RU2510680C2 - Способ ковки термомеханической детали, выполненной из титанового сплава - Google Patents

Способ ковки термомеханической детали, выполненной из титанового сплава Download PDF

Info

Publication number
RU2510680C2
RU2510680C2 RU2011115813/02A RU2011115813A RU2510680C2 RU 2510680 C2 RU2510680 C2 RU 2510680C2 RU 2011115813/02 A RU2011115813/02 A RU 2011115813/02A RU 2011115813 A RU2011115813 A RU 2011115813A RU 2510680 C2 RU2510680 C2 RU 2510680C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
forging
ingot
beta
temperature
titanium alloy
Prior art date
Application number
RU2011115813/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2011115813A (ru
Inventor
Ксавье БОДЕКЕН
Жильбер ЛЕКОНТ
Original Assignee
Снекма
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Снекма filed Critical Снекма
Publication of RU2011115813A publication Critical patent/RU2011115813A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2510680C2 publication Critical patent/RU2510680C2/ru

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21JFORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J1/00Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
    • B21J1/04Shaping in the rough solely by forging or pressing
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21KMAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K3/00Making engine or like machine parts not covered by sub-groups of B21K1/00; Making propellers or the like
    • B21K3/04Making engine or like machine parts not covered by sub-groups of B21K1/00; Making propellers or the like blades, e.g. for turbines; Upsetting of blade roots
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C14/00Alloys based on titanium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/16Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
    • C22F1/18High-melting or refractory metals or alloys based thereon
    • C22F1/183High-melting or refractory metals or alloys based thereon of titanium or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении термомеханической детали турбомашины из бета- или альфа/бета-титанового сплава. Поковку упомянутой детали получают из слитка из титанового сплава, имеющего температуру Tβ превращения в бета-фазу. При этом осуществляют по меньшей мере один этап черновой ковки слитка при температуре T1, которая ниже температуры Tβ превращения в бета-фазу. Во время ковки слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, составляющей по меньшей мере 0,2. Полученную заготовку охлаждают и осуществляют этап окончательной ковки заготовки при температуре T2, которая выше температуры Tβ превращения в бета-фазу. Полученную поковку охлаждают. В результате обеспечивается возможность получения поковки с мелкозернистой и однородной структурой с размером зерна порядка от 50 до 100 мкм. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к способу ковки термомеханической детали, выполненной из бета- или альфа/бета-титанового сплава.
Настоящее изобретение относится также к способу изготовления термомеханической детали, включающему способ ковки.
Настоящее изобретение относится также к термомеханической детали, полученной способом ковки или способом изготовления, причем термомеханическая деталь является поковкой из псевдо-бета альфа/бета-сплава, имеющей мелкозернистую и однородную микроструктуру с размером зерна порядка от 50 микрометров (мкм) до 100 мкм.
Настоящее изобретение относится также к турбомашине, содержащей такую термомеханическую деталь.
Более конкретно, но не ограничиваясь этим, изобретение относится к деталям вращения турбомашин, таким как диски, цапфы и рабочие колеса и, в частности, диски компрессоров высокого давления, в частности роторов с цельнофрезерованными лопатками (РЦЛ). Такие детали вращения обычно имеют толщину более 10 миллиметров (мм) или даже 20 мм, или 30 мм.
Настоящее изобретение относится ко всем типам термостабилизированного титанового сплава: титановым сплавам бета-класса и альфа/бета-класса (здесь эти термины относятся к структуре готовой детали).
Более конкретно, настоящее изобретение относится к титановым сплавам, известным как «псевдо-бета альфа/бета» сплавы, где термин «альфа/бета» соответствует микроструктуре детали, то есть сосуществованию альфа- и бета-фаз титана, когда деталь изготавливается способом ковки. Способ ковки включает, в частности, окончательный этап деформации титанового сплава в области бета путем ковки.
