RU2527453C1 - Полимерный материал для проппанта и способ его получения - Google Patents
Полимерный материал для проппанта и способ его получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2527453C1 RU2527453C1 RU2013122087/04A RU2013122087A RU2527453C1 RU 2527453 C1 RU2527453 C1 RU 2527453C1 RU 2013122087/04 A RU2013122087/04 A RU 2013122087/04A RU 2013122087 A RU2013122087 A RU 2013122087A RU 2527453 C1 RU2527453 C1 RU 2527453C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tri
- mass
- temperature
- minutes
- mixture
- Prior art date
Links
- IBZKBSXREAQDTO-UHFFFAOYSA-N COCCNCCOC Chemical compound COCCNCCOC IBZKBSXREAQDTO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F232/00—Copolymers of cyclic compounds containing no unsaturated aliphatic radicals in a side chain, and having one or more carbon-to-carbon double bonds in a carbocyclic ring system
- C08F232/08—Copolymers of cyclic compounds containing no unsaturated aliphatic radicals in a side chain, and having one or more carbon-to-carbon double bonds in a carbocyclic ring system having condensed rings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G61/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carbon-to-carbon link in the main chain of the macromolecule
- C08G61/02—Macromolecular compounds containing only carbon atoms in the main chain of the macromolecule, e.g. polyxylylenes
- C08G61/04—Macromolecular compounds containing only carbon atoms in the main chain of the macromolecule, e.g. polyxylylenes only aliphatic carbon atoms
- C08G61/06—Macromolecular compounds containing only carbon atoms in the main chain of the macromolecule, e.g. polyxylylenes only aliphatic carbon atoms prepared by ring-opening of carbocyclic compounds
- C08G61/08—Macromolecular compounds containing only carbon atoms in the main chain of the macromolecule, e.g. polyxylylenes only aliphatic carbon atoms prepared by ring-opening of carbocyclic compounds of carbocyclic compounds containing one or more carbon-to-carbon double bonds in the ring
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G2261/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carbon-to-carbon link in the main chain of the macromolecule
- C08G2261/40—Polymerisation processes
- C08G2261/41—Organometallic coupling reactions
- C08G2261/418—Ring opening metathesis polymerisation [ROMP]
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Polymerization Catalysts (AREA)
- Graft Or Block Polymers (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Sealing Material Composition (AREA)
Abstract
Настоящее изобретение относится к полимерному материалу для проппанта, представляющему собой метатезис-радикально сшитую смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена. Также описан способ получения такого материала, включающий получение смеси олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена путем смешивания дициклопентадиена с метакриловыми эфирами и полимерными стабилизаторами, представленными в п.2 формулы изобретения, нагрева этой смеси до температуры 150-220°C и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин с последующим охлаждением до 20-50°С. В полученную смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена последовательно вводят радикальный инициатор и катализатор, представленные в п.2 формулы изобретения. Далее в полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°С и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Технический результат заключается в повышении термопрочности материала проппанта, обеспечивающего прочность на сжатие не менее 150 МПа при температуре не ниже 100°С. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 36 пр.
Description
Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений, а именно к полимерным материалам с повышенными требованиями к физико-механическим свойствам, в частности для производства проппантов - расклинивающих гранул, применяемых при добыче нефти и газа методом гидравлического разрыва пласта.
Гидравлический разрыв пласта (ГРП) заключается в закачивании под большим давлением жидкости в нефте- и газоносные пласты, в результате чего в пласте образуются трещины, через которые поступает нефть или газ. Для предотвращения смыкания трещин в закачиваемую жидкость добавляют твердые частицы, как правило, сферические гранулы, называемые проппантами, заполняющие вместе с несущей жидкостью образовавшиеся трещины. Проппанты должны выдерживать высокие пластовые давления, быть устойчивыми к агрессивным средам и сохранять физико-механические свойства при высоких температурах. При этом проппант должен иметь плотность, близкую к плотности к несущей жидкости, с тем, чтобы он находился в жидкости во взвешенном состоянии и был доставлен до самых отдаленных участков трещин. Учитывая, что наиболее широко в качестве жидкости для гидроразрыва применяется вода, то и плотность проппанта должна быть близка к плотности воды.
