EA043708B1

EA043708B1 - BARCH FOR THE PRODUCTION OF CERAMIC PROPPANT AND PROPPANT

Info

Publication number: EA043708B1
Application number: EA202291244
Authority: EA
Inventors: Сергей Федорович Шмотьев; Евгений Васильевич Рожков; Вячеслав Михайлович Сычев; Александр Сергеевич Плинер; Василий Александрович Плотников; Виктор Георгиевич Пейчев
Original assignee: Общество с ограниченной ответственностью "Технокерамика"
Filing date: 2022-05-13
Publication date: 2023-06-15

Description

Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к производству керамических проппантов, в частности к составу шихты, предназначенной для изготовления среднеплотных магнезиально-кварцевых проппантов (керамических расклинивающих агентов) с насыпной плотностьюThe invention relates to the oil and gas industry, namely to the production of ceramic proppants, in particular to the composition of the charge intended for the production of medium-density magnesia-quartz proppants (ceramic proppants) with bulk density

1,5-1,75 г/см³.1.5-1.75 g/ ^cm3 .

Проппанты - прочные сферические гранулы, удерживающие трещины гидроразрыва пласта (ГРП) от смыкания под большим давлением и обеспечивающие необходимую производительность нефтяных и газовых скважин путем создания в пласте проводящего канала. В качестве проппантов (расклинивателей) используются различные органические и неорганические материалы - скорлупа грецких орехов, песок, песок с полимерным покрытием, а также синтетические керамические гранулы. К основным эксплуатационным характеристикам проппантов относятся насыпная плотность, разрушаемость, проницаемость проппантной пачки и ее устойчивость к воздействию кислот.Proppants are strong spherical granules that keep hydraulic fracturing cracks from closing under high pressure and ensure the necessary productivity of oil and gas wells by creating a conductive channel in the formation. Various organic and inorganic materials are used as proppants (proppants) - walnut shells, sand, polymer-coated sand, as well as synthetic ceramic granules. The main performance characteristics of proppant include bulk density, destructibility, permeability of the proppant pack and its resistance to acids.

Еще одним важнейшим показателем качества расклинивающих агентов является водопоглощение материала, характеризующее состояние поверхности гранул, а именно, количество и размер поверхностных пор и микротрещин. Наличие значительного количества микротрещин и крупных поверхностных пор (высокое водопоглощение) приводит к тому, что при эксплуатации, в результате проникновения жидких агрессивных сред в поверхностные дефекты гранул, происходит постепенная деградация прочностных характеристик расклинивающего агента. Применяемые в ГРП керамические проппанты подразделяются на высокоплотные, среднеплотные, легковесные и ультралегковесные. С учетом соотношения цена/качество среднеплотные проппанты в настоящее время являются наиболее востребованными. Представленные на российском рынке керамические проппанты производятся из алюмосиликатного или магнезиально-кварцевого сырья. Использование природного магнезиально-кварцевого сырья, являющегося доступным и не требующим значительных затрат на переработку, позволяет получать конкурентный в ценовом отношении продукт.Another important indicator of the quality of proppant agents is the water absorption of the material, which characterizes the state of the surface of the granules, namely, the number and size of surface pores and microcracks. The presence of a significant number of microcracks and large surface pores (high water absorption) leads to the fact that during operation, as a result of the penetration of liquid aggressive media into the surface defects of the granules, gradual degradation of the strength characteristics of the proppant occurs. Ceramic proppants used in hydraulic fracturing are divided into high-density, medium-density, lightweight and ultra-lightweight. Taking into account the price/quality ratio, medium-density proppants are currently the most in demand. Ceramic proppants presented on the Russian market are made from aluminosilicate or magnesia-quartz raw materials. The use of natural magnesia-quartz raw materials, which are accessible and do not require significant processing costs, allows us to obtain a price-competitive product.