Следует отметить, что область бета титанового сплава соответствует температурам выше, чем температура Tβ превращения в бета-фазу, где температуры ниже, чем температура Tβ бета-фазы, соответствуют области альфа/бета.
В настоящее время в технологии, используемой заявителем для изготовления дисков компрессора высокого давления, включая РЦЛ, способ ковки соответствует диаграмме, показанной на фиг.1 и описанной ниже.
Сначала отливка из титанового сплава, полученная путем литья, превращается в слиток любой требуемой формы, которая обычно бывает цилиндрическая.
Такой слиток представляет собой полуфабрикат и получается путем расплавления промежуточного сплава один или более раз и затем отливания отливки, которая подвергается ковке на установке точного термомеханического цикла (который не соответствует способу ковки настоящего изобретения), что производится в целях уменьшения сечения отливки и получения слитка с контролируемыми металлургическими и размерными характеристиками.
В качестве примера, процесс(ы) плавки производится с использованием одного из следующих способов: вакуум-дугового переплава (ВДП), электронно-лучевого рафинирования с холодным подом (ЭЛРХП) или плазменно-дуговой плавки (ПДП).
Затем слиток подвергается способу ковки, показанному на фиг.1 в виде графика зависимости температуры, которой подвергается слиток, от времени.
Как правило, но не всегда, сначала выполняют первый этап ковки, который состоит из одной или более промежуточных операций ковки или «черновой ковки».
В течение такой черновой ковки слиток сначала нагревают (условное обозначение а) в промежутке времени от t0 до t1 от температуры T0 до температуры T1, что ниже температуры Tβ превращения в бета-фазу. Обычно эта температура T1 является примерно температурой превращения в бета-фазу минус шестьдесят градусов (Tβ-60°C), и это повышение температуры, что зависит от массы слитка, происходит примерно в течение 2 часов, например, для слитка диаметром 200 мм.
После этого слиток выдерживают при температуре T1 (условное обозначение b) в промежутке времени от t1 до t2, соответствующем продолжительности примерно 1 час или более, чтобы обеспечить, что весь материал, составляющий слиток, достиг температуры T1, до перехода непосредственно к операции ковки (условное обозначение с), то есть пластической деформации в горячем состоянии, выполняемой с помощью пресса (штамповка), молота, прокатного стана, … и действующей на слиток в течение времени t2 и t3, соответствующем нескольким десятым секунды, таким образом получая заготовку. В течение этой операции ковки заготовка находится в условиях окружающего воздуха, и поэтому поверхность детали естественно охлаждается на несколько десятых градуса, а внутренняя часть детали охлаждается немного или даже разогревается на несколько градусов в зависимости от массы детали и условий ковки и, в частности, от скорости деформации.
Наконец, для завершения ковки заготовки заготовке дают остыть (условное обозначение d) до температуры окружающей среды T0 в промежутке времени t3 и t4, соответствующем продолжительности приблизительно в несколько десятых минуты.
Начиная со времени t4 или заготовка остается при температуре окружающей среды T0 до времени tn, при котором начинается второй этап ковки или окончательная ковка, или же выполняются операции второй или дополнительной другой черновой ковки (условные обозначения а', b', с', d' для второй черновой ковки), которые аналогичны первой черновой ковке (условные обозначения а, b, c, d), как описано выше. Таким образом, когда выполняется вторая или дополнительная другая черновая операция до выполнения второго или окончательного этапа ковки, непосредственно операция ковки всегда выполняется при температуре T1, ниже, чем температура Tβ превращения в бета-фазу, и, в частности, при такой же температуре, которая была использована для первой черновой ковки.