Для производства проппантов часто используют в качестве исходного материала минеральные материалы природного происхождения - бокситы, каолины, пески (Патенты США №4068718 и №4668645).
Известно использование различных материалов, таких как боросиликатное или кальцинированное стекло, черные и цветные металлы или их сплавы, оксиды металлов, оксиды, нитриды и карбиды кремния, для производства проппантов, имеющих форму полых гранул (Заявка США №2012/0145390).
Недостатком таких материалов является высокая технологическая сложность изготовления из них полых гранул, их недостаточная прочность на сжатие из-за полой структуры и хрупкости материала, высокая степень разрушения проппанта в трещинах и обратный вынос частиц и их осколков.
На устранение подобных недостатков направлены технические решения изготовления проппантов с полимерным покрытием. Оболочка служит компенсатором точечных напряжений, более равномерно распределяя давление по поверхности и объему проппанта и, кроме того, снижает среднюю плотность проппанта. Широко известно использование различных органических полимерных и неорганических покрытий проппантов в виде эпоксидных и фенольных смол (заявки США №2012/0205101, 2012/247335).
Недостатком таких технических решений выступает сложность изготовления таких проппантов, недостаточная термостойкость покрытий, низкие показатели округлости и сферичности, обусловленные формой минерального ядра проппанта, высокий разброс показателей физико-механических характеристик.
Известно применение широкого спектра термореактивных полимеров с поперечными связями, таких как эпоксидные, виниловые и фенольные соединения, полиуретан, полиэстер, меламин и пр., в качестве материала для изготовления проппантов (Заявка США №2013/0045901).
Известно использование в качестве материала для проппанта полиамида (патент США №7931087).
Недостатком известных материалов является несоответствие физико-механических характеристик данных материалов одновременно всей совокупности требований к материалу для проппантов. В частности, это недостаточная стойкость к агрессивным средам, недостаточная термостойкость и термопрочность, степень набухания в среде жидких углеводородов, прочность на сжатие.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является применение полидициклопентадиена как материала для проппанта (патент РФ №2386025).
Недостатком применения полидициклопентадиена является недостаточная температурная стойкость и прочность на сжатие.
Задачей данного изобретения является получение материала, обладающего комплексом свойств, предъявляемых к проппантам, работающим в тяжелых условиях.
Технический результат, достигаемый при реализации настоящего изобретения, заключается в повышении термопрочности материала проппанта, обеспечивающего прочность на сжатие не менее 150 МПа при температуре не ниже 100°C.
Технический результат достигается тем, что материал для проппанта представляет собой метатезис-радикально сшитую смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена.
Технический результат достигается также способом получения указанного материала, включающего получение смеси олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена путем смешивания дициклопентадиена с метакриловыми эфирами и полимерными стабилизаторами, в качестве которых используют соединения (в круглых скобках после каждого наименования указано сокращенное обозначение): тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксигидроциннамат)]метан (1010), 2,6-ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фенол (703), 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибензил)бензол (330), трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилбензил)изоцианурат (14), 3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксианизол (354), 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол) (702), дифениламин (ДФА), пара-ди-трет-бутилфенилендиамин (5057), N,N'-дифенил-1,4-фенилендиамин (ДППД), трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит (168), трис(нонилфенил)фосфит (ТНРР), бис(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (770), бис(1-октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (123), бис(1-метил-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (292), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол (327), 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1-метил-1-фенил)фенол (234), нагрева исходной смеси до температуры 150-220°C и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин с последующим охлаждением до 20-50°C, последовательное введение в полученную смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена радикального инициатора, в качестве которого используют соединения или их смеси (после каждого наименования в круглых скобках указано сокращенное обозначение): ди-трет-бутилпероксид (Б), дикумилпероксид (БЦ-ФФ), 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан (30), трифенилметан (ТФМ), и катализатора, в качестве которого используют соединение общей формулы:
полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°C и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры.
