WO2015005824A1 - Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения - Google Patents

Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения Download PDF

Info

Publication number
WO2015005824A1
WO2015005824A1 PCT/RU2014/000436 RU2014000436W WO2015005824A1 WO 2015005824 A1 WO2015005824 A1 WO 2015005824A1 RU 2014000436 W RU2014000436 W RU 2014000436W WO 2015005824 A1 WO2015005824 A1 WO 2015005824A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
product
magnesium sulfate
mgo
fertilizer
ammonium nitrate
Prior art date
Application number
PCT/RU2014/000436
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Виктор Яковлевич КАЙЛЬ
Александр Михайлович НОВОСЕЛОВ
Вячеслав Михайлович ОВЧИННИКОВ
Олег Анатольевич ШИРОБОКОВ
Владимир Борисович МАКЕЕВ
Инна Анатольевна ШИЛОВА
Original Assignee
Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим" filed Critical Открытое Акционерное Общество "Минерально-Химическая Компания "Еврохим"
Priority to CN201480039213.3A priority Critical patent/CN105431396B/zh
Priority to BR112016000359-4A priority patent/BR112016000359B1/pt
Priority to US14/903,884 priority patent/US10513465B2/en
Publication of WO2015005824A1 publication Critical patent/WO2015005824A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C1/00—Ammonium nitrate fertilisers
    • C05C1/02—Granulation; Pelletisation; Stabilisation; Colouring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05F—ORGANIC FERTILISERS NOT COVERED BY SUBCLASSES C05B, C05C, e.g. FERTILISERS FROM WASTE OR REFUSE
    • C05F11/00—Other organic fertilisers
    • C05F11/10—Fertilisers containing plant vitamins or hormones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05G—MIXTURES OF FERTILISERS COVERED INDIVIDUALLY BY DIFFERENT SUBCLASSES OF CLASS C05; MIXTURES OF ONE OR MORE FERTILISERS WITH MATERIALS NOT HAVING A SPECIFIC FERTILISING ACTIVITY, e.g. PESTICIDES, SOIL-CONDITIONERS, WETTING AGENTS; FERTILISERS CHARACTERISED BY THEIR FORM
    • C05G5/00—Fertilisers characterised by their form
    • C05G5/10—Solid or semi-solid fertilisers, e.g. powders
    • C05G5/12—Granules or flakes