При этом альтернатива заключается в более быстром начале второй операции черновой ковки путем повторного нагрева заготовки (условное обозначение е) между временем t3 и t4 первой операции черновой ковки, то есть не дожидаясь полного остывания заготовки до температуры окружающей среды T0 (условное обозначение d для первой черновой ковки). При этом вторую операцию черновой ковки начинают повторением повышения температуры заготовки (условное обозначение е) до температуры T1 и затем продолжают поддерживать температуру (условное обозначение b') до непосредственной операции ковки (условное обозначение с'). Эта альтернатива помогает сократить время, затрачиваемое на способ ковки, и избежать риска появления в микроструктуре слитка изменения во время полного остывания и последующего повышения температуры (условные обозначения d и а').
Для второго или окончательного этапа ковки, которая начинается во время tn, выполняемые этапы аналогичны операции черновой ковки, за исключением величины температуры, до которой разогревают заготовку перед выполнением непосредственной операции ковки, так как температура теперь соответствует температуре T2, которая выше температуры Tβ превращения в бета-фазу. Обычно эта температура Т2 находится в пределах температуры превращения в бета-фазу плюс двадцать пять градусов (Tβ+25°C).
Более конкретно, окончательная ковка включает нагрев заготовки (условное обозначение А) между временем tn и tn+1 от температуры окружающей среды T0 до температуры T2 и затем ее выдержку при температуре Т2 (условное обозначение В) между временем tn+1 и tn+2 до выполнения непосредственно операции ковки (условное обозначение С) на заготовке между временем tn+2 и tn+3. Эта операция ковки заготовки (условное обозначение С) выполняется при температуре Т2 в области бета (температура выше, чем Tβ) с постепенным охлаждением заготовки во время этой операции ковки и возможным воздействием на часть заготовки, которая подвергается операции ковки, так что она будет иметь температуру, которая ниже, чем Tβ, и, таким образом, также будет подвергнута ковке при температуре, которая соответствует области альфа/бета. Наконец, поковку, полученную таким способом, охлаждают (условное обозначение D), при этом эту кованую заготовку или поковку охлаждают до температуры окружающей среды T0 между временем tn+3 и tn+4.
Другие ковочные параметры этапов черновой ковки и этапа окончательной ковки и, в частности, скорость ковки, время перехода между нагревательной печью и ковочным оборудованием, время перехода между ковочным оборудованием и системой охлаждения детали после ковки определяются как функция формы и массы поковки, а также как функция применяемого промышленного оборудования.
Количество операций черновой ковки, а также характеристики непосредственно каждой операции ковки (условные обозначения с, с', …, С) на этапе черновой ковки и на этапе окончательной ковки и, в частности, применяемое ковочное оборудование (гидравлический пресс, механический винтовой пресс, молот, прокатный стан), положение слитка/заготовки относительно ковочного оборудования, прилагаемое усилие и его продолжительность, а также количество повторов, все это определяется для каждого вида детали в зависимости от ее формы и массы, в применении заранее установленной процедуры, которая позволяет слитку и затем заготовке постепенно деформироваться с тем, чтобы превратиться, в конце способа ковки, в кованую поковку с необходимыми геометрическими характеристиками.
Во время непосредственно каждой операции ковки (условные обозначения с, с', …, С) на этапе черновой ковки и этапе окончательной ковки деталь подвергается деформации как макроскопического, так и микроскопического характера.
В конце окончательной операции ковки получается поковка, которая представляет собой продукцию, которую можно назвать готовым изделием в том смысле, что оно больше не подвергается последующим операциям ковки и/или операциям пластической деформации; это изделие в последующем подвергается механической обработке и дополнительной обработке, в частности зачистке поверхности в зависимости от условий его использования, в частности, в двигателе турбомашины.
Известный способ изготовления поковки обычно является удовлетворительным. Тем не менее, при определенных условиях имеется риск создания поковки, которая не будет точно соответствовать всем критериям для обеспечения ее ожидаемых механических свойств.
