RU2394063C1 - Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material - Google Patents
Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2394063C1 RU2394063C1 RU2009116321/03A RU2009116321A RU2394063C1 RU 2394063 C1 RU2394063 C1 RU 2394063C1 RU 2009116321/03 A RU2009116321/03 A RU 2009116321/03A RU 2009116321 A RU2009116321 A RU 2009116321A RU 2394063 C1 RU2394063 C1 RU 2394063C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- cryolite
- raw materials
- production
- fraction
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству проппантов из глиноземсодержащего сырья, предназначенных для использования в нефтедобывающей промышленности в качестве расклинивающего агента. При длительной эксплуатации скважины производительность извлечения нефтепродукта постепенно понижается и со временем падает до такой степени, когда дальнейшая добыча становится нерентабельной. В таких случаях появляется необходимость гидравлического разрыва пласта (ГРП) и удерживания от смыкания трещины в открытых условиях посредством расклинивающего материала - проппанта, представляющего собой прочные сферические гранулы. Под действием высоких пластовых давлений часть проппантов разрушается, а образующиеся при этом осколки гранул забивают просвет между проппантами. Кроме того, после проведения ГРП пачка проппантов промывается смесью растворов соляной и плавиковой кислот, взятых в определенной пропорции. Указанная операция проводится с целью удаления остатков неразложившегося геля - носителя и глины, попадающей в проппанты при проведении ГРП. Воздействие кислоты на проппанты вызывает частичное растворение, размягчение и выкрашивание поверхностных слоев, в результате чего происходит постепенное «зарастание» нефтепроводящих каналов. Поэтому к числу основных технических требований, предъявляемых к проппантам, относятся высокая механическая прочность (низкая разрушаемость) и устойчивость к воздействию кислот (низкая растворимость в кислотах), поскольку именно эти характеристики оказывают решающее влияние на проницаемость проппантной пачки, обеспечивающую, в конечном итоге, производительность скважины.The invention relates to the production of proppants from alumina-containing raw materials intended for use in the oil industry as a proppant. With long-term operation of the well, the productivity of oil product recovery gradually decreases and eventually decreases to such an extent that further production becomes unprofitable. In such cases, there is a need for hydraulic fracturing (Fracturing) and holding the fracture from closing in open conditions by means of a proppant, which is a durable spherical granule. Under the influence of high reservoir pressures, part of the proppants is destroyed, and the resulting fragments of granules clog the gap between the proppants. In addition, after hydraulic fracturing, a pack of proppants is washed with a mixture of hydrochloric and hydrofluoric acid solutions, taken in a certain proportion. The indicated operation is carried out in order to remove the remnants of an undecomposed gel - a carrier and clay falling into proppants during hydraulic fracturing. The effect of acid on proppants causes partial dissolution, softening and chipping of the surface layers, resulting in a gradual "overgrowing" of the oil-conducting channels. Therefore, the main technical requirements for proppants include high mechanical strength (low destructibility) and resistance to acids (low solubility in acids), since these characteristics have a decisive influence on the proppant permeability, which ultimately ensures performance wells.
К глиноземсодержащему сырью, рассматриваемому в рамках настоящей заявки, относится алюмосиликатное сырье при любом соотношении Al2O3:SiO2 и магнийсиликатное сырье, содержащее глинозем как в виде природной примеси, так и в виде специальной добавки при любом соотношении MgO:SiO2:Al2O3. В настоящее время на рынке преобладают проппанты, изготовленные преимущественно из алюмосиликатного и магнийсиликатного сырья. Технологические схемы их производства в подавляющем большинстве случаев сходны и включают в себя подготовку шихты - как правило, смешение исходных компонентов в заданном соотношении с их предварительным обжигом или без него, ее измельчение, грануляцию и окончательный высокотемпературный обжиг, который производится для максимального уплотнения и оптимизации химического и фазового состава керамики.Alumina-containing raw materials considered in the framework of this application include aluminosilicate raw materials at any ratio of Al 2 O 3 : SiO 2 and magnesium-silicate raw materials containing alumina both in the form of natural impurities and in the form of a special additive at any ratio of MgO: SiO 2 : Al 2 O 3 . At present, proppants made mainly from aluminosilicate and magnesium silicate raw materials dominate on the market. The technological schemes of their production in the overwhelming majority of cases are similar and include the preparation of the mixture - as a rule, mixing the starting components in a predetermined ratio with or without preliminary firing, its grinding, granulation and final high-temperature firing, which is carried out to maximize compaction and optimization of chemical and phase composition of ceramics.