В качестве метакриловых эфиров используют следующие соединения или их смеси (после каждого наименования в круглых скобках указано сокращенное обозначение): аллилметакрилат (АлМАК), глицидилметакрилат (ГМА), этилендиметакрилат (ДМЭГ), диэтиленгликольдиметакрилат (ДГДМА), бутиленгликольдиметакрилат (БГДМА), 2-гидроксиэтилметакрилат (ГЭМА), 2-гидроксипропилметакрилат (ГПМА), трициклодекандиметанолдиметакрилат (ТЦДДМА), этоксилированный бисфенол А диметакрилат (E2BADMA), триметилолпропантриметакрилат (ТМПТМА).
При этом компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, масс.%:
полимерные стабилизаторы 0,1-3;
радикальные инициаторы 0,1-4;
катализатор 0,002-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена - остальное. Указанные отличительные признаки существенны.
Полимерный материал из метатезис-радикально сшитой смеси олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена, полученный с использованием одновременно катализаторов метатезиса и радикальных инициаторов, имеет существенно большую температуру стеклования, превышающую 340°C и лучшие механические характеристики по сравнению с полидициклопентадиеном, имеющим температуру стеклования не выше 170°C, прочность при сжатии не более 80МПа, набухание в нефти 10-40%. Для ряда метатезис-радикально сшитых образцов температура стеклования превышает 350°C и не может быть определена, поскольку приближается к температуре начала деструкции полимера, прочность при сжатии возрастает до 260 МПа. Уменьшается значение коэффициента линейного термического расширения. Крайне важным свойством является стойкость к органическим растворителям и для некоторых образцов предлагаемого материала процент набухания в нефти не превышает 1% после выдержки в течение недели при 100°C. По сравнению с полидициклопентадиеном, данный материал обладает значительно большей прочностью при сжатии при высоких температурах, что особенно важно при производстве проппантов.
Способ осуществляют следующим образом.
Смешивают дициклопентадиен (ДЦПД) с метакриловыми эфирами и полимерными стабилизаторами, осуществляют олигомеризацию дициклопентадиена в присутствии метакриловых эфиров (1-30% масс) и полимерных стабилизаторов (0,1-3% масс), при температуре 150-220°C в течение 5-360 мин. В качестве метакриловых эфиров используют следующие соединения или их смеси: аллилметакрилат (АлМАК), глицидилметакрилат (ГМА), этилендиметакрилат (ДМЭГ), диэтиленгликольдиметакрилат (ДГДМА), бутиленгликольдиметакрилат (БГДМА), 2-гидроксиэтилметакрилат (ГЭМА), 2-гидроксипропилметакрилат (ГПМА), трициклодекандиметанолдиметакрилат (ТЦДДМА), этоксилированный бисфенол А диметакрилат (E2BADMA),
триметилолпропантриметакрилат (ТМПТМА). Процесс протекает по двум ветвям -олигомеризации дициклопентадиена (ДЦПД) и взаимодействия метакрилата с циклопентадиеном (ЦП):
В результате получают смесь олигоциклопентадиенов (ОЦПД), содержащих тримеры и тетрамеры циклопентадиена, и эфиров метилкарбоксинорборнена, полученных в результате соединения дициклопентадиена с метакриловыми эфирами.
В данную смесь последовательно вносят радикальные инициаторы (0,1-4% масс) и катализатор (0,002-0,02% масс) от общей массы матрицы. Процесс метатезис-радикальной сшивки матрицы осуществляют при температуре 50-340°C в течение 5-360 мин. Метатезисная (МП) и радикальная (РП) сшивка смеси олигоциклопентадиенов с эфирами метилкарбоксинорборнена проходит по следующей схеме:
В результате получают материал, классифицируемый по следующим характеристикам:
Температура стеклования (Tg)
- А более 250°C
- Б от 201 до 250°C
- Вот 170 до 200°C
- Г менее 170°C
Прочность при сжатии, МПа
- А более 250
- Б от 170 до 249
- В от 120 до 169
- Г менее 120
Набухание в нефти (100°C /1 неделя)
- А менее 1%
- Б от 1,1 до 3%
- В 3,1 до 5%
- Г более 5%
Способ иллюстрируют следующие примеры.