Несмотря на все меры предосторожности, которые приняты во внимание при ее разработке, иногда может случиться, что слиток титанового сплава, который подвергается описанному выше способу изготовления путем ковки, изначально имеет микроструктуру, которая не является однородной, а гетерогенной. В частности, может иметь место микроструктура, которая содержит одно или более крупных зерен титана с возможным размером в несколько миллиметров или даже порядка сантиметра, в частности зерна бета-титана. Эти крупные зерна, которые не рекристаллизировались в более мелкие зерна, образуют изолированные участки, которые из-за их большого размера не могут видоизмениться, то есть они не превращаются в рекристаллизованные зерна меньшего размера путем описанного выше способа ковки.
Такая ситуация встречается особенно в случае большого размера обрабатываемых деталей, в частности их значительной высоты, которая может быть порядка от 100 мм до 200 мм или даже 250 мм, или когда сами исходные слитки (или заготовки) имеют большие размеры, например диаметр порядка 250 мм.
Задачей настоящего изобретения является создание способа ковки, который помогает преодолеть недостатки известного уровня техники и, в частности, позволяет устранить в заготовке любую неоднородную микроструктуру и, в частности, устранить в исходном слитке любые крупные зерна с тем, чтобы обеспечить поковку с однородной микроструктурой.
Для этого в настоящем изобретении предлагается способ ковки термомеханической детали из бета- или альфа/бета-титанового сплава, включающий этапы, на которых:
обеспечивают слиток, выполненный из титанового сплава, имеющего температуру Tβ превращения в бета-фазу;
выполняют по меньшей мере один этап черновой ковки слитка, на котором слиток нагревают до температуры T1 ниже температуры Tβ превращения в бета-фазу до выполнения непосредственно операции ковки, во время которой слиток подвергают пластической деформации с получением заготовки, а затем охлаждают заготовку; и
выполняют этап окончательной ковки заготовки, на котором заготовку нагревают до температуры Т2 выше температуры Tβ превращения в бета-фазу до выполнения непосредственно операции ковки, во время которой заготовку подвергают пластической деформации с получением поковки, а затем поковку охлаждают.
Согласно изобретению данный способ отличается тем, что операция ковки на этапе черновой ковки обеспечивает во всех точках слитка локальную деформацию, которая больше минимального коэффициента деформации.
Термин «коэффициент деформации», использованный здесь, подразумевает суммарную пластическую деформацию в точке детали, также известную как «эквивалентная деформация» возникающую на детали, которая подвергается операции черновой ковки.
Таким образом, смысл заключается в том, чтобы выполнить операцию ковки на этапе черновой ковки (или по меньшей мере во время одного этапа черновой ковки, если имеет место несколько таких этапов) так, чтобы некоторая минимальная величина локальной деформации была достигнута во всех точках слитка, то есть чтобы слиток был подвержен не только общей деформации, но, прежде всего, некоторой минимальной величине локальной деформации во всех точках.
Таким образом, решение настоящего изобретения сводится к изменению условий деформации, которой подвергается слиток в течение способа ковки во время непосредственной операции ковки (условное обозначение с и/или с') по меньшей мере на одном из этапов черновой ковки, то есть для операции(й) ковки, выполненной в области альфа/бета, то есть ниже температуры Tβ превращения в бета-фазу.
Следует отметить, во-первых, что решение данного изобретения относится к этапу черновой ковки и не относится к этапу окончательной ковки и, во-вторых, что решение изобретения основывается на обеспечении того, что некоторая минимальная величина деформации происходит локально, а не на обеспечении некоторой минимальной величины общей деформации детали.
Существуют способы ковки типа, описанного в вводной части, в которых заготовка подвергается некоторой минимальной величине деформации во время операции ковки С на этапе окончательной ковки в области бета, который выполняется при температуре Т2. Таким образом, в отдельных случаях применения заявитель применяет коэффициент деформации больше, чем 0,7 ко всем точкам детали в течение операции ковки, то есть каждая точка детали после операции окончательной ковки в области бета подвергается коэффициенту деформации больше, чем 0,7.
Эта минимальная величина локальной деформации, которой подвергается слиток во время этапа окончательной ковки в области бета, позволяет получить мелкозернистую микроструктуру, созданную из зерен, которые обычно являются бета-зернами.
