RU2523321C1 - Материал для проппанта и способ его получения - Google Patents
Материал для проппанта и способ его получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2523321C1 RU2523321C1 RU2013122085/03A RU2013122085A RU2523321C1 RU 2523321 C1 RU2523321 C1 RU 2523321C1 RU 2013122085/03 A RU2013122085/03 A RU 2013122085/03A RU 2013122085 A RU2013122085 A RU 2013122085A RU 2523321 C1 RU2523321 C1 RU 2523321C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- temperature
- minutes
- oligocyclopentadienes
- catalyst
- Prior art date
Links
- UWYZHKAOTLEWKK-UHFFFAOYSA-N C(CNC1)c2c1cccc2 Chemical compound C(CNC1)c2c1cccc2 UWYZHKAOTLEWKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GWVMLCQWXVFZCN-UHFFFAOYSA-N C1NCc2c1cccc2 Chemical compound C1NCc2c1cccc2 GWVMLCQWXVFZCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F220/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical or a salt, anhydride ester, amide, imide or nitrile thereof
- C08F220/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms; Derivatives thereof
- C08F220/10—Esters
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Sealing Material Composition (AREA)
- Graft Or Block Polymers (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству проппантов, используемых при добыче нефти и газа. Способ получения материала для проппанта включает получение смеси олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5-60 мас.% путем нагрева дициклопентадиена до температуры 150-220°С и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин, охлаждение смеси до 20-50°С, последовательное введение в полученную смесь олигоциклопентадиенов следующих компонентов: по крайней мере, один из полимерных стабилизаторов, выбранных из приведенной группы, по крайней мере, один из радикальных инициаторов, выбранных из приведенной группы, по крайней мере, один из метакрилатов, выбранных из приведенной группы, и катализатор - соединение приведенной общей формулы, при этом компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, мас.%: полимерный стабилизатор или смесь стабилизаторов 0,1-3, радикальный инициатор или смесь инициаторов 0,1-4, метакрилат или смесь метакрилатов 0,3-30, катализатор 0,001-0,02, смесь олигоциклопентадиенов - остальное, полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°С и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Материал для проппанта получен указанным выше способом. Технический результат - повышение термопрочности. 2 н.п. ф-лы, 33 пр.
Description
Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений, а именно к полимерным материалам с повышенными требованиями к физико-механическим свойствам, в частности для производства проппантов - расклинивающих гранул, применяемых при добыче нефти и газа методом гидравлического разрыва пласта.
Гидравлический разрыв пласта (ГРП) заключается в закачивании под большим давлением жидкости в нефте- и газоносные пласты, в результате чего в пласте образуются трещины, через которые поступает нефть или газ. Для предотвращения смыкания трещин в закачиваемую жидкость добавляют твердые частицы, как правило, сферические гранулы, называемые проппантами, заполняющие вместе с несущей жидкостью образовавшиеся трещины. Проппанты должны выдерживать высокие пластовые давления, быть устойчивыми к агрессивным средам и сохранять физико-механические свойства при высоких температурах. При этом проппант должен иметь плотность, близкую к плотности к несущей жидкости, с тем, чтобы он находился в жидкости во взвешенном состоянии и был доставлен до самых отдаленных участков трещин. Учитывая, что наиболее широко в качестве жидкости для гидроразрыва применяется вода, то и плотность проппанта должна быть близка к плотности воды.
Для производства проппантов часто используют в качестве исходного материала минеральные материалы природного происхождения - бокситы, каолины, пески (Патенты США №4068718 и №4668645).
Известно использование различных материалов, таких как боросиликатное или кальцинированное стекло, черные и цветные металлы или их сплавы, оксиды металлов, оксиды, нитриды и карбиды кремния, для производства проппантов, имеющих форму полых гранул (Заявка США №2012/0145390).
Недостатком таких материалов является высокая технологическая сложность изготовления из них полых гранул, их недостаточная прочность на сжатие из-за полой структуры и хрупкости материала, высокая степень разрушения проппанта в трещинах и обратный вынос частиц и их осколков.
На устранение подобных недостатков направлены технические решения изготовления проппантов с полимерным покрытием. Оболочка служит компенсатором точечных напряжений, более равномерно распределяя давление по поверхности и объему проппанта и, кроме того, снижает среднюю плотность проппанта. Широко известно использование различных органических полимерных и неорганических покрытий проппантов в виде эпоксидных и фенольных смол (заявки США №№2012/0205101, 2012/247335).
Недостатком таких технических решений выступает сложность изготовления таких проппантов, недостаточная термостойкость покрытий, низкие показатели округлости и сферичности, обусловленные формой минерального ядра проппанта, высокий разброс показателей физико-механических характеристик.
