RU2510716C2 - Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали - Google Patents
Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2510716C2 RU2510716C2 RU2012131893/02A RU2012131893A RU2510716C2 RU 2510716 C2 RU2510716 C2 RU 2510716C2 RU 2012131893/02 A RU2012131893/02 A RU 2012131893/02A RU 2012131893 A RU2012131893 A RU 2012131893A RU 2510716 C2 RU2510716 C2 RU 2510716C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- aluminum
- layer
- hydroxide
- heat treatment
- Prior art date
Links
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к химической поверхностной обработке стальных деталей, используемой при изготовлении изделий в авиастроении, судостроении и других отраслях. Способ включает нанесение на стальные детали первого слоя, его тепловую обработку, нанесение второго слоя, его тепловую обработку, после которой проводят механическую обработку второго слоя, при этом первый и второй слои наносят из одной и той же водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка. Водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,6-0,9, гидроксид натрия или калия 1,8-2,6, гидроксид алюминия 17,3-24,0, ортофосфорная кислота 17,3-24,0, хромовый ангидрид 6,9-9,3, алюминиевый порошок 54,4-68,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3. Причем при приготовлении упомянутого алюмохромфосфатного раствора фосфаты хрома получают растворением гидрооксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты, а фосфаты алюминия получают растворением гидрооксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты. Изобретение позволяет повысить защитную способность получаемого покрытия при упрощении технологии его нанесения и улучшении санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении используемого алюмохромфосфатного раствора. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к химической поверхностной обработке, и может быть использовано при изготовлении валов газотурбинных двигателей, шасси вертолетов и других деталей для защиты от коррозии при эксплуатации во всеклиматических условиях, в том числе при повышенных температурах до 450°С.
Известен способ нанесения защитных покрытий на стальные детали, включающий нанесение на стальное изделие суспензии, содержащей алюминиевый порошок в качестве наполнителя, фосфаты и хроматы в качестве связующего, и отжиг покрытия при 250°С и выше (патент РФ №1560621).
Недостатком известного способа является невозможность получения коррозионно-стойкого покрытия без дополнительной обработки покрытия раствором дигидрофосфата натрия, калия или лития, концентрация которого составляет 20-58 мас.%, в воде или в растворе ортофосфорной кислоты с содержанием не более 90 мас.% с последующим отжигом покрытия при 250-700°С.
Известен способ нанесения защитного покрытия на поверхности деталей из стали и алюминиевых сплавов, включающий нанесение на поверхность металла водной суспензии, содержащей, мас.%: ортофосфорную кислоту 5-10, хромовый ангидрид 3-5, формалин 1-2, алюминиевый порошок 50-65 и воду 18-41, и последующую тепловую обработку при 80-110°С (патент РФ №1716825).
Недостатком известного способа является невозможность контролировать как полноту восстановления хромового ангидрида формалином, хорошо летучим при температуре его введения в раствор, так и содержание в получаемой суспензии алюминиевого порошка вследствие его растворения в кислом растворе фосфата хрома.
Известен способ нанесения защитного покрытия на металлическую поверхность, включающий обработку детали водным раствором, содержащим следующие компоненты, мас.%: ортофосфорную кислоту 10-27, хромовый ангидрид 3-10, 30%-ный раствор пероксида водорода 2-8, оксид кремния в виде аэросила 2-8, оксид магния 1-3, металлические магний или алюминий или сумма магния и алюминия 0,8-2,0, воду 81,2-42,0 (патент РФ №1835129).
Недостатком известного способа является то, что предлагаемый водный раствор наносится только на алюминидную поверхность или на поверхность, покрытую алюмофосфатным слоем, и не рекомендуется для нанесения непосредственно на сталь.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ нанесения защитного покрытия на металлические детали, который включает нанесение подслоя из водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и порошка из алюминия или его сплавов, его тепловую обработку, нанесение стеклокерамической пленки из алюмохромфосфатного раствора и ее тепловую обработку. Алюмохромфосфатный раствор готовят из следующих компонентов, мас.%: ортофосфорной кислоты 10-27, хромового ангидрида 3-10, 30%-ного раствора пероксида водорода 2-8, оксида магния 1-3, алюминия 0,2-1,0, оксида кремния в виде аэросила 2-8, воды - остальное (патент РФ №2036978).