Известен способ изготовления проппанта - керамического расклинивателя для нефтедобычи из магнийсиликатного материала на основе форстерита с содержанием последнего 55-80%, который последовательно измельчают, гранулируют и обжигают при температуре 1150-1350°С (см. патент РФ №2235703).A known method of manufacturing proppant - ceramic proppant for oil production from magnesium silicate material based on forsterite with a content of the latter 55-80%, which is subsequently crushed, granulated and fired at a temperature of 1150-1350 ° C (see RF patent No. 2235703).
Недостатком известного способа является то, что полученный проппант имеет недостаточно высокие показатели прочности и кислотостойкости. Это связано с основным характером оксидов, составляющих основу используемых материалов. Кроме того, известный способ предусматривает повышенную температуру обжига, что приводит к увеличению затрат на производство проппанта.The disadvantage of this method is that the obtained proppant has not high enough strength and acid resistance. This is due to the basic nature of the oxides that make up the basis of the materials used. In addition, the known method provides for an increased firing temperature, which leads to an increase in the cost of proppant production.
Наиболее близким по технической сущности к заявленному способу является способ по патенту США №6753299, в котором предусмотрено, что состав используемой шихты содержит глинозем в количестве менее 25%, кремнезем в количестве более 45% и связующее вещество - волластонит и тальк - в количестве менее 10% от веса состава. Изготовление осуществляют путем подготовки смеси измельченных компонентов - боксита, кремнезема - кварца, сланца и связующих - талька и воллостанита. В указанную смесь добавляют также крахмал и воду, а затем гранулируют и обжигают. Обжиг гранул осуществляют в температурном интервале 1100-1200°С.The closest in technical essence to the claimed method is the method according to US patent No. 6753299, which provides that the composition of the charge contains alumina in an amount of less than 25%, silica in an amount of more than 45% and a binder - wollastonite and talc - in an amount of less than 10 % by weight of the composition. The manufacture is carried out by preparing a mixture of crushed components - bauxite, silica - quartz, slate and binders - talc and wollostanite. Starch and water are also added to the mixture, and then they are granulated and calcined. Pellet firing is carried out in the temperature range 1100-1200 ° C.
Недостатком известного способа является недостаточная прочность и кислотостойкость проппанта, обусловленные тем, что применяемые волластонит и тальк в совокупности с примесями образуют в объеме гранул низкопрочную и кислоторастворимую стеклофазу.The disadvantage of this method is the insufficient strength and acid resistance of the proppant, due to the fact that the used wollastonite and talc together with impurities form a low-strength and acid-soluble glass phase in the granule volume.
Техническим результатом заявляенного способа является повышение прочности и кислотостойкости проппанта.The technical result of the claimed method is to increase the strength and acid resistance of the proppant.
Указанный результат достигается тем, что в способе изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья, включающем подготовку исходных измельченных компонентов шихты, ее грануляцию и обжиг гранул при температуре, достаточной для полного спекания шихты, в нее дополнительно вводят криолит фракции не более 40 мкм в количестве 1.5-10 мас.% от массы указанного сырья. Причем температура обжига при использовании шихты с содержанием Al2O3 до 25 мас.% составляет 1070-1120°С, а с содержанием Al2O3 более 25 мас.% составляет 1200-1500°С.The specified result is achieved by the fact that in the method of manufacturing proppant from alumina-containing raw materials, including the preparation of the initial crushed components of the mixture, its granulation and firing of granules at a temperature sufficient to completely sinter the mixture, a cryolite fraction of not more than 40 microns in an amount of 1.5-10 is additionally introduced into it wt.% by weight of the specified raw materials. Moreover, the firing temperature when using a mixture with an Al 2 O 3 content of up to 25 wt.% Is 1070-1120 ° C, and with an Al 2 O 3 content of more than 25 wt.% Is 1200-1500 ° C.