Известно применение широкого спектра термореактивных полимеров с поперечными связями, таких как эпоксидные, виниловые и фенольные соединения, полиуретан, полиэстер, меламин и пр., в качестве материала для изготовления проппантов (Заявка США №2013/0045901).
Известно использование в качестве материала для проппанта полиамида (патент США №7931087).
Недостатком известных материалов является несоответствие физико-механических характеристик данных материалов одновременно всей совокупности требований к материалу для проппантов. В частности, это недостаточная стойкость к агрессивным средам, недостаточная термостойкость и термопрочность, степень набухания в среде жидких углеводородов, прочность на сжатие.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является применение полидициклопентадиена как материала для проппанта (патент РФ №2386025).
Недостатком применения полидициклопентадиена является недостаточная температурная стойкость и прочность на сжатие.
Задачей данного изобретения является получение материала, обладающего комплексом свойств, предъявляемых к проппантам, работающим в тяжелых условиях.
Технический результат, достигаемый при реализации настоящего изобретения, заключается в повышении термопрочности материала проппанта, обеспечивающего прочность на сжатие не менее 150 МПа при температуре не ниже 100°С.
Технический результат достигается тем, что материал для проппанта представляет собой метатезис-радикально сшитую смесь олигоциклопентадиенов и метакрилатов. Технический результат достигается также способом, включающим нагрев дициклопентадиена до температуры 150-220°С и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин, охлаждение полученной смеси олигоциклопентадиенов до 20-50°С, последовательное введение в смесь следующих компонентов: по крайней мере один из полимерных стабилизаторов, в качестве которых используют соединения, выбранные из группы (в круглых скобках после каждого наименования указано сокращенное обозначение соединения): тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксигидроциннамат)]метан (1010), 2,6-ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фенол (703), 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибензил)бензол (330), трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилбензил)изоцианурат (14), 3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксианизол (354), 4,4′-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол) (702), дифениламин (ДФА), пара-ди-трет-бутилфенилендиамин (5057), N,N′-дифенил-1,4-фенилендиамин (ДППД), трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит (168), трис(нонилфенил)фосфит (ТНРР), бис(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (770), бис(1-октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (123), бис(1-метил-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат (292), 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол (327), 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1-метил-1-фенил)фенол (234), по крайней мере, один из радикальных инициаторов, выбранных из группы: ди-трет-бутилпероксид (Б), дикумилпероксид (БЦ-ФФ), 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан (30), трифенилметан (ТФМ), по крайней мере, один из метакрилатов, выбранных из группы: аллилметакрилат (АлМАК), глицидилметакрилат (ГМА), этилендиметакрилат (ДМЭГ), диэтиленгликольдиметакрилат (ДГДМА), бутиленгликольдиметакрилат (БГДМА), 2-гидроксиэтилметакрилат (ГЭМА), 2-гидроксипропилметакрилат (ГПМА), трициклодекандиметанолдиметакрилат (ТЦДДМА), этоксилированный бисфенол А диметакрилат (E2BADMA), триметилолпропантриметакрилат (ТМПТМА) и катализатор, в качестве которого используют соединение общей формулы
где заместитель L выбран из группы:
полученную полимерную матрицу, нагревают до температуры 50-340°С и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. При этом компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,1-3;
радикальные инициаторы 0,1-4;
метакрилаты 0,3-30;
катализатор 0,001-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов - остальное.
Указанные отличительные признаки существенны.
Полимерный материал из метатезис-радикально сшитой смеси олигоциклопентадиенов и метакрилатов, полученный с использованием одновременно катализаторов метатезиса и радикальных инициаторов имеет существенно большую температуру стеклования, которая находится в интервале 190-340°С, и лучшие механические характеристики по сравнению с полидициклопентадиеном, имеющим температуру стеклования не выше 130°С. Для ряда образцов температура стеклования превышает 350°С и не может быть определена, поскольку приближается к температуре начала деструкции полимера, прочность при сжатии возрастает до 150 МПа. Уменьшается значение коэффициента линейного термического расширения. Крайне важным свойством является стойкость к органическим растворителям и для некоторых образцов полиолигоциклопентадиена с метакрилатами процент набухания в толуоле не превышает 3% после выдержки в течение месяца. По сравнению с полидициклопентадиеном, предлагаемый материал обладает большей прочностью при растяжении и сжатии при высоких температурах, что особенно важно при производстве проппантов.
Получение материала для проппанта в виде метатезис-радикально сшитой смеси олигомеров циклопентадиена (ЦП) и метакрилатов осуществляют следующим образом.