Definitions

  • the invention relates to methods for producing nitrogen-potassium fertilizers based on ammonium nitrate and potassium chloride, used in agriculture, and can be used in the chemical industry in the production of mineral fertilizers.
  • a known method of producing granular nitrogen-potassium fertilizer comprising mixing a concentrated solution of ammonium nitrate with potassium chloride, granulating the mixture with magnesium salt, drying the product (patent of the Russian Federation, RU 2225384 C1, IPC C05G1 / 00, C05C1 / 00, C05D1 / 00, C05D1 / 00, publ. March 10, 2004).
  • the magnesium salt - magnesium nitrate is introduced into the mixture or into a concentrated solution in order to reduce the caking of the granular product.
  • caking increases.
  • Product performance indicators are low, as in the finished product the processes of conversion of the starting components — ammonium nitrate and potassium chloride — to potassium nitrate and ammonium chloride continue.
  • a known method of producing nitrogen-potassium fertilizer which consists in mixing a mixture of ammonium nitrate with potassium chloride, granulating a mixture containing magnesium sulfate in a drum granulator and drying the product (patent of the Russian Federation, RU 2154620 C1, IPC C05C1 / 02, C05D1 / 00, C05G1 / 06, C05D5 / 00, published on 08.20.2000).
  • This method in the production of nitrogen-potassium fertilizers based on ammonium nitrate and potassium chloride is characterized by insufficiently high productivity due to frequent shutdowns of the cleaning equipment due to clogging and sticking of the product.
  • the granular product obtained by the known method has low granule strength and high caking properties, agglomerates stick together during long-term storage, dust content increases due to granule destruction during long-term transportation, the conversion processes of the starting components ammonium nitrate and potassium chloride continue in the finished product.
  • a method for producing granular nitrogen-potassium fertilizer comprising mixing a concentrated solution of ammonium nitrate with potassium chloride and ammonia, granulating the mixture in a drum granulator and drying the product (patent of the Russian Federation, RU 2275347 C1, IPC C05C1 / 02, C05D1 / 00 , C05G1 / 00, published on April 27, 2006 (prototype)).
  • the known method is characterized by a high degree of conversion of ammonium nitrate and potassium chloride to potassium nitrate and ammonium chloride, which leads to high agrochemical properties of the obtained granular nitrogen-potassium fertilizer.
  • the granules of the product have insufficient strength, as a result of which, during long-term transportation or intense vibration, the proportion of the fine-grained fraction increases and, as a result, the caking increases during long-term storage.
  • the proposed method solves the problem of obtaining granular nitrogen-potassium fertilizer based on ammonium nitrate and potassium chloride, such as potassium ammonium nitrate.
  • the main technical result of the invention is to increase the strength of the fertilizer granules and reduce its caking during long-term storage.
  • the achievement of the main technical result is ensured by the fact that in the method for producing granular nitrogen-potassium fertilizer, comprising mixing a concentrated solution of ammonium nitrate with potassium chloride and ammonia, granulating the mixture and drying the product, in the granulation process an aqueous solution of magnesium sulfate with a mass concentration is applied to the obtained dispersed product 24-30 percent in the amount providing the content of magnesium sulfate in the finished product in terms of MgO not less than 0.5 mass percent. In addition, the MgO content in the finished product is maintained in an amount of 0.5-1.0 weight percent.
  • the proposed method allows for controlled structure formation of granules.
  • magnesium sulfate is applied to the dispersed product obtained by granulation.
  • the dispersed product consists of product particles formed in the initial stages of granulation by the interaction of the retur and the mixture (pulp, charge) obtained by stirring and conversion of ammonium nitrate and potassium chloride.
  • the dispersed product mainly consists of formed and formed granules of the product.
  • Sulfate Water Solution magnesium falling on the surface of the particles of the dispersed product, causes the structuring of the surface layers of the granules, leading to their hardening during further granulation and storage of the finished product. This allows you to fully preserve the properties of magnesium sulfate as a structure-forming additive and to achieve a significant increase in the strength of the granules of the finished product.
  • the mass fraction of magnesium sulfate in an aqueous solution is maintained in the range of 24-30 mass. % (or 8-10 wt.% in terms of MgO) in order to optimize energy consumption during drying and to provide the necessary rheological properties of the solution for its application. It was found that when the magnesium sulfate content in the solution is less than 24 wt.% (In terms of MgO less than 8 wt.%), The moisture content in the granules increases, which, when dried, leads to an increase in energy consumption, and when the magnesium sulfate content in the solution is more than 30 mass .% (in terms of MgO more than 10 wt.%) increases the viscosity of the solution, which complicates its transportation and application.
  • the introduction of a solution of magnesium sulfate is carried out in an amount ensuring its content in the finished product is not less than 0.5 wt.% In terms of MgO.
  • MgO content in the product is less than 0.5 wt.%, The strength of the granules decreases to levels characteristic of the prototype, and with prolonged storage of the finished product, an increase in the caking capacity of the fertilizer is observed.
  • magnesium sulfate When applying an aqueous solution of magnesium sulfate until it reaches 0.5-1.0 mass in the finished product, in terms of MgO, magnesium sulfate is economically consumed (this is an additional technical result of the invention), i.e. when the MgO content in the finished product is more than 1.0 wt.%, the consumption of magnesium sulfate in the production process increases.
  • ammonia into the mixture accelerates the conversion of ammonium nitrate and potassium chloride and ensures fire and explosion safety of mixing processes and drying. Maintaining the pH of the mixture in the range of 6.5-7.5 with stirring ensures the optimal action of ammonia. At a pH of less than 6.0, the fire and explosion hazard of pulp mixing and drying processes for fertilizers with a high nitrogen content containing potassium and ammonium nitrates increases, and at a pH of more than 8.0, ammonia losses during drying increase.
  • the invention is as follows. Ammonium nitrate is fed into the reactor neutralizer for mixing in the form of a concentrated solution, including as a melt, with a mass fraction of NH N0 3 of 80-96% in an amount of 33-69 wt.%, Potassium chloride in an amount of 22-65 wt.% , and at the same time, gaseous ammonia in an amount that ensures the maintenance of the pH of the mixture 6.0-8.0.
  • the mixture is stirred at a temperature of 80-130 degrees Celsius for 45-60 minutes with the addition of water or absorption effluent, which is an aqueous solution of fertilizer, to control the humidity of the mixture in the range of 5-20 mass.
  • the mixture with the help of a nozzle is fed to granulation in a BGS or AG apparatus, where an aqueous solution of magnesium sulfate with a concentration of 24-30 wt.% Is introduced in a separate stream.
  • the magnesium sulfate solution is sprayed onto the dispersed product.
  • the resulting product granules are dried, cooled and classified.
  • a product with a granule size of more than 4 mm is crushed and together in a product with a granule size of less than 1 mm, it is returned to granulation in the form of a retur.
  • the flow rate of an aqueous solution of magnesium sulfate in the granulator is set to ensure the MgO content in the finished product in the range of 0.5-1, 0 mass. %
  • the actual content of magnesium sulfate or MgO in the product is controlled by the finished product.
  • An aqueous solution of magnesium sulfate is prepared in the reactor from dilute sulfuric acid and magnesium-containing raw materials (caustic magnesite powder or others), according to the reaction:
  • the proposed method is used to obtain nitrogen-potassium fertilizers according to technological schemes using a drum granulator-dryer (BGS) or a spherodizer, as well as using devices such as an ammonizer-granulator (AG).
  • BGS drum granulator-dryer
  • AG ammonizer-granulator
  • Example 1 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17: 28.
  • a concentrated solution of ammonium nitrate with a concentration of 80 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 23.1 t / h (48 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 18 t / h (46 wt.%) was fed to the mixing unit and gaseous ammonia. Stirring of the mixture was carried out for 60 minutes at a temperature of 100 ° C. The pH of the mixture was maintained at 6.0 by feeding ammonia (flow rate 0.2 t / h). The resulting mixture was sent to an AG type drum granulator with dimensions: length 8 m, diameter 4 m, where it was granulated at a drum rotation speed of 9 rpm.