Пример 1
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,30% масс), 168 (0,40% масс), 770 (0,40% масс), метакрилаты ГМА (2,00% масс) и ДМЭГ (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (2,0% масс). Катализатор N2a (0,0160% масс) вносят при 30°C и перемешивают 20 мин, нагревают до температуры 250°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(Б), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 2
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,50% масс), 168 (0,50% масс), 770 (0,50% масс), метакрилат ДМЭГ (2,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (0,1% масс). Катализатор N (0,0093% масс), вносят при 35°C. Полученную смесь перемешивают 40 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (В).
Пример 3
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 330 (0,50% масс) и 168 (0,50% масс), метакрилаты ГЭМА (2,0% масс) и ГМА (3,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,5% масс). Катализатор N7a (0,0070% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 150°С и выдерживают при данной температуре в течение 120 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 4
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,02% масс), 168 (0,04% масс), 770 (0,04% масс), метакрилаты ДМЭГ (2,00% масс) и ТМПТМА (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 160 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (1,0% масс). Катализатор N1 (0,0094% масс) вносят при 50°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 5
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,40% масс), 168 (0,40% масс), метакрилат ТМПТМА (2,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 170°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N2 (0,0121% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 270°C и выдерживают при данной температуре в течение 45 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 6
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,40% масс), 168 (0,80% масс), 770 (0,40% масс), метакрилат ТМПТМА (2,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,5% масс), 30 (2,5% масс). Катализатор N14a (0,0086% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 260°C и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 7
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,30% масс), 168 (0,50% масс), метакрилат ДМЭГ (3,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (0,5% масс). Катализатор N4 (0,0165% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 150°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 8
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 330 (0,20% масс), 168 (0,50% масс), 770 (0,50% масс), метакрилаты ДМЭГ (4,50% масс) и ГМА (3,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N5 (0,0118% масс) вносят при 10°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 9
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,20% масс), 168 (0,50% масс), 123 (0,50% масс), метакрилат ТЦДДМА (30,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N15a (0,0104% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 170°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (В).
Пример 10
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,10% масс), метакрилат БГДМА (5,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (0,1% масс), 30 (1,5% масс). Катализатор N1a (0,0032% масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 280°C и выдерживают при данной температуре в течение 1 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 11
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (1,50% масс), ТНРР (1,00% масс), 123 (1,50% масс), метакрилат ТЦДДМА (12,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 170°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (2,0% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N3a (0,0236% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 260°C и выдерживают при данной температуре в течение 40 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 12
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы ДФА (0,40% масс), 168 (0,50% масс), 234 (0,20% масс), метакрилат E2BADMA (0,75% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (1,0% масс). Катализатор N5a (0,0130% масс) вносят при 10°C. Полученную смесь перемешивают 2 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (В).