Получают смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5-60 мас.% путем нагрева дициклопентадиена (ДЦПД) до температуры 150-220°С и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин. Олигомеризация дициклопентадиена проходит по следующей схеме:
Смесь олигомеров охлаждают до 20-50°С и последовательно вводят в нее полимерные стабилизаторы, радикальные инициаторы, метакрилаты и катализатор. Получают, таким образом, полимерную матрицу следующего состава, мас.%:
- полимерные стабилизаторы 0,1-3;
- радикальные инициаторы 0,1-4;
- метакрилаты 0,3-30;
- катализатор 0,001-0,02;
- смесь олигоциклопентадиенов - остальное.
Полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°С и выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Происходит метатезисная (МП) и радикальная (РП) сшивка смеси олигоциклопентадиенов с метакриловыми эфирами по следующей схеме:
В результате получают материал для проппанта, характеризуемый следующими показателями:
Температура стеклования (Tg)
- А более 250°С
- Б от 201 до 250°С
- В от 170 до 200°С
- Г менее 170°С
Прочность при сжатии, МПа
- А более 250
- Б от 170 до 249
- В от 120 до 169
- Г менее 120
Набухание в нефти (100°С/1 неделя)
- А менее 1%
- Б от 1,1 до 3%
- В 3,1 до 5%
- Г более 5%
Способ иллюстрируют следующие примеры.
Пример 1
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 170°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 25 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,30 мас.% ), 168 (0,40 мас.%), 770 (0,40 мас.%), радикальный инициатор Б (2,0 мас.%), 30 (2,0 мас.%) и метакрилат ДМЭГ (1,0 мас.%). Катализатор N3a (0,0275 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,9;
радикальные инициаторы 4;
метакрилаты 1;
катализатор 0,0275;
смесь олигоциклопентадиенов 94, 0725.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 260°С и выдерживают при данной температуре в течение 360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (Б), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 2
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 330 (0,50 мас.%), 168 (0,50 мас.%), радикальный инициатор Б (0,1 мас.%), метакрилаты ГЭМА (4,00 мас.%) и ГМА (3,0 мас.%). Катализатор N (0,0089 мас.%) вносят при 35°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1;
радикальные инициаторы 0,1;
метакрилаты 7;
катализатор 0,0089;
смесь олигоциклопентадиенов 91, 8911.
Данную смесь перемешивают 40 мин, после чего полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин,после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 3
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 10 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,40 мас.%), 168 (0,40 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,5 мас.%), метакрилаты ДМЭГ (0,50 мас.%) и ТМПТМА (5,0 мас.%). Катализатор N7a (0,0068 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,8;
радикальные инициаторы 1,5;
метакрилаты 5,5;
катализатор 0,0068;
смесь олигоциклопентадиенов 92, 1932.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 150°С и выдерживают при данной температуре в течение 20 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 4
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы ДФА (0,40 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 234 (0,20 мас.%), радикальный инициатор Б (1,0 мас.%), метакрилат E2BADMA (6,00 мас.%). Катализатор N5a (0,0123 мас.%) вносят при 10°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,1;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 6,0;
катализатор 0,0123;
смесь олигоциклопентадиенов 91,8877.
Данную смесь перемешивают 2 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 5
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 160 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,40 мас.%), 168 (0,80 мас.%), 770 (0,40 мас.%), радикальный инициатор Б (1,0 мас.%), метакрилат ТМПТМА (0,50 мас.%). Катализатор N1 (0,0098 мас.%) вносят при 50°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,6;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 0,5;
катализатор 0,0098;
смесь олигоциклопентадиенов 96,8902.
Данную смесь перемешивают 5 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 6
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 30 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,30 мас.%), 168 (0,50 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,5 мас.%), 30 (2,5 мас.%), метакрилаты ТЦДДМА (20,00 мас.%) и E2BADMA (5,0 мас.%). Катализатор N14a (0,0064 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,8;
радикальные инициаторы 4,0;
метакрилаты 25,0;
катализатор 0,0064;
смесь олигоциклопентадиенов 70,1936.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 250°С и выдерживают при данной температуре в течение 45 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 7
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,20 мас.%), ТНРР (0,50 мас.%), радикальные инициаторы Б (1,0 мас.%), 30 (2,0 мас.%), метакрилаты БГДМА (1,0 мас.%) и ГПМА (1,0 мас.%). Катализатор N17a (0,0087 мас.%) вносят при 20°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,7;
радикальные инициаторы 3,0;
метакрилаты 2,0;
катализатор 0,0087;
смесь олигоциклопентадиенов 94,2913.
Данную смесь перемешивают 5 мин, после чего нагревают до 340°С и выдерживают при данной температуре в течение 10 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (В), набухание (А).