  • the yield of suitable product fractions with sizes of 1-4 mm was 95%, fertilizer caking capacity 0%, granule strength 64 kgf / cm 2 (6.4 N / m 2 ).
  • the caking capacity of the fertilizer was 0%
  • the strength of the product granules was 100 kgf / cm 2 (10.0 N / m 2 ).
  • Example 2 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17: 28.
  • a melt of ammonium nitrate was supplied to the mixing unit with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 19.3 t / h (48 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 18 t / h (46 wt.%), And gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 50 minutes at a temperature of 100 ° C, the pH of the mixture was maintained at 7.0 by feeding ammonia (flow rate of 0.3 t / h).
  • the resulting mixture was sent to an AG type drum granulator.
  • the following example was carried out analogously to example 1.
  • example 1 The difference from example 1 was that the dispersed product was applied by spraying an aqueous solution of magnesium sulfate with a concentration of 27 wt.% (9.0 wt.% in terms of MgO) to achieve MgO in the finished product of 0.7 mass .%.
  • the yield of product fractions with sizes of 1-4 mm was 95%, fertilizer caking 0%, granule strength 79 kgf / cm 2 (7.9 N / m 2 ).
  • the caking capacity of the fertilizer was 0%, the strength of the product granules was 100 kgf / cm 2 (10.0 N / m 2 ).
  • Example 3 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17:28.
  • a melt of ammonium nitrate was supplied to the mixing unit with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 19.3 t / h (48 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 18 t / h (46 wt.%), And gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 45 minutes at a temperature of 100 ° C, the pH of the mixture was maintained at 8.0 with a flow of ammonia (flow rate of 0.4 t / h).
  • the resulting mixture was sent to an AG type drum granulator.
  • the following example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that the dispersed product was sprayed with a solution of magnesium sulfate at a concentration of 30 wt.% (10.0 wt.% In terms of MgO) until reaching MgO in the finished product 0, 8 wt.%.
  • Example 4 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17:28.
  • a melt of ammonium nitrate was supplied to the mixing unit with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 19.3 t / h (48 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 18 t / h (46 wt.%), And gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 50 minutes at a temperature of 100 ° C, the pH of the mixture was maintained at 7.0 by feeding ammonia (flow rate of 0.3 t / h). Received the mixture was sent to an AG type drum granulator.
  • the following example was carried out analogously to example 1.
  • example 1 The difference from example 1 was that the dispersed product was sprayed with a solution of magnesium sulfate at a concentration of 30 wt.% (10.0 wt.% In terms of MgO) to achieve MgO in the finished product 1, 0 wt.%
  • the yield of product fractions with sizes 1-4 mm was 95%, fertilizer caking 0%, granule strength 91 kgf / cm 2 (9, 1 N / m 2 ).
  • the caking capacity of the fertilizer was 0%, the strength of the product granules was 100 kgf / cm (10.0 N / m 2 ).
  • Example 5 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 21: 21.
  • a melt of ammonium nitrate was supplied to the mixing unit with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 19.6 t / h (61 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 1 1 t / h (35 wt.%), and gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 50 minutes at a temperature of 110 ° C, the pH of the mixture was maintained at a level of 7.0 with the flow of ammonia (flow rate of 0.6 t / h).
  • the resulting mixture was sent to an AG type drum granulator.
  • the following example was carried out analogously to example 1.
  • the yield of product fractions with sizes of 1-4 mm was 96%, fertilizer caking 0%, granule strength 66 kgf / cm 2 (6.6 N / m 2 ).
  • the caking capacity of the fertilizer was 0%, the strength of the product granules was 100 kgf / cm 2 (10.0 N / m 2 ).
  • Example 6 In accordance with the invention, NK 21: 21 fertilizer was obtained.
  • a melt of ammonium nitrate with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 19.6 t / h (61 wt.% Ammonium nitrate), chloride was fed to the mixing unit potassium in an amount of 11 t / h (35 wt.%), and gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 50 minutes at a temperature of 1 10 ° C, the pH of the mixture was maintained at a level of 7.0 with the flow of ammonia (flow rate of 0.6 t / h).
  • the resulting mixture was sent to an AG type drum granulator.
  • Example 2 was carried out analogously to example 1.
  • the difference from example 1 was that the dispersed the product was applied by spraying a solution of magnesium sulfate at a concentration of 24 wt.% (8 wt.% in terms of MgO) to achieve a content of magnesium sulfate in the finished product of 1.0 wt. % in terms of MgO.
  • Example 7 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17: 28.
  • a concentrated solution of ammonium nitrate with a concentration of 80 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 21 t / h (48 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 16.3 t / h (46 wt.%) was fed to the mixing unit and gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 60 minutes at a temperature of 100 ° C, the pH of the mixture was maintained at a level of 7.0 with a flow of ammonia (flow rate was 0.3 t / h).
  • the resulting mixture was sent to a drum granulator dryer (BGS). The mixture was sprayed onto a retur curtain.
  • a solution of magnesium sulfate with a concentration of 24 wt.% (8 wt.% In terms of MgO) was sprayed onto a dispersed product formed by spraying the mixture on a retur.
  • the resulting BGS product was cooled and classified.
  • an aqueous solution of magnesium sulfate was used, obtained by reaction (1).
  • the MgO content in the finished granular product was controlled by feeding a solution of magnesium sulfate until the MgO content in the finished product was equal to 0.5 wt.%.
  • Example 8 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 17: 28.
  • the example was carried out in the same way as example 7.
  • the difference from example 7 was that the dispersed product formed by spraying the mixture on a retur was sprayed with a solution of magnesium sulfate at a concentration of 27 wt.% (9 wt.% in terms of MgO) until the MgO content of 0.8 wt.% was reached in the finished product.
  • Example 9 In accordance with the invention, a fertilizer of the brand NK 17: 28 was obtained.
  • the example was carried out in the same way as Example 7. The difference from Example 7 was that a dispersed solution of magnesium sulfate with a concentration of 30 wt.% (10 wt.% In terms of MgO) until the MgO content in the finished product is equal to 1.0 wt.%.
  • Example 10 In accordance with the invention received fertilizer brand NK 21:
  • a melt of ammonium nitrate was supplied to the mixing unit with a concentration of 96 wt.% Ammonium nitrate in an amount of 18.6 t / h (60 wt.% Ammonium nitrate), potassium chloride in an amount of 1 1 t / h (35 wt.%), and gaseous ammonia.
  • Stirring of the mixture was carried out for 60 minutes at a temperature of 1 10 ° C, the pH of the mixture was maintained at 7.0 by feeding ammonia (flow rate of 0.4 t / h).
  • the resulting mixture was sent to a drum granulator dryer. The mixture was sprayed onto a retur curtain.
  • the dispersed product formed by spraying the mixture on a retur was sprayed with a solution of magnesium sulfate with a concentration of 27 wt.% (Or 9 wt.% In terms of MgO) with a BGS nozzle.
  • a solution of magnesium sulfate with a concentration of 27 wt.% Or 9 wt.% In terms of MgO
  • the MgO content in the granular product was controlled by feeding a solution magnesium sulfate to achieve a MgO content in the finished product equal to 0.5 wt.%.
  • the product yield with sizes of 1-4 mm was 30 t / h, caking - 0%, granule strength 56 kgf / cm ⁇ (5.6 N / m " ).
  • fertilizer caking was 0%, granule strength product 100 kgf / cm 2 (10.0 N / m 2 ).
  • Example 1 In accordance with the invention, NK 21: 21 fertilizer was obtained. The example was carried out in the same way as Example 10. The difference was that a magnesium sulfate solution was applied to the dispersed product until the MgO content in the finished product was 0.8 mass%.
  • the product yield with sizes of 1-4 mm was 30 t / h, caking -
  • Example 12 In accordance with the invention, NK 21: 21 fertilizer was obtained.
  • the example was carried out in the same way as Example 10. The difference was that a magnesium sulfate solution was applied to the dispersed product until the MgO content in the finished product reached 1.0 mass %
  • the product yield with sizes of 1-4 mm was 30 t / h, caking -
  • the invention can be used in enterprises for the production of mineral fertilizers for the production of nitrogen-potassium fertilizers.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Botany (AREA)
  • Pest Control & Pesticides (AREA)
  • Fertilizers (AREA)