Недостатками известного способа являются:
нанесение двух слоев, имеющих разный состав и требующих использования двух емкостей, усложняет технологию нанесения защитного покрытия;
получение алюмохромфосфатного раствора путем проведения экзотермической реакции восстановления высокотоксичного и агрессивного хромового ангидрида раствором легколетучего пероксида водорода существенно ухудшает санитарно-гигиенические условия труда при приготовлении раствора и не позволяет гарантировать полноту протекания реакции восстановления шестивалентного хрома;
получение алюмохромфосфатного раствора путем проведения экзотермической реакции растворения алюминия в растворе фосфорной кислоты сопровождается сильным повышением температуры раствора и обильным выделением газообразного водорода, что может привести к образованию взрывоопасной газовой смеси над поверхностью раствора;
получаемое покрытие обладает низкой защитной способностью вследствие отсутствия протекторного действия алюминиевого порошка - получаемое покрытие защищает сталь только в отсутствие в нем пор и других нарушений сплошности покрытия.
Задачей изобретения является повышение защитной способности получаемого покрытия, упрощение технологии нанесения защитного покрытия, а также улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора.
Это достигается тем, что предложен способ нанесения защитного покрытия на стальные детали, включающий нанесение первого слоя из водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка, его тепловую обработку, нанесение второго слоя из алюмохромфосфатного раствора и его тепловую обработку, отличающийся тем, что второй слой наносят из алюмохромфосфатного раствора, дополнительно содержащего алюминиевый порошок, после тепловой обработки второго слоя проводят его механическую обработку.
Водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,77-0,96, гидроксид натрия или калия 1,8-2,2, гидроксид алюминия 2,9-4,3, ортофосфорная кислота 85%-ная 16,7-19,6, хромовый ангидрид 2,9-7,5, алюминиевый порошок 61,8-72,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3.
Тепловую обработку каждого слоя проводят ступенчато: сначала проводят сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 мин, затем при температуре 200°С в течение 30 мин.
Механическую обработку второго слоя после его тепловой обработки осуществляют полированием поверхности до появления металлического цвета.
Повышение защитной способности получаемого покрытия достигается за счет того, что второй слой покрытия наносят из алюмохромфосфатного раствора, дополнительно содержащего алюминиевый порошок, частицы которого после тепловой обработки при механической обработке поверхности покрытия вскрываются из-под слоя алюмохромфосфатов. Это приводит к тому, что при наличии на поверхности водной агрессивной среды возникает гальваническая пара железо-алюминий, в которой алюминий является анодным материалом и практически полностью предотвращает растворение (коррозию) железа под действием агрессивной внешней среды. Таким образом, получаемое покрытие приобретает анодный характер и становится способно защитить стальную поверхность от атмосферной коррозии даже со значительным его разрушением, например при наличии царапин и надрезов в покрытии. Без наличия во втором слое покрытия алюминиевого порошка и механической обработки покрытие, оставаясь пористым, не защищает стальную поверхность от атмосферной коррозии.
Упрощение технологии нанесения защитного покрытия достигается тем, что и первый и второй слои наносятся из одной и той же водной суспензии, содержащей алюмохромфосфатный раствор и алюминиевый порошок.
Улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора достигается тем, что получение фосфатов хрома проводят путем растворения гидроксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты вместо восстановления хромового ангидрида пероксидом водорода в растворе ортофосфорной кислоты (по прототипу), что исключает выделение аэрозоля хромового ангидрида в атмосферу рабочей зоны из-за усиленного разложения пероксида водорода в горячей среде и, следовательно, исключает опасность воздействия агрессивного и токсичного хромового ангидрида на организм работающих через органы дыхания и слизистые оболочки.
Улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора достигается еще и тем, что получение фосфатов алюминия проводят путем растворения гидроксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты вместо растворения алюминия в растворе ортофосфорной кислоты (по прототипу), что исключает сильный разогрев раствора, выделение газообразного водорода и образование взрывоопасной газовой смеси над раствором.
Ступенчатый режим тепловой обработки позволяет равномерно по всей поверхности и без образования пузырей высушить и прокалить покрытие.