Пример 8
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 330 (0,50 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 770 (0,50 мас.%), радикальный инициатор Б (0,5 мас.%), метакрилат ТМПТМА (1,00 мас.%). Катализатор N4 (0,0167 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,5;
радикальные инициаторы 0,5;
метакрилаты 1,0;
катализатор 0,0167;
смесь олигоциклопентадиенов 96,9833.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 150°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 9
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15%. масс вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,20 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 123 (0,50 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (3,0 мас.%). Катализатор N5 (0,0122 мас.%) вносят при 10°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,2;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 3,0;
катализатор 0,0122;
смесь олигоциклопентадиенов 94,7878.
Данную смесь перемешивают 5 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 10
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 180°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 35 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,20 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 292 (0,50 мас.%), радикальные инициаторы Б (1,0 мас.%), 30 (3,0 мас.%), метакрилат ТМПТМА (2,50 мас.%). Катализатор N19a (0,0241 мас.%) вносят при 0°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,2;
радикальные инициаторы 4,0;
метакрилаты 2,5;
катализатор 0,0241;
смесь олигоциклопентадиенов 92,2759.
Данную смесь перемешивают 1 мин, после чего нагревают до 265°С и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 11
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 35 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,50 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 770 (0,50 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (2,0 мас.%), метакрилаты ГМА (2,00 мас.%) и ДМЭГ (3,0 мас.%). Катализатор N2a (0,0158 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,5;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 5,0;
катализатор 0,0158;
смесь олигоциклопентадиенов 91,4842.
Данную смесь перемешивают 20 мин, после чего нагревают до 250°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (Б), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 12
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,10 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (0,1 мас.%), 30 (1,5 мас.%), метакрилат ТЦДДМА (1,20 мас.%). Катализатор N1 а (0,0033 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,1;
радикальные инициаторы 1,6;
метакрилаты 1,2;
катализатор 0,0033;
смесь олигоциклопентадиенов 97,0967.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 280°С и выдерживают при данной температуре в течение 1 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (Б), прочность при сжатии (Б), набухание (Б).
Пример 13
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 280 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 10 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,37 мас.%), 168 (0,10 мас.%), 770 (0,47 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,0 мас.%), 30 (1,0 мас.%), метакрилаты ГЭМА (2,50 мас.%). ГМА (5,0 мас.%). Катализатор N1c (0,0106 мас.%) вносят при 20°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,94;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 2,5;
катализатор 0,0106;
смесь олигоциклопентадиенов 94,5494.
Данную смесь перемешивают 5 мин, после чего нагревают до 310°С и выдерживают при данной температуре в течение 5 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 14
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,50 мас.%), 168 (0,50 мас.%), радикальные инициаторы Б (1,0 мас.%), 30 (1,0 мас.%), метакрилаты БГДМА (2,50 мас.%) и АлМАК (0,5 мас.%). Катализатор N6a (0,0059 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,0;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 3,0;
катализатор 0,0059;
смесь олигоциклопентадиенов 93,9941.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 300°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 15
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин. и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 8 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,20 мас.%), 168 (0,40 мас.%), 770 (0,40 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,0 мас.%), ТФМ 1,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (0,50 мас.%). Катализатор N9a (0,0023 мас.%) вносят при 15°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,0;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 0,5;
катализатор 0,0023;
смесь олигоциклопентадиенов 96,4977.
Данную смесь перемешивают 10 мин., после чего нагревают до 270°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 16
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 170°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 30 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 5057 (0,40 мас.%), ТНРР (0,80 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (1,00 мас.%). Катализатор N2 (0,0122 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,2;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 1,0;
катализатор 0,0122;
смесь олигоциклопентадиенов 96,7878.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 270°С и выдерживают при данной температуре в течение 45 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 17
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 360 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,45 мас.%), 168 (0,45 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (0,5 мас.%), метакрилат E2BADMA (18,0 мас.%). Катализатор N10a (0,0059 мас.%) вносят при 5°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,9;
радикальные инициаторы 0,5;
метакрилаты 18,0;
катализатор 0,0059;
смесь олигоциклопентадиенов 80,5941.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 170°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 18
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 160 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,45 мас.%), 168 (0,45 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (0,5 мас.%), метакрилаты ТЦДДМА (0,80 мас.%) и ТМПТМА (5,0 мас.%). Катализатор N11a (0,0096 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,9;
радикальные инициаторы 0,5;
метакрилаты 5,8;
катализатор 0,0096;
смесь олигоциклопентадиенов 92,7804.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 19
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 190°С, выдерживают при заданной температуре в течение 50 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 40% вносят полимерные стабилизаторы 168 (0,36 мас.%), 168 (0,72 мас.%), 123 (0,45 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (0,5 мас.%), 30 (2,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (2,0 мас.%). Катализатор N3b (0,0071 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,53;
радикальные инициаторы 2,5;
метакрилаты 2,0;
катализатор 0,0071;
смесь олигоциклопентадиенов 93,9629.