Abstract

Изобретение может быть использовано в химической промышленности при производстве сложных минеральных удобрений из нитрата аммония и хлорида калия. Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения осуществляют смешением концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулированием полученной смеси и сушкой продукта. В процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водный раствор сульфата магния 24-30 процентной концентрации по массе в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0, 5 массовых процентов. Благодаря этому, увеличивается прочность гранул удобрения и уменьшается его слеживаемости при длительном хранении. Кроме того, при поддержании MgO в готовом продукте в количестве 0,5-1,0 массовых процентов обеспечивается минимальный расход сульфата магния.

Description

Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения
Область техники.
Изобретение относится к способам получения азотно-калийных удобрений на основе нитрата аммония и хлорида калия, применяемых в сельском хозяйстве, и может быть использовано в химической промышленности при производстве минеральных удобрений.
Предшествующий уровень техники.
Известен способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия, гранулирование смеси вместе с солью магния, сушку продукта (патент Российской Федерации, RU 2225384 С1, МПК C05G1/00, С05С1/00, C05D1/00, опубл. 10.03.2004). В известном способе соль магния - нитрат магния вводят в смесь или в концентрированный раствор с целью уменьшения слеживаемости гранулированного продукта. Однако при хранении продукта его слеживаемость возрастает. Эксплуатационные показатели продукта (прочность гранул и слеживаемость) оказываются низкими, так как в готовом продукте продолжаются процессы конверсии исходных компонентов - нитрата аммония и хлорида калия - в нитрат калия и хлорид аммония.
Известен способ получения азотно-калийного удобрения, заключающийся в смешении плава нитрата аммония с хлоридом калия, гранулировании смеси, содержащей сульфат магния, в барабанном грануляторе и сушку продукта (патент Российской Федерации, RU 2154620 С1, МПК С05С1/02, C05D1/00, C05G1/06, C05D5/00, опубл. 20.08.2000). Данный способ при производстве азотно-калийных удобрений на основе нитрата аммония и хлорида калия характеризуется недостаточно высокой производительностью вследствие частых остановок оборудования для чистки из-за его забивки и залипания продуктом. Полученный по известному способу гранулированный продукт обладает низкой прочностью гранул и высокой слеживаемостью, при длительном хранении образуются слипшиеся агломераты, при длительной транспортировке возрастает содержание пылевидной фракции из-за разрушения гранул, процессы конверсии исходных компонентов - нитрата аммония и хлорида калия продолжаются в готовом продукте. Наиболее близким к заявляемому является способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси в барабанном грануляторе и сушку продукта (патент Российской Федерации, RU 2275347 С1, МПК С05С1/02, C05D1/00, C05G1/00, опубл. 27.04.2006 (прототип)). Известный способ характеризуется высокой степенью конверсии нитрата аммония и хлорида калия - в нитрат калия и хлорид аммония, что обуславливает высокие агрохимические свойства полученного гранулированного азотно-калийного удобрения. Однако гранулы продукта обладают недостаточной прочностью, вследствие чего при длительной транспортировке или интенсивной вибрации возрастает доля мелкозернистой фракции и, как следствие, увеличение слеживаемости при длительном хранении.
Раскрытие изобретения.
Предлагаемый способ решает задачу получения гранулированного азотно- калийного удобрения на основе нитрата аммония и хлорида калия типа калийно - аммиачной селитры. Основной технический результат изобретения заключается в увеличении прочности гранул удобрения и уменьшении его слеживаемости при длительном хранении.
Достижение основного технического результата обеспечивается тем, что в способе получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающем смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси и сушку продукта, в процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водный раствор сульфата магния с массовой концентрацией 24-30 процентов в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0, 5 массовых процентов. Кроме того, содержание MgO в готовом продукте поддерживают в количестве 0,5-1,0 массовых процентов.
Предлагаемый способ позволяет осуществить управляемое структурообразование гранул. Для этого сульфат магния наносят на дисперсный продукт, получаемый при гранулировании. Дисперсный продукт состоит из частиц продукта, образующихся на начальных стадиях гранулирования при взаимодействии ретура и смеси (пульпы, шихты), полученной при перемешивании и конверсии нитрата аммония и хлорида калия. Дисперсный продукт состоит преимущественно из сформировавшихся и формируемых гранул продукта. Водный раствор сульфата магния, попадая на поверхность частиц дисперсного продукта, вызывает структурирование поверхностных слоев гранул, приводящее к их упрочнению при дальнейшем гранулировании и хранении готового продукта. Это позволяет наиболее полно сохранить свойства сульфата магния как структурообразующей добавки и добиться существенного увеличения прочности гранул готового продукта.
Массовую долю сульфата магния в водном растворе поддерживают в пределах 24-30 масс. % (или 8-10 масс.% в пересчете на MgO) с целью оптимизации энергозатрат при сушке и обеспечения необходимых реологических свойств раствора для его нанесения. Установлено, что при содержании сульфата магния в растворе менее 24 масс.% (в пересчете на MgO менее 8 масс. %) увеличивается содержание влаги в гранулах, что при их сушке приводит к увеличению энергозатрат, а при содержании сульфата магния в растворе более 30 масс.% (в пересчете на MgO более 10 масс.%) увеличивается вязкость раствора, что затрудняет его транспортировку и нанесение.
Введение раствора сульфата магния осуществляют в количестве, обеспечивающем содержание его в готовом продукте не менее 0,5 масс.% в пересчете на MgO. При содержании MgO в продукте менее 0,5 масс.% прочность гранул уменьшается до уровней, характерных для прототипа, а при длительном хранении готового продукта наблюдается увеличение слеживаемости удобрения. Увеличение содержания MgO в готовом продукте более 1 масс.%, не приводит к значительному возрастанию прочности гранул удобрения в сравнении с интервалом 0,5-1,0 масс.% (от 0,5 до 1,0 массовых процентов, включая значения 0,5 и 1,0 процентов (в настоящем описании знак «-» применяется аналогично для обозначения пределов численных значений как процентов, так и других величин)). При длительном хранении прочность гранул удобрения, содержащего не менее 0,5 масс.% сульфата магния в пересчете на MgO существенно возрастает, достигая значений в два раза превышающих прочность гранул по прототипу, при этом достигается и сохраняется крайне низкая слеживаемость. При нанесении водного раствора сульфата магния до достижения его в готовом продукте 0,5-1,0 масс, в пересчете на MgO сульфат магния экономно расходуется (это дополнительный технический результат изобретения), т.е. при содержании MgO в готовом продукте более 1,0 масс.% увеличивается расход сульфата магния в производственном процессе.