Пример 13
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,20% масс), 168 (0,50% масс), 292 (0,50% масс), метакрилат ТМПТМА (6,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 180°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор 30 (3,0% масс). Катализатор N19a (0,0235% масс) вносят при 0°C. Полученную смесь перемешивают 1 мин, нагревают до температуры 275°C и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 14
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,50% масс), 168 (0,50% масс), метакрилаты ГМА (2,50% масс) и ГПМА (3,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (1,0% масс), 30 (1,0% масс). Катализатор N6a (0,0058% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 300°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 15
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,40% масс), ТНРР (0,40% масс), 770 (0,40% масс), метакрилат ДМЭГ (0,50% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 200°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N8a (0,0103%) масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 170°C и выдерживают при данной температуре в течение 240 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 16
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 168 (0,40% масс), 168 (0,40% масс), 770 (0,40% масс), метакрилат E2BADMA (12,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), ТФМ 1,0% масс). Катализатор N10a (0,0063% масс) вносят при 5°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 270°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 17
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,45% масс), 168 (0,45% масс), метакрилаты ТЦДДМА (8,00% масс) и ТМПТМА (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 180°C, выдерживают при заданной температуре в течение 360 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (2,5% масс). Катализатор N9a (0,0023% масс) вносят при 15°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 170°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 18
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,45% масс), 168 (0,45% масс), метакрилат ДМЭГ (2,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 160 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (0,5% масс). Катализатор N11a (0,0100% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 19
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 168 (0,36% масс), 168 (0,72% масс), 123 (0,45% масс), метакрилат ДМЭГ (2,50% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 190°C, выдерживают при заданной температуре в течение 50 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор 30 (2,0% масс). Катализатор N3b (0,0071% масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 255°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 20
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,35% масс), 327 (0,20% масс), 770 (0,50% масс), метакрилаты ДМЭГ (2,20% масс) и E2BADMA (15,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 160°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (0,1% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N12a (0,0081% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 270°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 21
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,50% масс), 168 (0,50% масс), метакрилат ДМЭГ (4,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (0,1% масс). Катализатор N3 (0,0094% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 180°C и выдерживают при данной температуре в течение 120 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 22
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 330 (0,45% масс), ТНРР (0,45% масс), 292 (0,45% масс), метакрилат БГДМА (10,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 175°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (1,0% масс). Катализатор N13a (0,0104% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 220°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(Б), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 23
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,20% масс), ТНРР (0,50% масс), метакрилаты ДГДМА (1,50% масс) и E2BADMA (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N16a (0,0081%) масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 1 мин, нагревают до температуры 260°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 24
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,20% масс), 168 (0,50% масс), 292 (0,50% масс), метакрилаты ДМЭГ (1,00% масс) и БГДМА (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (1,0% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N17a (0,0083% масс) вносят при 20°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 340°C и выдерживают при данной температуре в течение 10 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 25
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 14 (0,40% масс), 168 (0,80% масс), 770 (0,40% масс), метакрилаты БГДМА (2,00% масс) и ГПМА (1,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 220°C, выдерживают при заданной температуре в течение 15 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N18a (0,0133% масс) вносят при 10°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 26
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,40% масс), 327 (0,20% масс), метакрилат ДМЭГ (5,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N4a (0,0123% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 27
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 330 (0,40% масс), 168 (0,50% масс), 770 (0,50% масс), метакрилат E2BADMA (3,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (1,0% масс). Катализатор N20a (0,0051% масс) вносят при 15°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 255°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 28
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 5057 (0,40% масс), ТНРР (0,80% масс), метакрилат БГДМА (1,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (2,0% масс). Катализатор N1b (0,0068% масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 120 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 29
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 354 (1,00% масс), 770 (0,50% масс), метакрилат БГДМА (8,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (1,0% масс). Катализатор N2b (0,0064% масс) вносят при 45°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 275°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(Б), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 30