Данную смесь перемешивают 10 мин., после чего нагревают до 250°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (Б), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 20
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 280 мин. и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 10 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 703 (0,45 мас.%), 770 (0,45 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,0 мас.%), 30 (1,5 мас.%), метакрилат ТМПТМА (1,50 мас.%). Катализатор N5b (0,0129 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,9;
радикальные инициаторы 2,5;
метакрилаты 1,5;
катализатор 0,0129;
смесь олигоциклопентадиенов 95,0871.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 260°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 21
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,35 мас.%), 327 (0,20 мас.%), 770 (0,50 мас.%), радикальные инициаторы Б (0,1 мас.%), 30 (2,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (2,50 мас.%). Катализатор N12a (0,0083 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,05;
радикальные инициаторы 2,1;
метакрилаты 2,5;
катализатор 0,0083;
смесь олигоциклопентадиенов 94,3417.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 270°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 22
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 160°С, выдерживают при заданной температуре в течение 120 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 17 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,02 мас.%), 168 (0,04 мас.%), 770 (0,04 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилаты ДМЭГ (2,0 мас.%) и ГМА (5,0 мас.%). Катализатор N15 а (0,0099 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,1;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 7,0;
катализатор 0,0099;
смесь олигоциклопентадиенов 91,8901.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 170°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 23
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 14 (0,40 мас.%), 168 (0,80 мас.%), 770 (0,40 мас.%), радикальный инициатор БЦ-фф (1,0 мас.%), метакрилаты E2BADMA (25,0 мас.%) и ТМПТМА (5,0 мас.%). Катализатор N4a (0,0089 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,6;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 30,0;
катализатор 0,0089;
смесь олигоциклопентадиенов 67,3911.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 24
В отдельной емкости готовят раствор, содержащий дициклопентадиен. Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 14 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,50 мас.%), 168 (0,50 мас.%), радикальный инициатор Б (0,1 мас.%), метакрилат БГДМА (2,20 мас.%). Катализатор N3 (0,0096 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,0;
радикальные инициаторы 0,1;
метакрилаты 2,2;
катализатор 0,0096;
смесь олигоциклопентадиенов 96,6904.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после нагревают до 180°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 25
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 150°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 330 (0,45 мас.%), ТНРР (0,45 мас.%), 292 (0,45 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), 30 (2,0 мас.%). метакрилаты ДМЭГ (2,0 мас.%) и E2BADMA (3,0 мас.%). Катализатор N16a (0,0082 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,35;
радикальные инициаторы 3,0;
метакрилаты 5,0;
катализатор 0,0082;
смесь олигоциклопентадиенов 90,6418.
Данную смесь перемешивают 1 мин, после чего нагревают до 260°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (А), набухание (А).
Пример 26
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 10 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,40 мас.%), 327 (0,20 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,0 мас.%), 30 (1,0 мас.%), метакрилаты ДМЭГ (1,0 мас.%) и БГДМА (5,0 мас.%). Катализатор N20a (0,0050 мас.%) вносят при 15°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 0,6;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 6,0;
катализатор 0,005;
смесь олигоциклопентадиенов 91,395.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 255°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 27
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 15 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 330 (0,40 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 770 (0,50 мас.%), радикальный инициатор Б (2,0 мас.%), метакрилат БГДМА (3,0 мас.%). Катализатор N1b (0,0066 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,4;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 3,0;
катализатор 0,0066;
смесь олигоциклопентадиенов 93,5934.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 120 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 28
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 175°С, выдерживают при заданной температуре в течение 180 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 35 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (1,50 мас.%), ТНРР (1,00 мас.%), 123 (1,50 мас.%), радикальный инициатор Б (1,0 мас.%), метакрилаты ДГДМА (8,0 мас.%) и E2BADMA (5,0 мас.%). Катализатор N13a (0,0088 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 4,0;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 13,0;
катализатор 0,0088;
смесь олигоциклопентадиенов 81,9912.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 220°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (Б), прочность при сжатии (А), набухание (Б).
Пример 29
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 220°С, выдерживают при заданной температуре в течение 15 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 60 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,20 мас.%), 168 (0,50 мас.%), 292 (0,50 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (2,00 мас.%). Катализатор N18a (0,0135 мас.%) вносят при 10°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,2;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 2,0;
катализатор 0,0135;
смесь олигоциклопентадиенов 95,7865.
Данную смесь перемешивают 5 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 30
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 14 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 354 (1,00 мас.%), 770 (0,50 мас.%), радикальные инициаторы БЦ-ФФ (1,0 мас.%), 30 (1,0 мас.%), метакрилат БГДМА (1,00 мас.%). Катализатор N2b (0,0069 мас.%) вносят при 45°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,5;
радикальные инициаторы 2,0;
метакрилаты 1,0;
катализатор 0,0069;
смесь олигоциклопентадиенов 95,4931.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 275°С и выдерживают при данной температуре в течение 30 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (А), прочность при сжатии (Б), набухание (А).