Введением аммиака в смесь ускоряется процесс конверсии нитрата аммония и хлорида калия и обеспечивается пожаровзрывобезопасность процессов смешивания и сушки. Поддержание рН смеси в пределах 6,5-7,5 при перемешивании обеспечивает оптимальное действия аммиака. При рН менее 6,0 повышается пожаровзрывоопасность процессов смешивания пульпы и сушки удобрений с высоким содержанием азота, содержащих нитраты калия и аммония, а при рН более 8,0 возрастают потери аммиака при сушке.
Согласно предлагаемому способу получают азотно-калийные удобрения различных марок с содержанием азота общего (N) 15-22 масс. %, калия (К20) 17 - 32 масс. %.
Изобретение осуществляют следующим образом. На смешение в реактор- нейтрализатор подают нитрат аммония в виде концентрированного раствора, в том числе в виде плава, с массовой долей NH N03 80-96% в количестве 33-69 масс.%, хлористый калий в количестве 22-65 масс.%, и одновременно - газообразный аммиак в количестве, обеспечивающем поддержание рН смеси 6,0-8,0. Смесь перемешивают при температуре 80-130 градусов Цельсия в течение 45-60 минут с добавлением воды или абсорбционных стоков, представляющих собой водный раствор удобрения, для регулирования влажности смеси в диапазоне 5-20 масс. %. Смесь с помощью форсунки подают на гранулирование в аппарат БГС или АГ, куда отдельным потоком вводят водный раствор сульфата магния с концентрацией 24-30 масс.%. Раствор сульфата магния распыляют на дисперсный продукт.
Полученные гранулы продукта сушат, охлаждают и классифицируют. Продукт с размерами гранул более 4 мм дробят и вместе в продуктом с размерами гранул менее 1 мм возвращают на гранулирование в виде ретура. Расход водного раствора сульфата магния в гранулятор устанавливают для обеспечения содержания MgO в готовом продукте в диапазоне 0,5-1 ,0 масс. %. Фактическое содержание сульфата магния или MgO в продукте контролируют по готовому продукту.
Водный раствор сульфата магния приготавливают в реакторе из разбавленной серной кислоты и магнийсодержащего сырья (порошка магнезитового каустического или др.), по реакции:
MgO + H2S04 = MgS04 + Н20 ( 1 )
Предлагаемый способ применяется при получении азотно-калийных удобрений по технологическим схемам с использованием барабанного гранулятора-сушилки (БГС) или сферодайзера, а также с использованием аппаратов типа аммонизатор- гранулятор (АГ). Варианты осуществления изобретения.
Возможность промышленной реализации изобретения подтверждается примерами, полученными в условиях опытно-промышленного производства.
Пример 1. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28.
Для этого на узел смешения подавали концентрированный раствор аммиачной селитры с концентрацией 80 масс.% нитрата аммония в количестве 23,1 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 100°С, рН смеси поддерживали на уровне 6,0 подачей аммиака (расход 0,2 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ с размерами: длина 8 м, диаметр 4 м, где гранулировали при скорости вращения барабана 9 об/мин. Смесь распыляли на ретур. Затем на дисперсный продукт, полученный при гранулировании, на расстоянии 3,2 метра от центра распыления смеси наносили распылением водный раствор сульфата магния с концентрацией 24 масс.% (8 масс. % в пересчете на MgO). Полученный на выходе гранулятора продукт сушили топочными газами, охлаждали и классифицировали. Расход водного раствора сульфата магния для нанесения устанавливали из условия достижения сульфата магния в пересчете на MgO в готовом продукте 0,5 масс. %. Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Раствор сульфата магния для распыления получали по реакции (1).
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, 20 28 масс.%, MgO 0,5 масс.%, Н20 0,8 масс. %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 64 кгс/см2 (6,4 Н/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 2. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28.
Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час ( 48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 100°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением водный раствор сульфата магния с концентрацией 27 масс.% (9,0 масс. % в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 0,7 масс.% .
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс%, К20 28 масс.%, MgO 0,7 масс.%, Н20 0,8 %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95%, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 79 кгс/см2 (7,9 Н/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0 %, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 3. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28.
Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 45 минут при температуре 100°С, рН смеси поддерживали на уровне 8,0 подачей аммиака (расход 0,4 т/час).
Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 30 масс.% (10,0 масс. % в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 0,8 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, К20 28 масс.%, MgO 0,8 масс.%, Н20 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95 %, слеживаемость
2 2
удобрения 0%, прочность гранул 90 кгс/см (9,0 Н/м ). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 4. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17:28.
Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,3 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 18 т/час (46 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 100°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 30 масс.% (10,0 масс. % в пересчете на MgO) до достижения MgO в готовом продукте 1,0 масс.%
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 38 т/час, содержащее N 17 масс.%, К20 28 масс.%, MgO 1,0 масс.%, Н20 0,8 масс.%. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 95 %, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 91 кгс/см2 (9, 1 Н/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см ( 10,0 Н/м2).
Пример 5. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21 : 21.
Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,6 т/час ( 61 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 1 1 т/час (35 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 110°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,6 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 31 т/час, содержащее N 21 масс.%, К20 21 масс.%, MgO 0,5 масс.%, Н20 0,7 масс. %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 96 %, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 66 кгс/см2 (6,6 Н/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0 %, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 6. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21 : 21. Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 19,6 т/час ( 61 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 11 т/час (35 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 50 минут при температуре 1 10°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,6 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор типа АГ. Далее пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на дисперсный продукт наносили распылением раствор сульфата магния в концентрации 24 масс.% (8 масс. % в пересчете на MgO) до достижения содержания сульфата магния в готовом продукте 1,0 масс. % в пересчете на MgO.
Получили азотно-калийное удобрение в количестве 31 т/час, содержащее N 21 масс%, К20 21 масс.%, MgO 1,0 масс.%, Н20 0,9 масс. %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 96 %, слеживаемость удобрения 0%, прочность гранул 93 кгс/см 2 (9,3 Н/м ^~). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0 %, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 7. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28.
Для этого на узел смешения подавали концентрированный раствор аммиачной селитры с концентрацией 80 мас.% нитрата аммония в количестве 21 т/час (48 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 16,3 т/час (46 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 100°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход составлял 0,3 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор-сушилку (БГС). Смесь распыляли на завесу ретура. На дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 24 масс.% (8 масс. % в пересчете на MgO). Полученный на выходе БГС продукт охлаждали и классифицировали. Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Для распыления использовали водный раствор сульфата магния, полученный по реакции (1). В процессе нанесения сульфата магния контролировали содержание MgO в готовом гранулированном продукте, подавая раствор сульфата магния до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 0,5 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс.%, К20 28 масс.%, MgO 0,5 масс.%, Н20 1 масс. %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул
47 кгс/см 2 (4,7 Н/м 2 ). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 8. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28. Пример осуществляли так же как пример 7. Отличие от примера 7 состояло в том, что на дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния при концентрации 27 масс.% (9 масс. % в пересчете на MgO) до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 0,8 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс%, К20 28 масс%, MgO 0,8 масс%, Н20 0,8 масс %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 87 кгс/см2 (8,7 Н/м2). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2 ).
Пример 9. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 17: 28. Пример осуществляли так же как пример 7. Отличие от примера 7 состояло в том, что на дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 30 масс.% (10 масс. % в пересчете на MgO) до достижения в готовом продукте содержания MgO, равного 1,0 масс.%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее N 17 масс.%, К20 28 масс.%, MgO 1 ,0 масс.%, Н20 0,7 масс. %. После классификации выход годных фракций продукта с размерами 1-4 мм составил 35 т/час, слеживаемость — 0%, прочность гранул 88 кгс/см 2 (8,8 Н/м 2 ). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 10. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21:
21.
Для этого на узел смешения подавали плав аммиачной селитры с концентрацией 96 масс.% нитрата аммония в количестве 18,6 т/час (60 масс.% нитрата аммония), хлористый калий в количестве 1 1 т/час (35 масс.%), и газообразный аммиак. Перемешивание смеси осуществляли в течение 60 минут при температуре 1 10°С, рН смеси поддерживали на уровне 7,0 подачей аммиака (расход 0,4 т/час). Полученную смесь направляли в барабанный гранулятор-сушилку. Смесь распыляли на завесу ретура. На дисперсный продукт, образовавшийся при распылении смеси на ретур, наносили распылением раствор сульфата магния с концентрацией 27 масс.% (или 9 масс.% в пересчете на MgO) насадкой БГС. В процессе нанесения сульфата магния контролировали содержание MgO в гранулированном продукте, подавая раствор сульфата магния до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 0,5 масс.%.
Для приготовления смеси использовали: технический хлорид калия по ГОСТ 4568-95, нитрат аммония, полученный аммонизацией азотной кислоты. Для распыления использовали водный раствор сульфата магния, полученный по реакции (1).
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, К20 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 0,5 масс.%, Н20 0,7 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость - 0%, прочность гранул 56 кгс/см~ (5,6 Н/м"). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 1 1. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21 : 21. Пример осуществляли так же как и пример 10. Отличие состояло в том, что раствор сульфата магния наносили на дисперсный продукт до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 0,8 масс%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, К20 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 0,8 масс.%, Н20 0,9 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость -
2 2
0%, прочность гранул 91 кгс/см (9,1 Н/м ). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Пример 12. В соответствии с изобретением получали удобрение марки NK 21: 21. Пример осуществляли так же как и пример 10. Отличие состояло в том, что раствор сульфата магния наносили на дисперсный продукт до достижения содержания MgO в готовом продукте, равного 1,0 масс%.
Получили азотно-калийное удобрение, содержащее: N 21 масс.%, К20 21 масс.%, сульфата магния в пересчете на MgO 1,0 масс.%, Н20 0,9 масс.%. После классификации выход продукта с размерами 1-4 мм составил 30 т/час, слеживаемость -
2 2
0%, прочность гранул 93 кгс/см (9,3 Н/м ). После 6 месяцев хранения слеживаемость удобрения составила 0%, прочность гранул продукта 100 кгс/см2 (10,0 Н/м2).
Промышленная применимость.
Изобретение может быть использовано на предприятиях по производству минеральных удобрений для получения азотно-калийных удобрений.