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 702 (0,37% масс), 168 (0,73% масс), 770 (0,37% масс), метакрилат ДМЭГ (1,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 165°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс). Катализатор N4b (0,0093% масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 210°C и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 31
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 703 (0,45% масс), 770 (0,45% масс), метакрилат ТМПТМА (1,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 280 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (1,5% масс). Катализатор N5b (0,0130% масс) вносят при 30°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 260°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 32
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,37% масс), 168 (0,10% масс), 770 (0,47% масс), метакрилаты ГЭМА (2,50% масс) и ГМА (5,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 280 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), 30 (1,0% масс). Катализатор N1c (0,0106% масс) вносят при 20°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 310°C и выдерживают при данной температуре в течение 5 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 33
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, и метакрилаты ТЦДДМА (5,00% масс) и ДМЭГ (1,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 155°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициаторы БЦ-ФФ (1,0% масс) и 30 (1,0% масс) и полимерные стабилизаторы 330 (0,20% масс), 168 (0,50% масс), 770 (0,50% масс). Катализатор N2 (0,0121% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 270°C и выдерживают при данной температуре в течение 40 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 34
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, метакрилаты ТЦДДМА (8,00% масс) и ТМПТМА (2,0% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 180°C, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (2,5% масс) и полимерные стабилизаторы 1010 (0,3% масс), 168 (0,45% масс). Катализатор (0,0165% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 170°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 35
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (1,50% масс), ТНРР (1,00% масс), 123 (1,50% масс), метакрилаты АлМАК (0,50% масс) и ТЦДДМА (12,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 170°C, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор Б (2,0% масс), 30 (2,0% масс). Катализатор N3a (0,0236% масс) вносят при 25°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 260°C и выдерживают при данной температуре в течение 40 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 36
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,20% масс), 168 (0,40% масс), 770 (0,40% масс), метакрилат E2BADMA (12,00% масс). Смесь нагревают в автоклаве до 150°C, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь вносят радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0% масс), ТФМ 1,0% масс). Катализатор N10a (0,0063% масс) вносят при 5°C. Полученную смесь перемешивают 10 мин, нагревают до температуры 270°C и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg(В), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример сравнения
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен, полимерные стабилизаторы 1010 (0,4% масс), 168 (0,4% масс), 770 (0,4% масс). Катализатор N1 (0,0106% масс) вносят при 35°C. Полученную смесь перемешивают 5 мин, нагревают до температуры 200°C и выдерживают при данной температуре в течение 35 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают твердый материал, характеризующийся следующими показателями: Tg 161°C (Г), прочность при сжатии 65МПа (Г), набухание 20% (Г).
Как видно из примеров, предлагаемый материал существенно превосходит полидициклопентадиен по всем основным физико-механическим характеристикам.
Claims (4)
1. Полимерный материал для проппанта, представляющий собой метатезисрадикально сшитую смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена.
2. Способ получения полимерного материала для проппанта по п.1, включающий получение смеси олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена путем смешивания дициклопентадиена с метакриловыми эфирами и полимерными стабилизаторами, в качестве которых используют соединения или их смеси: тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксигидроциннамат)]метан, 2,6-ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фенол, 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибензил)бензол, трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилбензил)изоцианурат, 3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксианизол, 4,4'-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол), дифениламин, пара-ди-трет-бутилфенилендиамин, N,N'-дифенил-1,4-фенилендиамин, трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит, трис(нонилфенил)фосфит, бис(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис(1-октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис(1-метил-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол, 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1-метил-1-фенил)фенол, нагрева исходной смеси до температуры 150-220°C и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин с последующим охлаждением до 20-50°C, последовательное введение в полученную смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена радикального инициатора, в качестве которого используют соединения или их смеси: ди-трет-бутилпероксид, дикумилпероксид, 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан, трифенилметан, и катализатора, в качестве которого используют соединение общей формулы:
где заместитель L выбран из группы:
, , , , ,
,
полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°C и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры.
полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°C и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, масс.%:
Полимерные стабилизаторы 0,1-3;
радикальные инициаторы 0,1-4;
катализатор 0,002-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена - остальное.
Полимерные стабилизаторы 0,1-3;
радикальные инициаторы 0,1-4;
катализатор 0,002-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов и эфиров метилкарбоксинорборнена - остальное.
4. Способ по п.2, отличающийся тем, что в качестве метакриловых эфиров используют следующие соединения или их смеси: аллилметакрилат, глицидилметакрилат, этилендиметакрилат, диэтиленгликольдиметакрилат, бутиленгликольдиметакрилат, 2-гидроксиэтилметакрилат, 2-гидроксипропилметакрилат, трициклодекандиметанолдиметакрилат, этоксилированный бисфенол А диметакрилат, триметилолпропантриметакрилат.