Большинство источников природного сырья, используемого для производства алюмосиликатных и магнийсиликатных проппантов, содержит в виде примесей легкоплавкие оксиды К2О, Na2O и т.п., образующие во время обжига жидкую фазу, которая распределяется при охлаждении между зернами основных кристаллических фаз в виде аморфной стеклофазы. При приложении внешней нагрузки трещина начинает развиваться в областях, имеющих наименьшее сопротивление зарождению и распространению трещины. Поскольку аморфная стеклофаза обладает меньшими прочностными характеристиками по сравнению с основными кристаллическими фазами, разрушение керамического проппанта носит преимущественно межзеренный характер.Most sources of natural raw materials used for the production of aluminosilicate and magnesium silicate proppants contain fusible oxides K 2 O, Na 2 O and the like in the form of impurities, which form a liquid phase during firing, which is distributed upon cooling between the grains of the main crystalline phases in the form amorphous glass phase. When an external load is applied, the crack begins to develop in areas that have the least resistance to crack nucleation and propagation. Since the amorphous glass phase has lower strength characteristics compared to the main crystalline phases, the destruction of ceramic proppant is mainly intergranular in nature.
При кислотной обработке пачки проппантов происходит растворение межзеренной стеклофазы, приводящее к разрыхлению и выкрашиванию поверхности гранул.During acid treatment of a pack of proppants, the intergranular glass phase dissolves, leading to loosening and chipping of the surface of the granules.
Введение в состав шихты из глиноземсодержащего сырья для изготовления проппанта криолита в заявляемом количестве и виде позволяет существенно увеличить прочность и кислотостойкость проппантов при снижении температуры их обжига. Криолит (Na3AlF6) традиционно применяется в производстве алюминия, поскольку его расплав способен растворять оксид алюминия, одновременно понижая температуру плавления последнего до 975-1000°С. Сам криолит плавится при температуре около 1000°С.The introduction into the composition of the mixture from alumina-containing raw materials for the manufacture of proppant cryolite in the claimed quantity and form can significantly increase the strength and acid resistance of the proppants while lowering the temperature of their firing. Cryolite (Na 3 AlF 6 ) is traditionally used in the production of aluminum, since its melt is able to dissolve aluminum oxide, while lowering the melting temperature of the latter to 975-1000 ° C. Cryolite itself melts at a temperature of about 1000 ° C.
Исследования показали, что в проппанте, полученном при использовании по заявляемому способу криолита указанной фракции в результате взаимодействия входящих в состав шихты окислов при охлаждении между зернами основной кристаллической фазы Al2O3-SiO2, формируется стеклофаза, внутри которой кристаллизуются наночастицы Al2O3. Поскольку любая магнийсиликатная шихта для производства проппантов содержит оксид алюминия как в виде природной примеси, так и в качестве специальной добавки применяемой в качестве пластифицирующей добавки при грануляции, физико-химические процессы, происходящие при обжиге, идентичны процессам, имеющим место в алюмосиликатных массах.Studies have shown that in the proppant obtained by using the cryolite of the specified fraction by the inventive method as a result of the interaction of the oxides in the mixture during cooling between the grains of the main crystalline phase Al 2 O 3 -SiO 2 , a glass phase forms, inside which Al 2 O 3 nanoparticles crystallize . Since any magnesium-silicate mixture for proppant production contains aluminum oxide both in the form of natural impurities and as a special additive used as a plasticizing additive in granulation, the physicochemical processes that occur during firing are identical to the processes that occur in aluminosilicate masses.