Защитное покрытие наносят следующим образом. На стальную деталь любым способом (напылением, окунанием, кистью, валиком и т.д.) наносят слой суспензии и проводят тепловую обработку ступенчато: сначала сушат на воздухе, а затем прокаливают в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 минут, а затем при температуре 200°С в течение 30 минут. Аналогичным образом наносят второй слой. После тепловой обработки второго слоя покрытие подвергают механической обработке, например полируют любым способом (вручную материалом типа скотч-брайт, на полировальных станках с помощью полировальных кругов с применением пасты ГОИ и т.д.). Ступенчатый режим тепловой обработки позволяет равномерно по всей поверхности и без образования пузырей высушить и прокалить покрытие.
Водную суспензию готовят следующим образом.
Сначала готовят алюмохромфосфатный раствор. Полученный при смешении растворов соли хрома (III) и гидроксида натрия или калия гидроксид трехвалентного хрома добавляют в водную суспензию гидроксида алюминия в ортофосфорной кислоте. Полученную смесь компонентов греют до получения раствора темно-зеленого цвета без осадка, в который вводят хромовый ангидрид и воду до удельной плотности 1,20-1,30 г/см3. При удельной плотности меньше 1,20 г/см3 наблюдается быстрое расслаивание суспензии из-за седиментации алюминиевого порошка, при удельной плотности больше 1,30 г/см3 резко увеличивается вязкость суспензии и ухудшается ее растекание по стальной поверхности.
Для приготовления водной суспензии для нанесения защитного покрытия полученный раствор нагревают до температуры 40-60°С, в него при непрерывном перемешивании вводят алюминиевый порошок и выдерживают при этой температуре и перемешивании в течение 10-15 минут. После охлаждения полученная суспензия готова к употреблению. Сущность изобретения поясняется следующим примером. Для приготовления водной суспензии для нанесения защитного покрытия использовали следующие компоненты:
сернокислый хром (III) по ГОСТ4472-78;
гидроксид натрия по ГОСТ 4328-77;
гидроксид алюминия по ГОСТ 11841-76;
ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552-80;
хромовый ангидрид по ГОСТ 3776-78;
дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;
порошок алюминия марки АСД-4 по ТУ 48-5-226-87.
Составы приготовленных суспензий приведены в таблице 1.
На плоские образцы размером 100×50×2 мм из стали ВКС-170ИД и на образцы размером 20×40×2 мм из стали 30ХГСА после пескоструйной обработки кистью наносили два слоя суспензии. После нанесения каждого слоя проводили ступенчатую тепловую обработку: сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 минут, затем при температуре 200°С в течение 30 минут. После тепловой обработки второго слоя его поверхность полировали вручную материалом типа скотч-брайт до появления металлического цвета. Поверхность образцов становилась полублестящей.
На каждый вид испытаний и вариант состава суспензии брали по три образца каждого типа стали.
| Таблица 1 | |||
| Составы суспензий | |||
| Наименование компонентов | Количество компонентов для приготовления водной суспензии, мас.% | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Сернокислый хром (III), в пересчете на хром | 0,77 | 0,81 | 0,96 |
| Гидроксид натрия | 1,8 | 1,8 | 2,2 |
| Гидроксид алюминия | 2,9 | 3,4 | 4,3 |
| Ортофосфорная кислота (85%-ная) | 16,7 | 17,4 | 19,6 |
| Хромовый ангидрид | 2,9 | 5,1 | 7,5 |
| Порошок алюминия марки АСД-4 | 72,0 | 68,4 | 61,8 |
| Вода | до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,30 г/см3 | до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,25 г/см3 | до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,20 г/см3 |
Для сравнения свойств покрытий на образцы размером 100×50×2 мм из стали 30ХГСА нанесли двухслойное покрытие по прототипу с промежуточной термообработкой каждого слоя покрытия в воздушной печи при 150°С в течение 3 ч.
Образцы с покрытиями по прототипу и предлагаемому изобретению были испытаны методом ускоренных коррозионных испытаний в камере соляного тумана по ГОСТ 9.308-85 при температуре 33-37°С при непрерывном распылении нейтрального 5%-ного раствора хлористого натрия (результаты приведены в таблице 2).