В этих условиях и несмотря на то что температура детали является выше температуры Тβ превращения в бета-фазу, заявитель обнаружил, что этап окончательной ковки не позволяет получить мелкозернистую и однородную микроструктуру, несмотря на то что достигнут коэффициент локальной деформации, в частности, если заготовка (или слиток) имела ранее микроструктуру, которая была неоднородной, в частности микроструктуру с одиночными крупными зернами.
В данном изобретении неожиданно было обнаружено, что несмотря на то что операция ковки, во время которой минимальный коэффициент деформации распространяется на все точки слитка, происходит при температуре ниже, чем температура Тβ превращения в бета-фазу, в поковке достигается мелкозернистая и однородная микроструктура, даже если заготовка (слиток) имеет микроструктуру, которая является неоднородной, в частности микроструктуру с одиночными крупными зернами.
Такое решение также является дополнительным преимуществом, так как позволяет избежать изменения условий, в которых выполняется этап окончательной ковки, которую довольно трудно осуществить из-за достигнутой температуры (температура T2 больше температуры Тβ превращения в бета-фазу).
Минимальный коэффициент деформации обеспечивается во всех точках слитка в результате непосредственно операции ковки на этапе черновой ковки, коэффициент которой составляет по меньшей мере 0,2, а минимальный коэффициент деформации предпочтительно составляет 0,3, а лучше 0,4.
На практике подтверждено, что минимальный коэффициент локальной деформации действительно достигается во всех точках слитка с помощью вычислительных средств для численного моделирования собственно операции ковки.
Таким образом, используя такие вычислительные средства, можно обеспечить удовлетворительные критерии для минимальной величины деформации.
Предпочтительно, способ относится к альфа/бета-титановому сплаву.
В частности, предпочтительно использовать один из следующих двух сплавов:
титановый сплав, известный как Ti 6242 или Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Мо, который включает примерно 6% алюминия, 2% олова, 4% циркония и 2% молибдена (сплав TA6Zr4DE в металлургической номенклатуре); или
титановый сплав, известный как Ti 17 или TACD4, или Ti-5Al-4Mo-4Cr-2Sn-2Zr, который имеет примерно 5% алюминия, 4% молибдена, 4% хрома, 2% олова и 2% циркония.
На фиг.2 и 3 показаны соответствующие фотографии микроструктур, которые относятся к ситуации до выполнения способа ковки согласно настоящему изобретению, и измененной микроструктуры, полученной в результате способа ковки согласно настоящему изобретению.
Так, на фиг.2 видно очень крупное зерно нерекристаллизованной бета-фазы с размером порядка 20 мм×8 мм, замеченное в слитках.
В этом случае был осуществлен способ ковки с применением титанового сплава Ti17, включающий один этап черновой ковки, при котором, для этого этапа черновой ковки, операция ковки достигла деформации, большей, чем минимальный коэффициент деформации, равный 0,3, во всех точках слитка.
Результат, наблюдаемый на фиг.3, свидетельствует о том, что очень крупное зерно бета-фазы действительно рекристаллизовалось, так как на ней представлена микроструктура, которая является однородной и мелкозернистой, то есть с размером зерна порядка от 50 мкм до 100 мкм.
В целом, с помощью способа ковки согласно настоящему изобретению полученная в результате термомеханическая деталь представляет собой поковку из псевдо-бета альфа/бета-сплава с микроструктурой, которая более мелкозернистая или более измельченная, чем микроструктура исходного слитка, причем полученная мелкозернистая микроструктура имеет типичный размер зерна порядка нескольких сотен микрометра не более.