Claims

Формула изобретения
1. Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения, включающий смешение концентрированного раствора нитрата аммония с хлоридом калия и аммиаком, гранулирование смеси и сушку продукта, отличающийся тем, что в процессе гранулирования на получаемый дисперсный продукт наносят водньш раствор сульфата магния 24-30 процентной концентрации по массе в количестве, обеспечивающем содержание сульфата магния в готовом продукте в пересчете на MgO не менее 0, 5 массовых процентов.
2. Способ получения по п.1 , отличающийся тем, что содержание MgO в готовом продукте поддерживают 0,5-1 ,0 массовых процентов.
PCT/RU2014/000436 2013-07-11 2014-06-17 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения WO2015005824A1 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201480039213.3A CN105431396B (zh) 2013-07-11 2014-06-17 用于生产颗粒氮钾肥的方法
BR112016000359-4A BR112016000359B1 (pt) 2013-07-11 2014-06-17 Fertilizante potássico-nitrogenado granulado e seu método de produção
US14/903,884 US10513465B2 (en) 2013-07-11 2014-06-17 Method for producing granulated nitrogen-potash fertilizer

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013132122 2013-07-11
RU2013132122/13A RU2535167C1 (ru) 2013-07-11 2013-07-11 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015005824A1 true WO2015005824A1 (ru) 2015-01-15

Family

ID=52280357

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2014/000436 WO2015005824A1 (ru) 2013-07-11 2014-06-17 Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10513465B2 (ru)
CN (1) CN105431396B (ru)
BR (1) BR112016000359B1 (ru)
MY (1) MY173707A (ru)
RU (1) RU2535167C1 (ru)
WO (1) WO2015005824A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2625737C2 (ru) * 2015-07-13 2017-07-18 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ставропольский государственный медицинский университет" Министерства здравоохранения Российской Федерации (ФГБОУ ВО СтГМУ Минздрава России) Шипучий фитоминеральный комплекс с антидиабетическим действием

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102380158B1 (ko) * 2015-04-24 2022-03-29 삼성디스플레이 주식회사 표시 장치 및 그 제조 방법
US11299441B2 (en) * 2017-07-21 2022-04-12 Sabic Global Technologies B.V. Calcium sulfate urea granules and methods for producing and using the same
CN110818466A (zh) * 2018-07-23 2020-02-21 滕国清 单质肥料、复混肥料及有机肥料颗粒的制造方法及用途