Кроме того, была определена водостойкость покрытий по убыли в весе образцов с покрытиями при кипячении в дистиллированной воде в течение 3 и 6 ч (результаты приведены в таблице 3). Хорошая водостойкость подкрепляет защитную способность, определенную в камере соляного тумана.
| Таблица 2 | |||
| Сравнительные защитные свойства покрытий | |||
| Марка стали | Вид покрытия | Толщина покрытия, мкм | Время появления коррозии, ч |
| стали | |||
| ВКС-170 ИД | предлагаемое | 45-50 | более 1500 |
| по прототипу | 45-50 | 24 | |
| 30ХГСА | предлагаемое | 45-50 | более 1500 |
| по прототипу | 45-50 | 24 | |
| Таблица 3 | ||||
| Водостойкость покрытий | ||||
| Марка стали | Вид покрытия | Толщина покрытия, мкм | Убыль массы (г/м2) при кипячении в течение | |
| 3 ч | 6 ч | |||
| 30ХГСА | предлагаемое | 45-50 | 0,0-0,06 | 0,06-0,14 |
| по прототипу | 45-50 | 3,6-4,7 | 5,5-6,2 | |
Из результатов, приведенных в таблицах 2 и 3, видно, что предлагаемый способ получения защитного покрытия позволяет получать покрытия с хорошей водостойкостью и высокой защитной способностью.
Покрытия, полученные по прототипу, обладают в десятки раз меньшей защитной способностью и водостойкостью.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет наносить покрытие на стальные детали с высокой защитной способностью, упростить технологию нанесения покрытия и улучшить санитарно-гигиенические условие труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора
Claims (4)
1. Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали, включающий нанесение первого слоя из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка в виде водной суспензии, его тепловую обработку, нанесение второго слоя из алюмохромфосфатного раствора и его тепловую обработку, отличающийся тем, что второй слой наносят из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка в виде водной суспензии, причем первый и второй слои наносят из одной и той же водной суспензии, при этом при приготовлении алюмохромфосфатного раствора фосфаты хрома получают растворением гидрооксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты, фосфаты алюминия получают растворением гидрооксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты, воду вводят в алюмохромфосфатный раствор до получения его удельной плотности 1,20-1,30 г/см3, а после тепловой обработки второго слоя проводят его механическую обработку.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,77-0,96, гидроксид натрия или калия 1,8-2,2, гидроксид алюминия 2,9-4,3, ортофосфорная кислота 85%-ная 16,7-19,6, хромовый ангидрид 2,9-7,5, алюминиевый порошок 61,8-72,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что тепловую обработку каждого слоя проводят ступенчато, причем сначала проводят сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи при температуре 60°С в течение 15 мин, а затем при температуре 200°С в течение 30 мин.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что механическую обработку второго слоя после его тепловой обработки осуществляют полированием поверхности до появления металлического цвета.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012131893/02A RU2510716C2 (ru) | 2012-07-25 | 2012-07-25 | Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012131893/02A RU2510716C2 (ru) | 2012-07-25 | 2012-07-25 | Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012131893A RU2012131893A (ru) | 2014-01-27 |
| RU2510716C2 true RU2510716C2 (ru) | 2014-04-10 |
Family
ID=49957085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012131893/02A RU2510716C2 (ru) | 2012-07-25 | 2012-07-25 | Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2510716C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2737838C1 (ru) * | 2020-03-27 | 2020-12-03 | Акционерное общество "Объединенная двигателестроительная корпорация" (АО "ОДК") | Способ получения защитного композиционного покрытия на стальной детали |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115536438A (zh) * | 2021-06-30 | 2022-12-30 | 河南晶城新科技材料有限公司 | 一种抗高温氧化复合材料、其制备方法与铝电解的阳极 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1411094A (en) * | 1971-09-27 | 1975-10-22 | Nippon Steel Corp | Method for forming an insulating film on a grain oriented silicon steel sheet |