Среди других возможных вариантов способа ковки согласно настоящему изобретению имеются следующие:
способ ковки, включающий по меньшей мере два этапа черновой ковки и обеспечивающий то, что по меньшей мере для одного из двух последовательных этапов черновой ковки операция ковки обеспечивает во всех точках слитка деформацию больше минимального коэффициента деформации, составляющего 0,2; или
способ ковки, включающий по меньшей мере первый и второй этапы черновой ковки и в котором для одного из первого и второго этапов черновой ковки операция ковки обеспечивает во всех точках слитка деформацию, которая больше минимального коэффициента деформации, составляющего 0,3; или
способ ковки, включающий по меньшей мере два этапа черновой ковки и в котором для каждого этапа черновой ковки операция ковки обеспечивает во всех точках слитка деформацию, которая больше минимального коэффициента деформации, составляющего 0,2.
При таких условиях можно обеспечить два, три, четыре или более этапов черновой ковки.

Claims (14)

1. Способ получения поковки термомеханической детали турбомашины из бета- или альфа/бета-титанового сплава, включающий этапы, на которых обеспечивают слиток из титанового сплава и осуществляют ковку, отличающийся тем, что
обеспечивают слиток из титанового сплава, имеющего температуру Tβ превращения в бета-фазу,
осуществляют по меньшей мере один этап черновой ковки слитка, на котором до выполнения операции ковки слиток нагревают до температуры T1, которая ниже температуры Tβ превращения в бета-фазу, а во время операции ковки слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, составляющей по меньшей мере 0,2, с получением заготовки, которую затем охлаждают, и
осуществляют этап окончательной ковки заготовки, на котором заготовку до выполнения операции ковки нагревают до температуры Т2, которая выше температуры Tβ превращения в бета-фазу, а во время операции ковки заготовку пластически деформируют с получением поковки, которую затем охлаждают.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, составляющей 0,3.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, составляющей 0,4.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что он включает по меньшей мере первый и второй этапы черновой ковки, при этом на упомянутых первом или втором этапе слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, превышающей 0,3.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что он включает один этап черновой ковки, на котором слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, превышающей 0,3.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что он включает по меньшей мере два этапа черновой ковки, при этом на по меньшей мере последовательно выполняемых этапах черновой ковки слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, превышающей 0,2.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что он включает по меньшей мере два этапа черновой ковки, на каждом из которых слиток пластически деформируют с обеспечением во всех его точках локальной деформации, превышающей 0,2.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют слиток из титанового сплава Ti 6242 или Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют слиток из титанового сплава Ti 17 или Ti-5Al-4Mo-4Cr-2Sn-2Zr.
10. Поковка термомеханической детали турбомашины из бета- или альфа/бета-титанового сплава, отличающаяся тем, что она получена способом по п.1 и имеет мелкозернистую и однородную микроструктуру с размером зерна порядка от 50 до 100 мкм.
11. Поковка по п.10, отличающаяся тем, что она предназначена для изготовления детали вращения турбомашины.
12. Поковка по п.10, отличающаяся тем, что она предназначена для изготовления диска компрессора высокого давления турбомашины.
13. Способ изготовления термомеханической детали турбомашины из бета- или альфа/бета-титанового сплава, включающий использование поковки термомеханической детали турбомашины из бета- или альфа/бета-титанового сплава, отличающийся тем, что используют поковку термомеханической детали по любому из пп.10-12.
14. Турбомашина, содержащая термомеханическую деталь, отличающаяся тем, что в ней использована термомеханическая деталь, изготовленная способом по п.13.