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2240295C1 (ru) * 2003-05-20 2004-11-20 Серебряков Александр Иванович Азотно-калийное удобрение и способ его получения
RU2275347C1 (ru) * 2004-11-19 2006-04-27 Закрытое акционерное общество "Минерально-химическая компания "ЕвроХим" (ЗАО "МХК "ЕвроХим") Способ получения азотно-калийного удобрения

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3070435A (en) * 1956-04-12 1962-12-25 Phillips Petroleum Co Production of non-caking fertilizers
SU941336A1 (ru) * 1980-03-28 1982-07-07 Ленинградский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Технологический Институт Им.Ленсовета Способ получени покрыти дл гранулированных водорастворимых удобрений
DE3811913C1 (ru) * 1988-04-09 1989-10-12 Uhde Gmbh, 4600 Dortmund, De
RU2154620C1 (ru) 2000-01-14 2000-08-20 Духанин Владимир Федорович Способ получения азотно-калийного удобрения
CN1263880A (zh) * 2000-02-03 2000-08-23 张秋贵 膨化复混肥料及制作方法
RU2225384C1 (ru) 2003-03-31 2004-03-10 Открытое акционерное общество "Кирово-Чепецкий химический комбинат им. Б.П.Константинова" Способ получения азотно-калийного удобрения
RU2315740C2 (ru) * 2005-08-29 2008-01-27 Александр Иванович Серебряков Азотно-калийное удобрение и способ его получения
CA2663119A1 (en) * 2009-04-16 2010-10-16 Sulphur Solutions Inc. Dispersible sulphur fertilizer pellets
CN102875216B (zh) * 2012-10-31 2013-11-27 贵港市芭田生态有限公司 一种高塔硝硫基复合肥防结块与粉化的控制方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2240295C1 (ru) * 2003-05-20 2004-11-20 Серебряков Александр Иванович Азотно-калийное удобрение и способ его получения
RU2275347C1 (ru) * 2004-11-19 2006-04-27 Закрытое акционерное общество "Минерально-химическая компания "ЕвроХим" (ЗАО "МХК "ЕвроХим") Способ получения азотно-калийного удобрения

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2625737C2 (ru) * 2015-07-13 2017-07-18 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ставропольский государственный медицинский университет" Министерства здравоохранения Российской Федерации (ФГБОУ ВО СтГМУ Минздрава России) Шипучий фитоминеральный комплекс с антидиабетическим действием

Also Published As

Publication number Publication date
CN105431396B (zh) 2020-04-14
US10513465B2 (en) 2019-12-24
BR112016000359A8 (pt) 2020-01-07
RU2535167C1 (ru) 2014-12-10
BR112016000359A2 (pt) 2017-07-25
CN105431396A (zh) 2016-03-23
MY173707A (en) 2020-02-17
US20160145161A1 (en) 2016-05-26
BR112016000359B1 (pt) 2022-04-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2535167C1 (ru) Способ получения гранулированного азотно-калийного удобрения
CA2941177C (en) Method for providing an inorganic coating to ammonium nitrate-based particles
CA2879254C (en) Safe blends of ammonium nitrate (an) with urea, or of an an-comprising product with a urea-comprising product
EA025226B1 (ru) Способ получения комплексных гранулированных удобрений
EA021722B1 (ru) Способ получения удобрений, содержащих диспергированную микронизированную серу
CA2730992A1 (en) Methods for preparing compositions comprising ammonium nitrate double salts
WO2008013510A8 (en) Granulated fertilizer containing water soluble forms of nitrogen, magnesium and sulphur, and method of its preparation
WO2006057573A2 (fr) Procede pour fabriquer un engrais a base de sodium et d'azote
UA70404C2 (en) Thermally and mechanically stable ammonium nitratethermally and mechanically stable ammonium nitrate and a method for producing the same and a method for producing the same
RU2315740C2 (ru) Азотно-калийное удобрение и способ его получения
RU2223934C1 (ru) Способ получения известково-аммиачной селитры
RU2614874C2 (ru) Способ получения известково-аммиачной селитры
Kadirberganovich et al. Method of obtaining lime-ammonia fertilizer
Kadirberganovich et al. Technical of ammonium nitrate production
RU2227121C1 (ru) Способ получения водоустойчивой аммиачной селитры
RU2213078C2 (ru) Способ получения агломерированного хлористого калия
WO2006057574A2 (fr) Procede de production d'un engrais a base de calcium et d'ammoniac
RU2317255C1 (ru) Способ получения нитрата калия
Ziyoyev et al. GRANULATED NITROGEN-SULFUR FERTILIZERS
TH164030B (th) วิธีการสำหรับการผลิตปุ๋ยไนโตรเจน-โพแทชที่เป็นเม็ด
RU2357943C2 (ru) Способ получения гранулированного калийного удобрения
RU2243160C1 (ru) Способ гранулирования фторида алюминия
JPH0229639B2 (ru)
SU1313842A1 (ru) Способ предотвращени слеживаемости гранулированной аммиачной селитры
UA129557U (uk) Установка для гранулювання мінерального добрива

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480039213.3

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14822677

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14903884

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112016000359

Country of ref document: BR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2016/0098.1

Country of ref document: KZ

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: IDP00201600789

Country of ref document: ID

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14822677

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112016000359

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20160108