Пример 31
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 200°С, выдерживают при заданной температуре в течение 60 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 50 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 1010 (0,40 мас.%), ТНРР (0,40 мас.%), 770 (0,40 мас.%), радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилаты ГМА (1,50 мас.%) и ГПМА (3,0 мас.%). Катализатор N8a (0,0098 мас.%) вносят при 25°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,2;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 4,5;
катализатор 0,0098;
смесь олигоциклопентадиенов 93,2902.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 170°С и выдерживают при данной температуре в течение 240 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 32
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 165°С, выдерживают при заданной температуре в течение 240 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 20 мас.% вносят полимерные стабилизаторы 702 (0,37 мас.%), 168 (0,73 мас.%), 770 (0,37 мас.%); радикальный инициатор БЦ-ФФ (1,0 мас.%), метакрилат ДМЭГ (1,00 мас.%). Катализатор N4b (0,0093 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,47;
радикальные инициаторы 1,0;
метакрилаты 1,0;
катализатор 0,0093;
смесь олигоциклопентадиенов 96,5207.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 200°С и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Пример 33
Отдельную емкость с дициклопентадиеном нагревают в автоклаве до 155°С, выдерживают при заданной температуре в течение 300 мин и охлаждают до комнатной температуры. В полученную смесь олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 14 мас.% вносят полимерные стабилизаторы ДППД (0,4 мас.%), 168 (0,73 мас.%), 770 (0,37 мас.%), радикальный инициатор Б (2,0 мас.%), метакрилат БГДМА (1,00 мас.%). Катализатор N4 (0,0091 мас.%) вносят при 30°С.
Получают смесь следующего состава, мас.%:
полимерные стабилизаторы 1,5;
радикальные инициаторы 2,0;.
метакрилаты 1,0;
катализатор 0,0091;
смесь олигоциклопентадиенов 95,4909.
Данную смесь перемешивают 10 мин, после чего нагревают до 210°С и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры. Получают материал для проппанта со следующими свойствами Tg (В), прочность при сжатии (Б), набухание (В).
Как видно из примеров данная технология позволяет получать полимерный материал с высокими физико-механическими свойствами, необходимыми для проппанта.
Claims (2)
1. Способ получения материала для проппанта, включающий получение смеси олигоциклопентадиенов с содержанием тримеров и тетрамеров 5-60 мас.% путем нагрева дициклопентадиена до температуры 150-220°С и выдержки при данной температуре в течение 15-360 мин, охлаждение смеси до 20-50°С, последовательное введение в полученную смесь олигоциклопентадиенов следующих компонентов: по крайней мере, один из полимерных стабилизаторов, выбранных из группы: тетракис[метилен(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксигидроциннамат)]метан, 2,6-ди-трет-бутил-4-(диметиламино)фенол, 1,3,5-триметил-2,4,6-трис(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксибензил)бензол, трис(4-трет-бутил-3-гидрокси-2,6-диметилбензил)изоцианурат, 3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксианизол, 4,4′-метиленбис(2,6-ди-трет-бутилфенол), дифениламин, пара-ди-трет-бутилфенилендиамин, N,′N′-дифенил-1,4-фенилендиамин, трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит, трис(нонилфенил)фосфит, бис(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис(1-октилокси-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, бис(1-метил-2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)себацинат, 2-трет-бутил-6-(5-хлор-2Н-бензотриазол-2-ил)-4-метилфенол, 2-(2Н-бензотриазол-2-ил)-4,6-бис(1-метил-1-фенил)фенол, по крайней мере, один из радикальных инициаторов, выбранных из группы: ди-трет-бутилпероксид, дикумилпероксид, 2,3-диметил-2,3-дифенил-бутан, трифенилметан, по крайней мере, один из метакрилатов, выбранных из группы: аллилметакрилат, глицидилметакрилат, этилендиметакрилат, диэтиленгликольдиметакрилат, бутиленгликольдиметакрилат, 2-гидроксиэтилметакрилат, 2-гидроксипропилметакрилат, трициклодекандиметанолдиметакрилат, этоксилированный бисфенол А диметакрилат, триметилолпропантриметакрилат, и катализатор, в качестве которого используют соединение общей формулы
где заместитель L выбран из группы:
при этом компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, мас.%:
полимерный стабилизатор или смесь стабилизаторов 0,1-3;
радикальный инициатор или смесь инициаторов 0,1-4;
метакрилат или смесь метакрилатов 0,3-30%;
катализатор 0,001-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов - остальное,
полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°С и
выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры.