RU2011115813/02A 2008-09-22 2009-09-22 Способ ковки термомеханической детали, выполненной из титанового сплава RU2510680C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0856337 2008-09-22
FR0856337A FR2936172B1 (fr) 2008-09-22 2008-09-22 Procede de forgeage d'une piece thermomecanique en alliage de titane
PCT/FR2009/051780 WO2010031982A1 (fr) 2008-09-22 2009-09-22 Procede de forgeage d'une piece thermomecanique en alliage de titane.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2011115813A RU2011115813A (ru) 2012-10-27
RU2510680C2 true RU2510680C2 (ru) 2014-04-10

Family

ID=40821901

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011115813/02A RU2510680C2 (ru) 2008-09-22 2009-09-22 Способ ковки термомеханической детали, выполненной из титанового сплава

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20110192509A1 (ru)
EP (1) EP2344290B1 (ru)
JP (1) JP2012502803A (ru)
CN (1) CN102159340B (ru)
BR (1) BRPI0919264A2 (ru)
CA (1) CA2737412A1 (ru)
FR (1) FR2936172B1 (ru)
RU (1) RU2510680C2 (ru)
WO (1) WO2010031982A1 (ru)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2979702B1 (fr) 2011-09-05 2013-09-20 Snecma Procede de preparation d'eprouvettes de caracterisation mecanique d'un alliage de titane
RU2469122C1 (ru) * 2011-10-21 2012-12-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" Способ термомеханической обработки заготовок из двухфазных титановых сплавов
FR2982279B1 (fr) * 2011-11-08 2013-12-13 Snecma Procede de fabrication d'une piece realisee dans un alliage de titane ta6zr4de
CN102517530B (zh) * 2011-12-16 2013-09-11 陕西宏远航空锻造有限责任公司 一种提高Ti5553钛合金组织性能的热加工方法
JP6324736B2 (ja) * 2014-01-23 2018-05-16 株式会社日立製作所 鍛造方法およびその装置
FR3024160B1 (fr) * 2014-07-23 2016-08-19 Messier Bugatti Dowty Procede d'elaboration d`une piece en alliage metallique
FR3027921A1 (fr) * 2014-10-31 2016-05-06 Snecma Alliages a base de titane presentant des proprietes mecaniques ameliorees
CN109722564A (zh) * 2019-01-10 2019-05-07 青海聚能钛金属材料技术研究有限公司 Ti-6242钛合金及其制备方法
CN109722565A (zh) * 2019-01-10 2019-05-07 青海聚能钛金属材料技术研究有限公司 耐高温钛合金及其制备方法和应用
CN111842747B (zh) * 2020-06-17 2022-07-22 西部超导材料科技股份有限公司 一种大规格ta15钛合金异形锻坯的锻造方法
CN114178453B (zh) * 2021-11-04 2023-08-18 大冶特殊钢有限公司 一种高合金方坯的径向锻造方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1340832A1 (fr) * 2002-03-01 2003-09-03 Snecma Moteurs Produits minces en alliages de titane bêta ou quasi bêta, fabrication par forgeage
RU2229952C1 (ru) * 2002-11-15 2004-06-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "Салют" Способ штамповки заготовок из титановых сплавов
RU2246556C1 (ru) * 2004-01-22 2005-02-20 Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") Способ получения деформированной заготовки из титанового сплава и изделие, полученное из нее
RU2324752C2 (ru) * 2002-07-25 2008-05-20 Дженерал Электрик Компани Получение металлических изделий путем восстановления неметаллических соединений-предшественников и плавления

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2070055B (en) * 1980-02-14 1983-04-13 Rolls Royce Forging a ti-base alloy
JPS57202935A (en) * 1981-06-04 1982-12-13 Sumitomo Metal Ind Ltd Forging method for titanium alloy
JPS58145323A (ja) * 1982-02-22 1983-08-30 Toshiba Corp チタン合金の鍛造方法
JPH0289532A (ja) * 1988-09-27 1990-03-29 Sumitomo Metal Ind Ltd チタン合金の恒温鍛造方法
JP3367392B2 (ja) * 1997-08-28 2003-01-14 住友金属工業株式会社 チタンスラブの製造方法
JP3559717B2 (ja) * 1998-10-29 2004-09-02 トヨタ自動車株式会社 エンジンバルブの製造方法
