070435A (en) * 1956-04-12 1962-12-25 Phillips Petroleum Co Production of non-caking fertilizers
DE3811913C1 (ru) * 1988-04-09 1989-10-12 Uhde Gmbh, 4600 Dortmund, De
RU2154620C1 (ru) 2000-01-14 2000-08-20 Духанин Владимир Федорович Способ получения азотно-калийного удобрения
CN1263880A (zh) * 2000-02-03 2000-08-23 张秋贵 膨化复混肥料及制作方法
RU2225384C1 (ru) 2003-03-31 2004-03-10 Открытое акционерное общество "Кирово-Чепецкий химический комбинат им. Б.П.Константинова" Способ получения азотно-калийного удобрения
RU2315740C2 (ru) * 2005-08-29 2008-01-27 Александр Иванович Серебряков Азотно-калийное удобрение и способ его получения
CN102875216B (zh) * 2012-10-31 2013-11-27 贵港市芭田生态有限公司 一种高塔硝硫基复合肥防结块与粉化的控制方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU941336A1 (ru) * 1980-03-28 1982-07-07 Ленинградский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Технологический Институт Им.Ленсовета Способ получени покрыти дл гранулированных водорастворимых удобрений
RU2240295C1 (ru) * 2003-05-20 2004-11-20 Серебряков Александр Иванович Азотно-калийное удобрение и способ его получения
RU2275347C1 (ru) * 2004-11-19 2006-04-27 Закрытое акционерное общество "Минерально-химическая компания "ЕвроХим" (ЗАО "МХК "ЕвроХим") Способ получения азотно-калийного удобрения
US20120036906A1 (en) * 2009-04-16 2012-02-16 Sulphur Solutions, Inc. Dispersible sulphur fertilizer pellets

Also Published As

Publication number Publication date
US10513465B2 (en) 2019-12-24
BR112016000359A8 (pt) 2020-01-07
WO2015005824A1 (ru) 2015-01-15
BR112016000359A2 (pt) 2017-07-25
MY173707A (en) 2020-02-17
CN105431396A (zh) 2016-03-23
CN105431396B (zh) 2020-04-14
BR112016000359B1 (pt) 2022-04-19
US20160145161A1 (en) 2016-05-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2535167C1 (ru) Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения
AU2015327467B2 (en) Method for the production of sulphate of potash granulates, sulphate of potash granulate obtained thereby, and use thereof
CA2879254C (en) Safe blends of ammonium nitrate (an) with urea, or of an an-comprising product with a urea-comprising product
EA025226B1 (ru) Способ получения комплексных гранулированных удобрений
WO2008013510A8 (en) Granulated fertilizer containing water soluble forms of nitrogen, magnesium and sulphur, and method of its preparation
US2037706A (en) Manufacture of ammoniated superphosphates
WO2006057573A2 (fr) Procede pour fabriquer un engrais a base de sodium et d'azote
RU2223934C1 (ru) Способ получения известково-аммиачной селитры
RU2614874C2 (ru) Способ получения известково-аммиачной селитры
RU2227121C1 (ru) Способ получения водоустойчивой аммиачной селитры
TH164030A (th) วิธีการสำหรับการผลิตปุ๋ยไนโตรเจน-โพแทชที่เป็นเม็ด
TH164030B (th) วิธีการสำหรับการผลิตปุ๋ยไนโตรเจน-โพแทชที่เป็นเม็ด
RU2241668C1 (ru) Способ получения пористой гранулированной аммиачной селитры
WO2006057574A2 (fr) Procede de production d'un engrais a base de calcium et d'ammoniac
Kadirberganovich et al. Technical of ammonium nitrate production
RU2357943C2 (ru) Способ получения гранулированного калийного удобрения
EP4157808A1 (en) Method for the manufacture of an ammonium nitrate-based composition and products thereof
RU2228919C1 (ru) Способ получения аммиачно-нитратного удобрения
LT2019522A (lt) Biriųjų sudėtinių trąšų gamybos būdas
RU2202523C1 (ru) Способ получения сложного удобрения
Morozov et al. Pelletizing in powder materials with the use of “fattening” technology
PL426345A1 (pl) Sposób wytwarzania granulowanego nawozu gipsowego
UA129557U (uk) Установка для гранулювання мінерального добрива
PL234514B1 (pl) Sposób wytwarzania nawozów azotowych jak siarczano-azotan amonu, o obniżonej skłonności do zbrylania
JPS6339549B2 (ru)

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE

Effective date: 20160729

TK4A Correction to the publication in the bulletin (patent)

Free format text: AMENDMENT TO CHAPTER -QB4A- IN JOURNAL: 22-2016