Механизм увеличения прочности проппанта возможно следующий: мелкодисперсные включения оксида алюминия в стеклофазе, находящиеся в зоне распространения трещины, рассеивают или поглощают ее энергию. Крупные трещины, развивающиеся внутри проппанта, тратят свою энергию на огибание наночастиц Al2O3, диспергированных в стеклофазе, а более мелкие трещины, не обладающие высокой энергией, прекращают свое распространение. Ввиду того что оксид алюминия обладает высокой кислотостойкостью, его присутствие в стеклофазе увеличивает устойчивость проппантов к воздействию кислот.The mechanism for increasing proppant strength is possibly as follows: finely dispersed inclusions of aluminum oxide in the glass phase located in the crack propagation zone scatter or absorb its energy. Large cracks developing inside the proppant spend their energy around the Al 2 O 3 nanoparticles dispersed in the glass phase, and smaller cracks that do not have high energy cease to propagate. Due to the high acid resistance of aluminum oxide, its presence in the glass phase increases the resistance of proppants to acids.
В заявляемом способе может быть использован как природный, так и синтетический криолит. Из практического опыта измельчения различных материалов известно, что совместный помол материалов с разной твердостью ухудшает качество помола и удлиняет цикл измельчения. Поскольку криолит является более мягким материалом по сравнению с магнийсиликатным и алюмосиликатным сырьем, его введение в шихту предпочтительно осуществлять в заранее измельченном состоянии. Предварительное измельчение криолита до фракции не более 40 мкм обеспечивает его более равномерное распределение, отсутствие спеков при обжиге.In the inventive method can be used both natural and synthetic cryolite. From practical experience in grinding various materials, it is known that joint grinding of materials with different hardness degrades the quality of grinding and lengthens the grinding cycle. Since cryolite is a softer material compared to magnesium silicate and aluminosilicate raw materials, it is preferable to introduce it into the mixture in a pre-ground state. Preliminary grinding of cryolite to a fraction of not more than 40 microns ensures its more uniform distribution, the absence of cakes during firing.
Неожиданным оказался тот факт, что количество добавляемого криолита, необходимого для оптимизации свойств проппантов, оказалось практически одинаковым как для алюмосиликатных, так и для магнийсиликатных масс.Unexpected was the fact that the amount of added cryolite needed to optimize the properties of proppants turned out to be almost the same for aluminosilicate and magnesium silicate masses.
Примеры осуществления изобретения.Examples of carrying out the invention.
Пример 1.Example 1
Проппант фракции 20/40 меш из магнийсиликатного сырья по заявляемому изобретению получали следующим образом: 1 кг предварительно измельченного материала на основе форстерита с содержанием последнего 70% помещали в смеситель, куда добавляли 50 г - 5 мас.% криолита фракции 40 мкм и менее (при ситовом анализе - остаток на сите №004 - не более 1%), смешивали компоненты в течение 30 мин, полученную смесь гранулировали, используя в качестве связующего глину. Содержание Al2O3 в шихте составляло примерно 3 мас.%. Подобным образом готовили пробы проппанта с различным содержанием криолита, которые обжигали при температурах, достаточных для полного спекания проппанта.The proppant of the 20/40 mesh fraction from the magnesium silicate raw material according to the invention was prepared as follows: 1 kg of pre-crushed material based on forsterite with a content of the last 70% was placed in a mixer, to which 50 g - 5 wt.% Cryolite of a fraction of 40 μm or less was added (at sieve analysis - residue on sieve No. 004 - not more than 1%), the components were mixed for 30 minutes, the resulting mixture was granulated using clay as a binder. The content of Al 2 O 3 in the mixture was approximately 3 wt.%. Similarly, proppant samples were prepared with different cryolite contents, which were fired at temperatures sufficient to completely sinter the proppant.
Пример 2.Example 2
Алюмосиликатный проппант фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 1 кг материала, содержащего 21 мас.% Al2O3, 64 мас.% SiO2, смесь FeO, CaO, MgO, К2О, TiO2 остальное (по аналогии с патентом США №6753299), помещали в смеситель, куда добавляли 50 г - 5 мас.% криолита фракции 40 мкм и менее (при ситовом анализе - остаток на сите №004 - не более 1%), смешивали компоненты в течение 30 мин, полученную смесь гранулировали. Подобным образом готовили пробы проппантов с различным содержанием криолита, которые обжигали при температурах, достаточных для полного спекания проппанта.Aluminosilicate proppant is 20/40 mesh fraction of the claimed invention was prepared as follows:. 1 kg of material containing 21 wt% Al 2 O 3, 64 wt% SiO 2, a mixture of FeO, CaO, MgO, K 2 O, TiO 2 else (. by analogy with US patent No. 6753299), placed in a mixer, to which 50 g — 5 wt.% cryolite of a fraction of 40 μm or less was added (in a sieve analysis, the residue on sieve No. 004 — not more than 1%), the components were mixed for 30 min, the resulting mixture was granulated. Similarly, proppant samples were prepared with different cryolite contents, which were fired at temperatures sufficient to completely sinter the proppant.
Аналогичным способом были подготовлены пробы алюмосиликатных проппантов, содержащие 30, 45, 70 и 80 мас.% Al2O3 с добавкой криолита и без него.Samples of aluminosilicate proppants containing 30, 45, 70 and 80 wt.% Al 2 O 3 with and without cryolite were prepared in a similar way.
Пример 3.Example 3
Проппант кордиеритового состава фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 1 кг материала, содержащего MgO 12 мас.%, FeO 8 мас.%, Al2O3 32 мас.%, SiO2 45 мас.%, примеси остальное, помещали в смеситель, куда добавляли 30 г - 3 мас.% криолита фракции 40 мкм и менее (при ситовом анализе - остаток на сите №004 - не более 1%), смешивали компоненты в течение 30 мин, полученную смесь гранулировали и обжигали при температурах, достаточных для полного спекания проппанта. Параллельно была изготовлена проба без добавки криолита.The proppant of the cordierite composition of the 20/40 mesh fraction according to the claimed invention was obtained as follows: 1 kg of material containing MgO 12 wt.%, FeO 8 wt.%, Al 2 O 3 32 wt.%, SiO 2 45 wt.%, Impurities the rest , placed in a mixer, to which 30 g - 3 wt.% cryolite of a fraction of 40 μm or less was added (for sieve analysis - the residue on sieve No. 004 - not more than 1%), the components were mixed for 30 min, the resulting mixture was granulated and calcined at temperatures sufficient to completely sinter the proppant. In parallel, a sample was prepared without the addition of cryolite.
На подготовленных пробах производилось определение разрушаемости при 7500 psi и кислотостойкости по общепринятой методике ISO 13503-2:2006(Е). Кислотостойкость оценивалась как степень растворимости пробы проппанта в водном растворе HCl-HF с массовым соотношением 12:3, нагретом до 66 С°.The prepared samples were used to determine the destructibility at 7500 psi and acid resistance according to the generally accepted methodology ISO 13503-2: 2006 (E). Acid resistance was estimated as the degree of solubility of the proppant sample in an aqueous HCl-HF solution with a mass ratio of 12: 3, heated to 66 ° C.
Результаты измерений представлены в таблице.The measurement results are presented in the table.
Анализ данных таблицы показывает, что заявляемый способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья позволяет получать проппант (образцы №№3-5, 8-10, 16, 18, 20, 22, 24), обладающий повышенными механической прочностью и кислотостойкостью, а также пониженной температурой спекания по сравнению с известными аналогами.Analysis of the data in the table shows that the inventive method of manufacturing proppant from alumina-containing raw materials allows you to get proppant (samples No. 3-5, 8-10, 16, 18, 20, 22, 24), which has increased mechanical strength and acid resistance, as well as low temperature sintering in comparison with known analogues.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009116321/03A RU2394063C1 (en) | 2009-04-28 | 2009-04-28 | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009116321/03A RU2394063C1 (en) | 2009-04-28 | 2009-04-28 | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2394063C1 true RU2394063C1 (en) | 2010-07-10 |
Family
ID=42684646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009116321/03A RU2394063C1 (en) | 2009-04-28 | 2009-04-28 | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2394063C1 (en) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2476477C1 (en) * | 2011-09-12 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of composite magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
| RU2476478C1 (en) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
| RU2513792C1 (en) * | 2012-11-29 | 2014-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons |
| RU2515661C1 (en) * | 2013-01-31 | 2014-05-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method of producing ceramic proppants |
| RU2518618C1 (en) * | 2012-12-25 | 2014-06-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Production method of proppant, and proppant itself |
| RU2531966C1 (en) * | 2013-05-30 | 2014-10-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for complex processing of pearlite |
| RU2784663C1 (en) * | 2021-08-05 | 2022-11-29 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method for production of proppant and proppant |
-
2009
- 2009-04-28 RU RU2009116321/03A patent/RU2394063C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2476477C1 (en) * | 2011-09-12 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of composite magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
| RU2476478C1 (en) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
| RU2513792C1 (en) * | 2012-11-29 | 2014-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons |
| RU2518618C1 (en) * | 2012-12-25 | 2014-06-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Production method of proppant, and proppant itself |
| RU2515661C1 (en) * | 2013-01-31 | 2014-05-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method of producing ceramic proppants |
| RU2531966C1 (en) * | 2013-05-30 | 2014-10-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for complex processing of pearlite |
| RU2784663C1 (en) * | 2021-08-05 | 2022-11-29 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Method for production of proppant and proppant |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2437913C1 (en) | Procedure for preparation of light-weight magnesium-silicate propping agent and propping agent | |
| RU2446200C1 (en) | Manufacturing method of light-weight siliceous proppant, and proppant | |
| US7521389B2 (en) | Ceramic proppant with low specific weight | |
| AU2010276638B2 (en) | Composition and method for producing an ultra-lightweight ceramic proppant | |
| EP2046914B1 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
| RU2394063C1 (en) | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material | |
| CN108603102B (en) | Ceramic proppant and its production method | |
| CA2673935C (en) | Proppant, proppant production method and use of proppant | |
| RU2445339C1 (en) | Manufacturing method of siliceous proppant, and proppant | |
| RU2742891C2 (en) | Method for producing medium-density magnesium silicate proppant and proppant | |
| RU2513792C1 (en) | Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons | |
| CN106336200B (en) | A kind of inorfil toughening refractory material and its preparation process | |
| RU2425084C1 (en) | Method of preparing lightweight proppant and proppant | |
| NO338444B1 (en) | Aluminum silicate mixture for the preparation of refractory, high-strength granules, such granules and process for the preparation of such | |
| US20160053162A1 (en) | Method of manufacturing of light ceramic proppants and light ceramic proppants | |
| RU2588634C9 (en) | Method of producing ceramic proppant (versions) | |
| US20170275209A1 (en) | Addition of mineral-containing slurry for proppant formation | |
| Vakalova et al. | Phase formation, structure and properties of light-weight aluminosilicate proppants based on clay-diabase and clay-granite binary mixes | |
| RU2582162C1 (en) | Method of recycling wastes from production of magnesium silicate proppant | |
| RU2728125C1 (en) | Mixture for producing artificial glassceramic sand and method of producing artificial glassceramic sand | |
| RU2653200C1 (en) | Feed for manufacturing of light-proof silicon proppant and proppant | |
| CA2717640C (en) | Siliceous proppant process of manufacture | |
| RU2781688C1 (en) | Charge for the manufacture of ceramic proppant and proppant | |
| EP2698409A1 (en) | Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants | |
| EA043708B1 (en) | BARCH FOR THE PRODUCTION OF CERAMIC PROPPANT AND PROPPANT |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200429 |