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013122087/04A RU2527453C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
| CA2907862A CA2907862C (en) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Polymer material for proppant and method for producing the same |
| US14/786,598 US10113103B2 (en) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Polymer proppant material and method for producing same |
| CN201480022896.1A CN105492573B (zh) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | 用于支撑剂的聚合物材料及其制备方法 |
| PCT/RU2014/000337 WO2014185821A1 (ru) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013122087/04A RU2527453C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2527453C1 true RU2527453C1 (ru) | 2014-08-27 |
Family
ID=51456534
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013122087/04A RU2527453C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10113103B2 (ru) |
| CN (1) | CN105492573B (ru) |
| CA (1) | CA2907862C (ru) |
| RU (1) | RU2527453C1 (ru) |
| WO (1) | WO2014185821A1 (ru) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527453C1 (ru) | 2013-05-15 | 2014-08-27 | Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
| CN115894869B (zh) * | 2022-10-12 | 2024-05-31 | 四川大学 | 热固性交联树脂及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1656924A1 (en) * | 2004-11-15 | 2006-05-17 | Kerr Corporation | Metathesis-curable composition |
| RU2386025C1 (ru) * | 2008-09-30 | 2010-04-10 | Шлюмберже Текнолоджи Б.В. | Способ гидроразрыва нефтяного или газового пласта с использованием расклинивающего наполнителя |
| RU2462308C1 (ru) * | 2011-10-04 | 2012-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Катализатор полимеризации дициклопентадиена и способ его получения |
| RU2465286C2 (ru) * | 2011-01-27 | 2012-10-27 | Закрытое акционерное общество "СИБУР Холдинг" (ЗАО "СИБУР Холдинг") | Материал, содержащий полидициклопентадиен, и способ его получения (варианты) |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1045027A (en) | 1975-09-26 | 1978-12-26 | Walter A. Hedden | Hydraulic fracturing method using sintered bauxite propping agent |
| US4568660A (en) * | 1982-01-25 | 1986-02-04 | Hercules Incorporated | Cycloolefin polymerization catalyst composition |
| US4668645A (en) | 1984-07-05 | 1987-05-26 | Arup Khaund | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition |
| GB8904575D0 (en) | 1989-02-28 | 1989-04-12 | Shell Int Research | Polymerization of bulky norbornene derivatives and polymers obtainable therewith |
| US8461087B2 (en) | 2004-12-30 | 2013-06-11 | Sun Drilling Products Corporation | Method for the fracture stimulation of a subterranean formation having a wellbore by using impact-modified thermoset polymer nanocomposite particles as proppants |
| US7931087B2 (en) | 2006-03-08 | 2011-04-26 | Baker Hughes Incorporated | Method of fracturing using lightweight polyamide particulates |
| CN102585069B (zh) | 2006-06-26 | 2014-10-22 | Lg化学株式会社 | 制备降冰片烯单体组合物的方法、由其制备的降冰片烯聚合物、包含该降冰片烯聚合物的光学膜以及制备该降冰片烯聚合物的方法 |
| US8133587B2 (en) | 2006-07-12 | 2012-03-13 | Georgia-Pacific Chemicals Llc | Proppant materials comprising a coating of thermoplastic material, and methods of making and using |
| RU2402572C1 (ru) | 2009-07-09 | 2010-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Способ получения полидициклопентадиена и материалов на его основе |
| EP2649147B1 (en) | 2010-12-08 | 2016-06-08 | Joseph Buford Parse | Single component neutrally buoyant proppant |
| CA2728897A1 (en) | 2011-01-19 | 2012-07-19 | Ilem Research And Development Est. | Method for making resin-coated proppants and a proppant |