| SU1560621A1 (ru) * | 1988-02-22 | 1990-04-30 | Военно-воздушная инженерная Краснознаменная академия им.проф.Н.Е.Жуковского | Способ нанесени защитных покрытий |
| RU2036978C1 (ru) * | 1993-05-18 | 1995-06-09 | Евгений Григорьевич Иванов | Способ нанесения защитного покрытия на детали |
| SU1835129A3 (ru) * | 1991-11-21 | 1995-08-27 | Евгений Григорьевич Иванов | Стеклокерамическая пленка на металлических деталях |
| SU1716825A1 (ru) * | 1989-09-01 | 1996-02-10 | Е.Г. Иванов | Способ нанесения защитного покрытия |
-
2012
- 2012-07-25 RU RU2012131893/02A patent/RU2510716C2/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1411094A (en) * | 1971-09-27 | 1975-10-22 | Nippon Steel Corp | Method for forming an insulating film on a grain oriented silicon steel sheet |
| SU1560621A1 (ru) * | 1988-02-22 | 1990-04-30 | Военно-воздушная инженерная Краснознаменная академия им.проф.Н.Е.Жуковского | Способ нанесени защитных покрытий |
| SU1716825A1 (ru) * | 1989-09-01 | 1996-02-10 | Е.Г. Иванов | Способ нанесения защитного покрытия |
| SU1835129A3 (ru) * | 1991-11-21 | 1995-08-27 | Евгений Григорьевич Иванов | Стеклокерамическая пленка на металлических деталях |
| RU2036978C1 (ru) * | 1993-05-18 | 1995-06-09 | Евгений Григорьевич Иванов | Способ нанесения защитного покрытия на детали |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2737838C1 (ru) * | 2020-03-27 | 2020-12-03 | Акционерное общество "Объединенная двигателестроительная корпорация" (АО "ОДК") | Способ получения защитного композиционного покрытия на стальной детали |
| WO2021194385A1 (ru) * | 2020-03-27 | 2021-09-30 | Акционерное общество "Объединенная двигателестроительная корпорация" (АО "ОДК") | Способ получения защитного композиционного покрытия на стальной детали |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012131893A (ru) | 2014-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6419374B1 (ja) | クロムフリー絶縁被膜形成用処理液及びその調製方法並びに方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| TWI555881B (zh) | A water-based metal surface treatment agent and a metal surface treatment method using the same | |
| JP2011515589A (ja) | 耐高温コーティング組成物 | |
| JP6626205B2 (ja) | マグネシウム合金用複合体化成皮膜の皮膜形成処理剤、および成膜方法 | |
| AU2016210539B2 (en) | A process for the preparation of corrosion resistant sealed anodized coatings on aluminum alloy | |
| US10472524B2 (en) | Binder composition, a method of manufacturing a corrosion-resistant sacrificial protective coating using said composition, and a support coated with such a coating | |
| JPH09202977A (ja) | Ａｌ及び又はＺｎを不働態化する組成物及び処理方法 | |
| US2329065A (en) | Corrosion resistant coating for metal surfaces | |
| RU2510716C2 (ru) | Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали | |
| SE458206B (sv) | Saett att bilda en kemisk omvandlingsbelaeggning paa jaern och/eller zinkytor samt vattenhaltig, sur zinkfosfatloesning haerfoer | |
| JPH07126859A (ja) | アルミニウム及びアルミニウム合金用６価クロムフリーの化成表面処理剤 | |
| US9822258B2 (en) | Cr(VI)-free corrosion protection layers or adhesion promoter layers produced using a solution comprising phosphate ions and metal powder, wherein the metal powder is coated at least partly with Si or Si alloys | |
| CN104498927A (zh) | 一种常温磷化液 | |
| CN100410212C (zh) | 一种炭/炭复合材料防氧化涂层 | |
| CN108149232B (zh) | 一种铝或七系铝合金用环保钝化液及其制备方法和处理工艺 | |
| US3404046A (en) | Chromating of zinc and aluminum and composition therefor | |
| US3459600A (en) | Novel zinc coating composition and method | |
| US2161319A (en) | Well-covering coating composition | |
| CN109261460A (zh) | 一种复合型耐腐蚀电缆桥架及涂装工艺 | |
| RU2455390C2 (ru) | Состав для получения коррозионно-стойкого и жаростойкого покрытия на деталях из конструкционных сталей или жаропрочных сплавов на основе никеля | |
| RU2737838C1 (ru) | Способ получения защитного композиционного покрытия на стальной детали | |
| CN111100583A (zh) | 一种耐热、耐盐水浸蚀的氯丁喷胶及其制备方法和用途 | |
| TR2022017034T2 (tr) | Bir çelik parça üzerinde bir koruyucu kompozit kaplama üretmeye yönelik yöntem. | |
| JP2003268563A (ja) | 亜鉛又は亜鉛系合金メッキ用表面処理組成物 | |
| Joshi et al. | Effect of Humidity on Cerium-based Conversion Coatings on Al 7075-T6 |