где заместитель L выбран из группы:
при этом компоненты полимерной матрицы находятся в следующих количествах, мас.%:
полимерный стабилизатор или смесь стабилизаторов 0,1-3;
радикальный инициатор или смесь инициаторов 0,1-4;
метакрилат или смесь метакрилатов 0,3-30%;
катализатор 0,001-0,02;
смесь олигоциклопентадиенов - остальное,
полученную полимерную матрицу нагревают до температуры 50-340°С и
выдерживают при данной температуре в течение 1-360 мин, после чего охлаждают до комнатной температуры.
2. Материал для проппанта, характеризующийся тем, что он получен способом по п.1.
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013122085/03A RU2523321C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Материал для проппанта и способ его получения |
| PCT/RU2014/000340 WO2014185823A1 (ru) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Материал для проппанта и способ его получения |
| CA2907801A CA2907801C (en) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Material for proppant and method for producing the same |
| US14/786,642 US10053620B2 (en) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | Proppant material and method for producing same |
| CN201480022897.6A CN105473626B (zh) | 2013-05-15 | 2014-05-13 | 支撑剂材料及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013122085/03A RU2523321C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Материал для проппанта и способ его получения |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2523321C1 true RU2523321C1 (ru) | 2014-07-20 |
Family
ID=51217671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013122085/03A RU2523321C1 (ru) | 2013-05-15 | 2013-05-15 | Материал для проппанта и способ его получения |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10053620B2 (ru) |
| CN (1) | CN105473626B (ru) |
| CA (1) | CA2907801C (ru) |
| RU (1) | RU2523321C1 (ru) |
| WO (1) | WO2014185823A1 (ru) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL243369B1 (pl) * | 2018-04-16 | 2023-08-14 | Apeiron Synthesis Spolka Akcyjna | Nowe kompleksy rutenu oraz ich zastosowanie w reakcjach metatezy olefin |
| PL426318A1 (pl) * | 2018-07-12 | 2020-01-13 | Apeiron Synthesis Spółka Akcyjna | Zastosowanie N-chelatujących kompleksów rutenu w reakcji metatezy |
| CN115305078B (zh) * | 2022-05-23 | 2023-09-19 | 长江大学 | 一种液固相变自支撑压裂液组合物及其制备方法 |
| CN116285939B (zh) * | 2023-02-15 | 2024-07-16 | 西南石油大学 | 一种高强度支撑剂及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4668654A (en) * | 1985-05-16 | 1987-05-26 | Phillips Petroleum Company | Nickel-cerium oxide-zirconium oxide-silica catalysts for hydrogenation of succinic anhydride to butyrolactone |
| RU2168518C2 (ru) * | 1994-12-23 | 2001-06-10 | Циба Спешиалти Чемикалс Холдинг Инк. | Состав, способный к полимеризации |
| RU2386025C1 (ru) * | 2008-09-30 | 2010-04-10 | Шлюмберже Текнолоджи Б.В. | Способ гидроразрыва нефтяного или газового пласта с использованием расклинивающего наполнителя |
| US7931087B2 (en) * | 2006-03-08 | 2011-04-26 | Baker Hughes Incorporated | Method of fracturing using lightweight polyamide particulates |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1045027A (en) | 1975-09-26 | 1978-12-26 | Walter A. Hedden | Hydraulic fracturing method using sintered bauxite propping agent |
| US4389512A (en) * | 1978-10-13 | 1983-06-21 | The Dow Chemical Co. | Cycloaliphatic acrylate compositions |
| US4451633A (en) * | 1982-08-19 | 1984-05-29 | Shell Oil Company | Olefin polymerization |
| US4668645A (en) | 1984-07-05 | 1987-05-26 | Arup Khaund | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition |
| TW350851B (en) | 1995-01-31 | 1999-01-21 | Ciba Sc Holding Ag | Polymerizable composition and process for the preparation of network polymer |
| DE60311103T2 (de) * | 2002-07-10 | 2007-10-25 | Lg Chem, Ltd. | Auf norbornenester basierendes polymerisat und verfahren zu seiner herstellung |
| CN1417241A (zh) * | 2002-12-20 | 2003-05-14 | 南开大学 | 支载化开环歧化聚合合成聚双环戊二烯工程塑料的工艺 |
| US8461087B2 (en) | 2004-12-30 | 2013-06-11 | Sun Drilling Products Corporation | Method for the fracture stimulation of a subterranean formation having a wellbore by using impact-modified thermoset polymer nanocomposite particles as proppants |
| WO2008047895A1 (fr) * | 2006-10-20 | 2008-04-24 | Zeon Corporation | Composition polymérisable, résine réticulable, procédé de production et d'utilisation |
| US20100139918A1 (en) * | 2008-09-30 | 2010-06-10 | Schlumberger Technology Corporation | Method to prevent well sanding using gravel packing |
| RU2402572C1 (ru) * | 2009-07-09 | 2010-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Способ получения полидициклопентадиена и материалов на его основе |
| EP2649147B1 (en) | 2010-12-08 | 2016-06-08 | Joseph Buford Parse | Single component neutrally buoyant proppant |
| CA2728897A1 (en) | 2011-01-19 | 2012-07-19 | Ilem Research And Development Est. | Method for making resin-coated proppants and a proppant |
| RU2465286C2 (ru) | 2011-01-27 | 2012-10-27 | Закрытое акционерное общество "СИБУР Холдинг" (ЗАО "СИБУР Холдинг") | Материал, содержащий полидициклопентадиен, и способ его получения (варианты) |
| US20120247335A1 (en) | 2011-03-10 | 2012-10-04 | Stutzman Scott S | Method of reducing silicosis caused by inhalation of silica-containing proppant, such as silica sand and resin-coated sand, and apparatus therefor |
-
2013
- 2013-05-15 RU RU2013122085/03A patent/RU2523321C1/ru active
-
2014
- 2014-05-13 CA CA2907801A patent/CA2907801C/en active Active
- 2014-05-13 CN CN201480022897.6A patent/CN105473626B/zh active Active
- 2014-05-13 US US14/786,642 patent/US10053620B2/en active Active
- 2014-05-13 WO PCT/RU2014/000340 patent/WO2014185823A1/ru active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4668654A (en) * | 1985-05-16 | 1987-05-26 | Phillips Petroleum Company | Nickel-cerium oxide-zirconium oxide-silica catalysts for hydrogenation of succinic anhydride to butyrolactone |
| RU2168518C2 (ru) * | 1994-12-23 | 2001-06-10 | Циба Спешиалти Чемикалс Холдинг Инк. | Состав, способный к полимеризации |
| US7931087B2 (en) * | 2006-03-08 | 2011-04-26 | Baker Hughes Incorporated | Method of fracturing using lightweight polyamide particulates |
| RU2386025C1 (ru) * | 2008-09-30 | 2010-04-10 | Шлюмберже Текнолоджи Б.В. | Способ гидроразрыва нефтяного или газового пласта с использованием расклинивающего наполнителя |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2014185823A1 (ru) | 2014-11-20 |
| US20160075939A1 (en) | 2016-03-17 |
| CN105473626B (zh) | 2017-05-24 |
| CA2907801A1 (en) | 2014-11-20 |
| CA2907801C (en) | 2016-12-06 |
| CN105473626A (zh) | 2016-04-06 |
| US10053620B2 (en) | 2018-08-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2523320C1 (ru) | Полимерный проппант и способ его получения | |
| RU2523321C1 (ru) | Материал для проппанта и способ его получения | |
| CA2708403C (en) | Proppants and uses thereof | |
| RU2552750C1 (ru) | Способ получения микросфер полимерного проппанта из полимерной матрицы на основе метатезис-радикально сшитой смеси олигоциклопентадиенов | |
| RU2524722C1 (ru) | Полимерный проппант повышенной термопрочности и способ его получения | |
| US20130157902A1 (en) | High Molecular Weight Low Polydispersity Polymers | |
| AU2012228447A1 (en) | Encapsulated activator and its use to trigger a gelling system by physical means | |
| RU2527453C1 (ru) | Полимерный материал для проппанта и способ его получения | |
| WO2015115936A1 (ru) | Композиция для получения композиционного материала, композиционный материал и способ его получения | |
| CA2935185A1 (en) | Crosslinked epoxy particles and methods for making and using the same | |
| US10640640B2 (en) | Low viscosity liquid epoxy resin composition and pressure vessels manufactured using the same | |
| Kiskan et al. | Benzoxazine resins as smart materials and future perspectives | |
| RU2527278C1 (ru) | Композиционный материал на основе полидициклопентадиена, состав для получения матрицы и способ получения композиционного материала | |
| EP3728358A1 (en) | Impregnation sealant for electronic components | |
| EP2598558A2 (en) | Crosslinked epoxy vinyl ester particles and methods for making and using the same | |
| CN107892906B (zh) | 一种稠油热采井的防衰退水泥浆 | |
| RU2579118C1 (ru) | Способ получения композиционного материала на основе полиолигоциклопентадиена и волластонита и композиционный материал | |
| RU2528834C1 (ru) | Микросферы из полидициклопентадиена и способ их получения | |
| Kalugin et al. | Novel propargyl‐substituted azo‐coupled phenolic resins | |
| JP2018127600A (ja) | 架橋性組成物及びそれを硬化してなる硬化物 | |
| CN106433585B (zh) | 一种油井水泥缓凝剂及其制备方法和应用 |