US6332935B1 (en) * 2000-03-24 2001-12-25 General Electric Company Processing of titanium-alloy billet for improved ultrasonic inspectability
US6754954B1 (en) * 2003-07-08 2004-06-29 Borgwarner Inc. Process for manufacturing forged titanium compressor wheel
US20080035250A1 (en) * 2006-08-09 2008-02-14 United Technologies Corporation Grain refinement of titanium alloys
CN100567534C (zh) * 2007-06-19 2009-12-09 中国科学院金属研究所 一种高热强性、高热稳定性的高温钛合金的热加工和热处理方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1340832A1 (fr) * 2002-03-01 2003-09-03 Snecma Moteurs Produits minces en alliages de titane bêta ou quasi bêta, fabrication par forgeage
RU2324752C2 (ru) * 2002-07-25 2008-05-20 Дженерал Электрик Компани Получение металлических изделий путем восстановления неметаллических соединений-предшественников и плавления
RU2229952C1 (ru) * 2002-11-15 2004-06-10 Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "Салют" Способ штамповки заготовок из титановых сплавов
RU2246556C1 (ru) * 2004-01-22 2005-02-20 Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") Способ получения деформированной заготовки из титанового сплава и изделие, полученное из нее

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
RU 2196189 c2, 10.01.2003. *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2010031982A1 (fr) 2010-03-25
BRPI0919264A2 (pt) 2015-12-15
JP2012502803A (ja) 2012-02-02
FR2936172B1 (fr) 2012-07-06
US20110192509A1 (en) 2011-08-11
RU2011115813A (ru) 2012-10-27
FR2936172A1 (fr) 2010-03-26
CN102159340B (zh) 2014-08-27
EP2344290A1 (fr) 2011-07-20
CA2737412A1 (fr) 2010-03-25
EP2344290B1 (fr) 2021-07-21
CN102159340A (zh) 2011-08-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2510680C2 (ru) Способ ковки термомеханической детали, выполненной из титанового сплава
US7008491B2 (en) Method for fabricating an article of an alpha-beta titanium alloy by forging
JP2983598B2 (ja) 微細結晶粒チタン鍛造品及びその製造方法
US9322090B2 (en) Components formed by controlling grain size in forged precipitation-strengthened alloys
EP1612289B1 (en) Method for producing a beta-processed alpha-beta titanium-alloy article
RU2712323C1 (ru) Заготовка из ковочного сплава на основе ni и высокотемпературный элемент конструкции турбины с использованием этой заготовки
US7618504B2 (en) TiA1 based alloy, production process therefor, and rotor blade using same
JP6252704B2 (ja) Ni基超耐熱合金の製造方法
US20180023176A1 (en) Method for manufacturing ni-based super-heat-resistant alloy
KR20150129644A (ko) 알파-베타 티타늄 합금들의 열기계 프로세싱
CN101294264A (zh) 一种转子叶片用α+β型钛合金棒材制造工艺
CN109482796B (zh) 一种TC4钛合金盘锻件的β锻及热处理方法
KR102001279B1 (ko) 티타늄 합금들의 가공 방법
KR20120098819A (ko) 균일하고 미세한 결정 조직을 갖는 고순도 구리 가공재 및 그 제조 방법
JP6506953B2 (ja) 性能強化された金属材料の製造方法
CN109500331A (zh) Tc25钛合金大规格棒材加工方法
US10737314B2 (en) Method for producing forged TiAl components
JP2011255410A (ja) 環状成形体の製造方法
JP2002356729A (ja) TiAl基合金及びその製造方法並びにそれを用いた動翼
JP2000212709A (ja) 強度及び熱安定性の向上した超合金を製造するための熱機械的方法
RU2465973C1 (ru) Способ изготовления фольги из интерметаллидных ортосплавов на основе титана
RU2314362C2 (ru) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ α- ИЛИ α+β-ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
CN104428431A (zh) 镍基超合金、其方法和自其形成的部件
JP6299344B2 (ja) ディスク形状品の鍛造加工方法
Gupta et al. Effect of variants of thermomechanical working and annealing treatment on titanium alloy Ti6Al4V closed die forgings

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner