RU2476478C1 - Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself - Google Patents
Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself Download PDFInfo
- Publication number
- RU2476478C1 RU2476478C1 RU2011138571/03A RU2011138571A RU2476478C1 RU 2476478 C1 RU2476478 C1 RU 2476478C1 RU 2011138571/03 A RU2011138571/03 A RU 2011138571/03A RU 2011138571 A RU2011138571 A RU 2011138571A RU 2476478 C1 RU2476478 C1 RU 2476478C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- salts
- magnesium
- magnesium silicate
- granulation
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству керамических проппантов (расклинивателей), предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти методом гидравлического разрыва пласта (ГРП). Этот метод заключается в том, что в продуктивном пласте, при нагнетании в него под высоким давлением технологических жидкостей (сначала «подушки», а затем несущей жидкости с проппантом), происходит раскрытие естественных и образование искусственных трещин, которые затем закрепляются с помощью проппанта. Условия службы определяют основные функциональные свойства проппантов, которые должны выдерживать высокие пластовые давления, противостоять коррелирующему действию агрессивной среды (кислых газов, солевых растворов), а также обеспечивать максимальную скорость перемещения добываемого нефтепродукта сквозь проппантную пачку. В последнее время проппанты, изготовленные из магнийсиликатного сырья, занимают все большую долю рынка. Это обусловлено дешевизной и доступностью сырьевых материалов, а также тем, что по основным эксплуатационным характеристикам (гранулометрическому составу, сферичности, округлости, сопротивлению раздавливанию, плотности, проницаемости, растворимости в кислотах и запыленности) они не уступают, а по ряду параметров превосходят другие виды расклинивателей.The invention relates to the production of ceramic proppants (proppants) intended for use as proppants in oil production by hydraulic fracturing. This method consists in the fact that in a reservoir, when technological fluids are injected into it under high pressure (first “pillows”, and then carrier fluid with proppant), natural and artificial cracks open, which are then fixed with proppant. Service conditions determine the main functional properties of proppants, which must withstand high reservoir pressures, withstand the correlating effect of aggressive media (acid gases, saline solutions), and also ensure the maximum speed of the extracted oil through the proppant pack. Recently, proppants made from magnesium silicate raw materials occupy an increasing market share. This is due to the cheapness and accessibility of raw materials, as well as the fact that they are not inferior in terms of basic operational characteristics (particle size distribution, sphericity, roundness, crush resistance, density, permeability, solubility in acids and dustiness) and outperform other types of proppants in a number of parameters .
Практика производства и использования магнийсиликатных проппантов показывает, что в силу особенностей исходного сырья гранулы проппанта-сырца обладают недостаточно высокой прочностью и, как следствие, обожженный проппант имеет высокую запыленность, которая при их эксплуатации снижает проницаемость. Поэтому производители вынуждены использовать различные клеевые добавки, а также подбирать способы их введения, тщательно контролировать режимы гранулирования, сушки и термообработки проппанта-сырца с тем, чтобы обеспечить максимально плотную укладку зерен при гранулировании и минимальную пористость гранулированного материала после обжига.The practice of production and use of magnesium silicate proppants shows that, due to the peculiarities of the feedstock, raw proppant granules are not sufficiently strong and, as a result, calcined proppant has high dust content, which reduces permeability during their operation. Therefore, manufacturers are forced to use various adhesive additives, as well as select methods for their introduction, carefully control the granulation, drying and heat treatment of raw proppant in order to ensure the most dense grain packing during granulation and the minimum porosity of the granular material after firing.
Известен способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта из магнийсиликатного материала на основе форстерита с содержанием последнего 55-80%, включающий обжиг при температуре не менее 1070°С серпентинитового щебня, а затем последовательно измельчение его с добавкой трепела, гранита, золы-уноса, гранулирование шихты и обжиг при температуре 1150-1350°С (см. патент РФ №2235703).A known method of manufacturing a lightweight magnesium silicate proppant from a magnesium silicate material based on forsterite with a content of the latter 55-80%, including firing at a temperature of at least 1070 ° C of serpentinite crushed stone, and then subsequently grinding it with the addition of tripoli, granite, fly ash, granulating the charge and firing at a temperature of 1150-1350 ° C (see RF patent No. 2235703).
Недостатком известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта. Низкая прочность гранул проппанта-сырца приводит к тому, что при подаче материала на сушку и обжиг происходит истирание и выкрашивание поверхности гранул, что вызывает повышенное пылеобразование. Частички пыли при обжиге припекаются к поверхности проппанта, а при последующих технологических перемещениях вновь отслаиваются, увеличивая тем самым запыленность продукта.The disadvantage of this method is the low strength of raw granules and high dust burnt proppant. The low strength of the raw proppant granules leads to the fact that when the material is supplied for drying and firing, the surface of the granules is abraded and chipped, which causes increased dust formation. Dust particles during firing are baked to the surface of the proppant, and during subsequent technological movements, they again exfoliate, thereby increasing the dust content of the product.
Наиболее близкими по технической сущности к заявляемому техническому решению является способ изготовления легковесного проппанта из метасиликата кальция и/или магния, включающий последовательное измельчение сырья, его смешивание с модифицирующими и спекающими добавками, например оксидом титана, силикатом циркония, глиной, гранулирование до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжиг при температуре 1215-1290°С (см. патент РФ №2235702).Closest to the technical nature of the claimed technical solution is a method of manufacturing a lightweight proppant from calcium metasilicate and / or magnesium, including sequential grinding of raw materials, mixing with modifying and sintering additives, such as titanium oxide, zirconium silicate, clay, granulation to bulk density of raw granules not less than 1.2 g / cm 3 and firing at a temperature of 1215-1290 ° C (see RF patent No. 2235702).
Недостатками известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта, а следовательно, низкая проницаемость при их эксплуатации. Использование в качестве связующей добавки незначительного количества глины лишь частично увеличивает прочность гранул проппанта-сырца и снижает общую запыленность продукта. Увеличение общего количества подаваемой в качестве связки глины резко ухудшает прочностные характеристики проппанта.The disadvantages of this method are the low strength of the raw granules and the high dust content of the calcined proppant, and hence the low permeability during their operation. The use of a small amount of clay as a binder additive only partially increases the strength of the raw proppant granules and reduces the overall dustiness of the product. An increase in the total amount of clay fed as a binder sharply worsens the strength characteristics of the proppant.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является увеличение прочности проппанта-сырца и снижение тем самым запыленности обожженного проппанта, что в конечном итоге ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки.The technical problem to which the invention is directed is to increase the strength of the raw proppant and thereby reduce the dust content of the burnt proppant, which ultimately leads to an increase in the permeability of the proppant pack.
Указанный результат достигается тем, что в способе изготовления магнийсиликатного проппанта, включающем подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, обжиг и рассев обожженных гранул, гранулирование производят на воде, содержащей, по крайней мере, одну соль натрия, калия, магния и кальция из группы водорастворимых хлоридов, сульфатов и карбонатов в количестве 18-38 г/л, при следующем содержании указанных солей, г/л:This result is achieved by the fact that in the method of manufacturing a magnesium silicate proppant, including preparing the initial components of the mixture, grinding, granulating, calcining and sieving the calcined granules, the granulation is carried out on water containing at least one salt of sodium, potassium, magnesium and calcium from groups of water-soluble chlorides, sulfates and carbonates in an amount of 18-38 g / l, with the following content of these salts, g / l:
В качестве основного компонента шихты используют природное магнийсиликатное сырье, предпочтительно из серпентинита и/или оливина как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком, а обжиг проппанта осуществляют при температуре 1160-1280°С. Кроме того, в качестве указанной воды используют морскую или океаническую воду.As the main component of the charge using natural magnesium silicate raw materials, preferably from serpentinite and / or olivine, both independently and in the form of a mixture with natural quartz feldspar sand, and the proppant is fired at a temperature of 1160-1280 ° C. In addition, sea or ocean water is used as said water.
Таким образом, магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным способом.Thus, the magnesium silicate proppant is characterized in that it is obtained in this way.
Введение в состав материала солей магния, натрия, кальция и калия обусловлено тем, что эти соли образуют с тонкомолотой магнийсиликатной шихтой соединения по типу цемента Сорреля, значительно упрочняющие сырцовый гранулят и снижающие пылеобразование во время сушки и обжига. Кроме того, ионы натрия, калия и кальция являются превосходной спекающей добавкой к магнезиально-силикатной керамике. Анионы вводимых солей (хлориды и сульфаты) также снижают температуру обжига проппантов, их насыпную плотность и растворимость в кислотах, а сульфат - ион еще и способствует сдвигу температуры инверсии Fе2О3↔FeO в область температур выше 1280°С. Причем указанные анионы более чем на 70% остаются в составе стеклофазы. При сушке указанные соли вместе с удаляемой влагой перемещаются от центра гранул к их поверхности, в результате чего во время спекающего обжига в поверхностных слоях гранул образуется некоторый избыток стеклофазы, в которой растворяются налипшие мелкие частицы пыли. Таким образом, после обжига получаются гранулы с остеклованной поверхностью, обладающей низкой запыленностью. По своим техническими характеристикам проппанты, производимые по заявляемому способу, полностью соответствуют требованиям, рекомендованным международным стандартом ISO 13503.The introduction of magnesium, sodium, calcium and potassium salts into the composition of the material is due to the fact that these salts form compounds with the Sorrel cement type with a finely ground magnesium silicate charge, significantly strengthening the raw granulate and reducing dust formation during drying and firing. In addition, sodium, potassium and calcium ions are an excellent sintering additive to magnesia-silicate ceramics. Anions of the introduced salts (chlorides and sulfates) also reduce the proppant roasting temperature, their bulk density and acid solubility, and sulfate ion also contributes to a shift of the inversion temperature of Fe 2 O 3 ↔ FeO to temperatures above 1280 ° С. Moreover, these anions more than 70% remain in the glass phase. When drying, these salts, together with the moisture removed, move from the center of the granules to their surface, as a result of which, during sintering firing, an excess of glass phase forms in the surface layers of the granules, in which the adhering small dust particles dissolve. Thus, after firing, granules with a vitrified surface having low dust content are obtained. According to their technical characteristics, proppants produced by the claimed method fully comply with the requirements recommended by the international standard ISO 13503.
Введение в воду для гранулирования проппантов указанных солей в количестве менее 18 г/л не оказывает заметного влияния на свойства проппанта, увеличение содержания солей выше 38 г/л приводит к значительному увеличению общего количества стеклофазы на поверхности гранул и вызывает образование большого количества спеков проппантов при обжиге. Соотношение солей в грануляционном растворе определено авторами экспериментальным путем применительно к магнийсиликатному сырью на основе серпентинита и/или оливина как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком. Температура спекания проппантов из данного сырья лежит в пределах 1160-1280°С. При температуре обжига менее 1160°С гранулы проппанта остаются существенно недожженными и имеют низкую прочность и высокую запыленность, подъем температуры спекания выше 1280°С вызывает образование большого количества спеков проппантов. Поскольку морская или океаническая вода имеет набор солей и их концентрацию, укладывающиеся в рамки заявляемого технического решения, она напрямую без корректировки состава может быть использована для изготовления проппанта, что является особенно актуальным при организации производства проппантов в регионах, испытывающих дефицит пресной воды. Оксид серы, выделяющийся при разложении сульфатов, входящих в состав морской воды, не вызывает ухудшения свойств керамики, а напротив, образующаяся в стеклофазе микропористая структура несколько снижает насыпную плотность материала и облегчает продвижение проппанта по трещине при проведении ГРП.The introduction of the indicated salts in the amount of less than 18 g / l in water for granulation of proppants does not significantly affect the properties of the proppant; an increase in the salt content above 38 g / l leads to a significant increase in the total amount of glass phase on the surface of the granules and causes the formation of a large number of proppant cakes during firing . The ratio of salts in the granulation solution was determined experimentally by the authors as applied to magnesium silicate raw materials based on serpentinite and / or olivine both independently and in the form of a mixture with natural quartz-feldspar sand. The sintering temperature of proppants from this raw material lies in the range of 1160-1280 ° C. When the firing temperature is less than 1160 ° C, the proppant granules remain substantially unfinished and have low strength and high dust content, a rise in sintering temperature above 1280 ° C causes the formation of a large number of proppant cakes. Since sea or ocean water has a set of salts and their concentration that fit into the framework of the claimed technical solution, it can be used directly for the production of proppant without adjusting the composition, which is especially relevant when organizing the production of proppants in regions experiencing a shortage of fresh water. Sulfur oxide released during the decomposition of sulfates, which are part of seawater, does not cause deterioration of ceramic properties, but, on the contrary, the microporous structure formed in the glass phase somewhat reduces the bulk density of the material and facilitates the proppant advancement along the crack during hydraulic fracturing.
Примеры осуществления изобретения.Examples of carrying out the invention.
Пример 1.Example 1
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 100 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 13,3 г/л NaCl, 3.7 г/л MgCl2, 0,7 г/л KСl, 0,3 г/л СаСl2. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1240°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы. Прочность оценивалась по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность, которую оценивали как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503.The proppants of the 20/40 mesh fraction according to the claimed invention were prepared as follows: 100 kg of serpentinite calcined at a temperature of 950 ° C were ground to a fraction of 20 μm or less and granulated in water containing 13.3 g / l NaCl, 3.7 g / l MgCl 2 , 0.7 g / l KCl, 0.3 g / l CaCl 2 . Granular proppant with a moisture content of 15% was dried in a laboratory drying drum and calcined at a temperature of 1240 ° C in a laboratory rotary kiln. The raw proppant was determined by the strength of the granules. Strength was estimated by the breaking load applied to a single granule and expressed in grams. Dustiness was determined on the calcined proppant, which was evaluated as the turbidity of the wetting liquid according to the requirements of ISO 13503.
Пример 2.Example 2
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 75 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, смешивали с 25 кг кварцполевошпатного песка, смесь измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 30 г/л NaCl, 6 г/л MgCl2, 1,5 г/л KСl, 0,5 г/л CaCl2. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1180°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы, которую оценивали по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность, которую оценивали как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503. Аналогично были изготовлены проппанты, грануляция которых осуществлялась на водном растворе, содержащем различные комбинации солей.The proppants of the 20/40 mesh fraction according to the invention were prepared as follows: 75 kg of serpentinite calcined at 950 ° C were mixed with 25 kg of quartz feldspar sand, the mixture was ground to a fraction of 20 μm or less and granulated in water containing 30 g / l NaCl 6 g / l MgCl 2 , 1.5 g / l KCl, 0.5 g / l CaCl 2 . Granular proppant with a moisture content of 15% was dried in a laboratory drying drum and calcined at a temperature of 1180 ° C in a laboratory rotary kiln. The raw proppant was determined by the strength of the granules, which was evaluated by the breaking load applied to a single granule and expressed in grams. Dustiness was determined on the calcined proppant, which was estimated as the turbidity of the wetting liquid according to the requirements of ISO 13503. Proppants were granulated in the same way, the granulation of which was carried out on an aqueous solution containing various combinations of salts.
Пример 3.Example 3
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 50 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, смешивали с 50 кг кварцполевошпатного песка, смесь измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 3,5 г/л морской соли для ванн. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1180°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы. Прочность оценивалась по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность.The proppants of the 20/40 mesh fraction according to the invention were obtained as follows: 50 kg of serpentinite calcined at 950 ° C were mixed with 50 kg of quartz feldspar sand, the mixture was ground to a fraction of 20 μm or less and granulated in water containing 3.5 g / l of sea bath salt. Granular proppant with a moisture content of 15% was dried in a laboratory drying drum and calcined at a temperature of 1180 ° C in a laboratory rotary kiln. The raw proppant was determined by the strength of the granules. Strength was estimated by the breaking load applied to a single granule and expressed in grams. The burnt proppant determined dustiness.
Запыленность оценивалась как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503.Dustiness was estimated as the turbidity of the wetting liquid according to the requirements of ISO 13503.
Кроме того, была изготовлена проба проппантов фракции 20/40 меш по патенту РФ №2235703, где в качестве клеевой добавки при грануляции использовали 1%-ный раствор триполифосфата натрия, а также проба проппантов фракции 20/40 меш по патенту РФ №2235702, в которой в качестве связки использовали огнеупорную глину в количестве 5 мас.% от веса шихты.In addition, a sample of proppants of the 20/40 mesh fraction was prepared according to the patent of the Russian Federation No. 2235703, where 1% sodium tripolyphosphate solution was used as an adhesive additive during granulation, as well as a sample of proppants of the 20/40 mesh fraction according to the patent of the Russian Federation No. 2235702, which as a binder used refractory clay in an amount of 5 wt.% by weight of the mixture.
Результаты измерений представлены в таблице 1.The measurement results are presented in table 1.
Анализ данных таблицы показывает, что заявляемый способ изготовления магнийсиликатного проппанта позволяет получать проппант-сырец (образцы №3-11), обладающий повышенной механической прочностью, а также обожженный проппант с низкой степенью запыленности (пониженной мутностью смачивающей жидкости) по сравнению с известными аналогами. Авторы утверждают также, что при использовании в качестве сырья для производства проппантов оливина, его смеси с серпентинитом и кварцполевошпатным песком получаемый проппант-сырец обладает повышенной прочностью, за счет чего обожженный проппант имеет низкую запыленность, что в конечном итоге ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки.Analysis of the data in the table shows that the inventive method for the manufacture of magnesium silicate proppant allows you to get raw proppant (samples No. 3-11), which has increased mechanical strength, as well as calcined proppant with a low degree of dust (low turbidity of the wetting liquid) in comparison with the known analogues. The authors also argue that when olivine, its mixture with serpentinite and quartz-feldspar sand, is used as the raw material for proppant production, the resulting proppant raw material has increased strength, due to which the calcined proppant has low dust content, which ultimately leads to an increase in the permeability of the proppant pack.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (en) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (en) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2476478C1 true RU2476478C1 (en) | 2013-02-27 |
Family
ID=49121386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (en) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2476478C1 (en) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA024901B1 (en) * | 2014-08-04 | 2016-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" | Composition and method for producing ceramic proppant |
| RU2617853C1 (en) * | 2016-01-11 | 2017-04-28 | Сергей Фёдорович Шмотьев | Method for manufacturing magnetic-quartz raw material charge used in production of proppants |
| RU2644359C1 (en) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Ceramic proppant |
| RU2726655C2 (en) * | 2018-04-18 | 2020-07-15 | Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" | Magnesium silicate propane production method |
| RU2728300C1 (en) * | 2019-02-08 | 2020-07-29 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Method for production of raw proppant from natural magnesium silicate raw material |
| RU2732770C2 (en) * | 2018-10-31 | 2020-09-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Method of producing magnesium-silicate proppant with a polymer coating and magnesium-silicate proppant |
| RU2742891C2 (en) * | 2017-12-05 | 2021-02-11 | ПВТ Эволюшн Лимитед | Method for producing medium-density magnesium silicate proppant and proppant |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4427068A (en) * | 1982-02-09 | 1984-01-24 | Kennecott Corporation | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4879181A (en) * | 1982-02-09 | 1989-11-07 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| RU2235703C1 (en) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells |
| RU2235702C2 (en) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells |
| US7036591B2 (en) * | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| RU2339670C1 (en) * | 2007-02-26 | 2008-11-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Porous proplant and method for its fabrication |
| RU2394063C1 (en) * | 2009-04-28 | 2010-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material |
-
2011
- 2011-09-21 RU RU2011138571/03A patent/RU2476478C1/en active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4427068A (en) * | 1982-02-09 | 1984-01-24 | Kennecott Corporation | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4879181A (en) * | 1982-02-09 | 1989-11-07 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4427068B1 (en) * | 1982-02-09 | 1992-03-24 | Carbo Ceramics Inc | |
| US4879181B1 (en) * | 1982-02-09 | 1994-01-11 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| RU2235702C2 (en) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells |
| US7036591B2 (en) * | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| RU2235703C1 (en) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells |
| RU2339670C1 (en) * | 2007-02-26 | 2008-11-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Porous proplant and method for its fabrication |
| RU2394063C1 (en) * | 2009-04-28 | 2010-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA024901B1 (en) * | 2014-08-04 | 2016-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" | Composition and method for producing ceramic proppant |
| RU2617853C1 (en) * | 2016-01-11 | 2017-04-28 | Сергей Фёдорович Шмотьев | Method for manufacturing magnetic-quartz raw material charge used in production of proppants |
| RU2644359C1 (en) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Ceramic proppant |
| RU2742891C2 (en) * | 2017-12-05 | 2021-02-11 | ПВТ Эволюшн Лимитед | Method for producing medium-density magnesium silicate proppant and proppant |
| RU2726655C2 (en) * | 2018-04-18 | 2020-07-15 | Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" | Magnesium silicate propane production method |
| RU2732770C2 (en) * | 2018-10-31 | 2020-09-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Method of producing magnesium-silicate proppant with a polymer coating and magnesium-silicate proppant |
| RU2728300C1 (en) * | 2019-02-08 | 2020-07-29 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Method for production of raw proppant from natural magnesium silicate raw material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2476478C1 (en) | Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself | |
| RU2615563C9 (en) | Ceramic proppant and its production method | |
| RU2463329C1 (en) | Method of producing silicon-magnesium proppant, and proppant | |
| US20080058228A1 (en) | Low bulk density proppant and methods for producing the same | |
| RU2235703C1 (en) | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells | |
| US20090192059A1 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
| RU2459852C1 (en) | Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself | |
| RU2742891C2 (en) | Method for producing medium-density magnesium silicate proppant and proppant | |
| JP2016520426A (en) | Diatomaceous earth filter aid with low soluble iron content | |
| RU2588634C1 (en) | Method of producing ceramic proppant (versions) | |
| RU2476476C2 (en) | Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself | |
| RU2394063C1 (en) | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material | |
| KR20210036356A (en) | Formed body based on magnesium oxide and calcium carbonate and method for producing same | |
| RU2547033C1 (en) | Light siliceous magnesium-containing proppant manufacturing method | |
| RU2728300C1 (en) | Method for production of raw proppant from natural magnesium silicate raw material | |
| RU2739180C1 (en) | Method of producing magnesium silicate proppant and proppant | |
| CN108714410A (en) | A kind of bentonite drier and preparation method thereof | |
| RU2563853C1 (en) | Charge for magnesium-silicate proppant production, and proppant | |
| RU2687657C1 (en) | Bentonite-based composition and a method for production thereof | |
| RU2582162C1 (en) | Method of recycling wastes from production of magnesium silicate proppant | |
| RU2521680C1 (en) | Proppant and its application | |
| CN108786714A (en) | A kind of bentonite drier and preparation method thereof | |
| EA024901B1 (en) | Composition and method for producing ceramic proppant | |
| RU2646910C1 (en) | Raw batch for magnesian-quartz proppant production | |
| RU2618808C1 (en) | Method for producing cement with additive |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TC4A | Change in inventorship |
Effective date: 20140421 |