| US20120247335A1 (en) | 2011-03-10 | 2012-10-04 | Stutzman Scott S | Method of reducing silicosis caused by inhalation of silica-containing proppant, such as silica sand and resin-coated sand, and apparatus therefor |
| RU2527453C1 (ru) | 2013-05-15 | 2014-08-27 | Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" | Полимерный материал для проппанта и способ его получения |
-
2013
- 2013-05-15 RU RU2013122087/04A patent/RU2527453C1/ru active
-
2014
- 2014-05-13 CN CN201480022896.1A patent/CN105492573B/zh active Active
- 2014-05-13 WO PCT/RU2014/000337 patent/WO2014185821A1/ru active Application Filing
- 2014-05-13 US US14/786,598 patent/US10113103B2/en active Active
- 2014-05-13 CA CA2907862A patent/CA2907862C/en active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1656924A1 (en) * | 2004-11-15 | 2006-05-17 | Kerr Corporation | Metathesis-curable composition |
| RU2386025C1 (ru) * | 2008-09-30 | 2010-04-10 | Шлюмберже Текнолоджи Б.В. | Способ гидроразрыва нефтяного или газового пласта с использованием расклинивающего наполнителя |
| RU2465286C2 (ru) * | 2011-01-27 | 2012-10-27 | Закрытое акционерное общество "СИБУР Холдинг" (ЗАО "СИБУР Холдинг") | Материал, содержащий полидициклопентадиен, и способ его получения (варианты) |
| RU2462308C1 (ru) * | 2011-10-04 | 2012-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Катализатор полимеризации дициклопентадиена и способ его получения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2014185821A1 (ru) | 2014-11-20 |
| CN105492573B (zh) | 2017-08-18 |
| US10113103B2 (en) | 2018-10-30 |
| CN105492573A (zh) | 2016-04-13 |
| CA2907862A1 (en) | 2014-11-20 |
| US20160075938A1 (en) | 2016-03-17 |
| CA2907862C (en) | 2016-08-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2523320C1 (ru) | Полимерный проппант и способ его получения | |
| CA2708403C (en) | Proppants and uses thereof | |
| RU2523321C1 (ru) | Материал для проппанта и способ его получения | |
| RU2527453C1 (ru) | Полимерный материал для проппанта и способ его получения | |
| WO2015100175A1 (en) | Crosslinked epoxy particles and methods for making and using the same | |
| RU2552750C1 (ru) | Способ получения микросфер полимерного проппанта из полимерной матрицы на основе метатезис-радикально сшитой смеси олигоциклопентадиенов | |
| RU2524722C1 (ru) | Полимерный проппант повышенной термопрочности и способ его получения | |
| RU2018111705A (ru) | Композиция эпоксидной смолы, препрег и композитный материал, армированный углеродным волокном | |
| Kiskan et al. | Benzoxazine resins as smart materials and future perspectives | |
| EP3867290A1 (en) | Composition for (meth) acrylic polymeric compositions and composites, its method of preparation and use | |
| CA2806692A1 (en) | Crosslinked epoxy vinyl ester particles and methods for making and using the same | |
| KR101749262B1 (ko) | 고접착성 및 속경화성을 갖는 방식 코팅용 조성물 및 이의 제조방법 | |
| RU2596192C1 (ru) | Способ получения композиционного материала на основе полиолигоциклопентадиена и стеклянных микросфер и композиционный материал | |
| RU2579118C1 (ru) | Способ получения композиционного материала на основе полиолигоциклопентадиена и волластонита и композиционный материал | |
| RU2528834C1 (ru) | Микросферы из полидициклопентадиена и способ их получения | |
| CN117164296B (zh) | 一种应用于水下混凝土修复的快速修补材料及其制备方法和应用 | |
| CN117886999B (zh) | 一种深层固井用苯并噁嗪-烯烃共聚物的制备方法及应用 | |
| WO2022025237A1 (ja) | ジアリールホスフィンオキシド誘導体 | |
| Chursova et al. | A cold-curing adhesive for the construction industry | |
| WO2023152140A1 (en) | (meth)acrylic composition, polymeric composite material obtained from such a composition, method for producing said composition and material, and uses thereof |