Известны составы шихты на основе смеси термообработанного серпентинита с кварцполевошпатным песком для изготовления легковесного проппанта (патенты РФ 2446200, 2547033). Указанные технические решения позволяют получать расклиниватели с насыпной плотностью менее 1,4 г/см³. Составы шихты для получения магнийсиликатного проппанта средней плотности на основе природных магнийсиликатов или их смесей с природным кварцполевошпатным песком изложены в патентах РФ 2463329, 2588634, евразийском патенте 024901. Известна также шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта (патент РФ 2563853), содержащая измельченную до фракции менее 8 мкм смесь термообработанного серпентинита и кварцполевошпатного песка. В качестве указанного песка шихта содержит песок Южно-Ильинского месторождения фракции менее 2 мм состава, мас.%: диоксид кремния (кварц) - 90,091,0, оксид алюминия - 3,3-3,5, оксид кальция - 0,9-1,0, оксид железа - 1,6-1,8, оксид калия - 1,2-1,3, оксид натрия - 0,7-0,8, примеси - остальное, при следующем соотношении компонентов шихты, мас.%: указанный серпентинит - 61,0-67,0, указанный песок - 33,0-39,0. Магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен из указанной шихты.There are known charge compositions based on a mixture of heat-treated serpentinite with quartz-feldspathic sand for the production of lightweight proppant (RF patents 2446200, 2547033). The specified technical solutions make it possible to obtain proppants with a bulk density of less than 1.4 g/cm ³ . The compositions of the charge for producing magnesium silicate proppant of medium density based on natural magnesium silicates or their mixtures with natural quartz-feldspathic sand are set out in RF patents 2463329, 2588634, Eurasian patent 024901. A charge for the production of magnesium silicate proppant is also known (RF patent 2563853), containing crushed to fraction less than 8 µm mixture of heat-treated serpentinite and quartz-feldspathic sand. As the specified sand, the charge contains sand from the Yuzhno-Ilinskoye deposit of a fraction of less than 2 mm composition, wt.%: silicon dioxide (quartz) - 90.091.0, aluminum oxide - 3.3-3.5, calcium oxide - 0.9-1 .0, iron oxide - 1.6-1.8, potassium oxide - 1.2-1.3, sodium oxide - 0.7-0.8, impurities - the rest, with the following ratio of charge components, wt.%: specified serpentinite - 61.0-67.0, specified sand - 33.0-39.0. Magnesium silicate proppant is characterized by the fact that it is obtained from the specified charge.

Из уровня техники известна Сырьевая шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта по патенту ЕА 036797, характеризующаяся содержанием в своем составе 17-34 мас.% MgO и состоящая из измельченных магнийсиликатного компонента и природного кремнеземистого песка, причем магнийсиликатный компонент представляет собой горную породу на основе антигорита или смесь указной горной породы и предварительно обожженного серпентинита, взятых в соотношении от 1 до 99 мас.%.The prior art contains a raw material mixture for the production of magnesium-quartz proppant according to patent EA 036797, characterized by a content of 17-34 wt.% MgO and consisting of crushed magnesium silicate component and natural siliceous sand, and the magnesium silicate component is a rock based on antigorite or a mixture of the specified rock and pre-burnt serpentinite, taken in a ratio of 1 to 99 wt.%.

Из уровня техники известно изобретение Керамический расклинивающий агент по патенту РФ 2744130, технической задачей которого является снижение водопоглощения керамического расклинивающего агента за счет оптимизации соотношения кристаллических фаз для обеспечения минимального количества микротрещин, образующихся на поверхности проппанта. Для изготовления керамического расклинивающего агента составляется шихта, представляющая собой смесь предварительно обожженного серпентинита и кварцевого песка.The invention known from the prior art is Ceramic proppant according to RF patent 2744130, the technical objective of which is to reduce the water absorption of the ceramic proppant by optimizing the ratio of crystalline phases to ensure a minimum number of microcracks formed on the surface of the proppant. To produce a ceramic proppant, a charge is prepared, which is a mixture of pre-fired serpentinite and quartz sand.

Недостатком вышеуказанных изобретений является повышенное водопоглощение проппанта. Вероятно, это связано с тем, что на поверхности обожженного проппанта сохраняется некоторое количество остаточных микротрещин.The disadvantage of the above inventions is the increased water absorption of the proppant. This is probably due to the fact that some residual microcracks remain on the surface of the fired proppant.

Наиболее близким аналогом является изобретение Сырьевая шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта по патенту РФ 2646910, содержащая измельченную смесь предварительно обожженного магнийсиликатного компонента с кремнеземистым компонентом. Шихта содержит 17-34 мас.% MgO, а кремнеземистый компонент представляет собой отходы обогащения натрий-калиевого полевого шпата Малышевского рудоуправления со следующим усредненным химическим составом, мас.% в пересчете на прокаленное вещество: SiO₂ - 84, Al₂O₃ - 9, MgO - 0,7, Fe₂O₃ - 0,5, СаО - 0,3, K₂O 3,5, Na₂O - 2, а магнийсиликатный компонент представляет собой серпентинит, или дунит, или оливинит. Отходы обогащения натрий-калиевого полевого шпата Малышевского рудоуправления представляют собой высококремнеземистое сырье, содержащее оксид алюминия, представленный в материале легкоплавкими алюмосиликатами натрия/калия (остатки натрий - калиевого полевого шпата).The closest analogue is the invention Raw material mixture for the production of magnesium-quartz proppant according to RF patent 2646910, containing a crushed mixture of pre-calcined magnesium silicate component with a siliceous component. The charge contains 17-34 wt.% MgO, and the siliceous component is waste from the enrichment of sodium-potassium feldspar from the Malyshevsky mine with the following average chemical composition, wt.% in terms of calcined substance: SiO ₂ - 84, Al ₂ O ₃ - 9 , MgO - 0.7, Fe ₂ O ₃ - 0.5, CaO - 0.3, K ₂ O 3.5, Na ₂ O - 2, and the magnesium silicate component is serpentinite, or dunite, or olivinite. Waste from the enrichment of sodium-potassium feldspar from the Malyshevsky mine is a high-silica raw material containing aluminum oxide, represented in the material by low-melting sodium/potassium aluminosilicates (sodium-potassium feldspar residues).

Недостатком данного изобретения является повышенное водопоглощение проппанта.The disadvantage of this invention is the increased water absorption of the proppant.

- 1 043708- 1 043708

Авторы изобретения провели эксперимент по определению водопоглощения проппанта, полученного из шихты по патенту РФ 2646910. Результат определения водопоглощения отражен во 2 сроке таблицы.The authors of the invention conducted an experiment to determine the water absorption of proppant obtained from the charge according to RF patent 2646910. The result of determining the water absorption is reflected in the 2nd period of the table.

Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является снижение водопоглощения керамического проппанта.The technical problem to be solved by the claimed invention is to reduce the water absorption of ceramic proppant.

Указанная задача решается тем, что шихта для изготовления керамического проппанта, содержащая 17-35 мас.% MgO, состоит из магнийсиликатного компонента и кварца, причем шихта дополнительно содержит микроклин при следующем соотношении компонентов, мас.%:This problem is solved by the fact that the charge for the manufacture of ceramic proppant, containing 17-35 wt.% MgO, consists of a magnesium silicate component and quartz, and the charge additionally contains a microcline in the following ratio of components, wt.%:

микроклин 0,1-15 магнийсиликатный компонент и кварц - остальное.microcline 0.1-15 magnesium silicate component and quartz - the rest.

Керамический проппант характеризуется тем, что получен из указанной шихты.Ceramic proppant is characterized by the fact that it is obtained from the specified charge.

Микроклин, используемый в качестве одного из компонентов шихты, является одним из наиболее распространенных породообразующих минералов группы полевых шпатов. Среди полевых шпатов различают кальциевые, натриевые, калиевые и натрий-калиевые. Минералы являются легкоплавкими материалами и могут быть использованы в качестве добавок в шихту для изготовления керамики с целью снижения температуры спекания изделий. Снижение температуры спекания достигается за счет образования при обжиге жидкой фазы, способствующей уплотнению изделий при более низких температурах. В рамках заявляемого технического решения были проведены исследования влияния добавки калиевого полевого шпата - микроклина на водопоглощение керамического проппанта.Microcline, used as one of the components of the charge, is one of the most common rock-forming minerals of the feldspar group. Among the feldspars, calcium, sodium, potassium and sodium-potassium are distinguished. Minerals are low-melting materials and can be used as additives in the charge for the manufacture of ceramics in order to reduce the sintering temperature of products. A decrease in the sintering temperature is achieved due to the formation of a liquid phase during firing, which promotes compaction of products at lower temperatures. As part of the proposed technical solution, studies were carried out on the influence of the addition of potassium feldspar - microcline on the water absorption of ceramic proppant.

Микроклин представляет собой структурно упорядоченную низкотемпературную модификацию калиевых полевых шпатов. Температура плавления 1100-1300°С. Теоретический химический состав минерала, мас.%: K₂O - 16,92; Al^ - 18,32; SiO2 - 64,76.Microcline is a structurally ordered low-temperature modification of potassium feldspars. Melting point 1100-1300°C. Theoretical chemical composition of the mineral, wt.%: K ₂ O - 16.92; Al^ - 18.32; SiO2 - 64.76.

Микроклин имеет более низкую температуру плавления, а его расплав обладает меньшей вязкостью при высоких температурах и более коротким температурным интервалом вязкого состояния по сравнению с расплавами более высокотемпературных калиевых полевых шпатов - ортоклаза и санидина.Microcline has a lower melting point, and its melt has lower viscosity at high temperatures and a shorter temperature range of the viscous state compared to melts of higher temperature potassium feldspars - orthoclase and sanidine.

Авторами экспериментальным путем установлено, что присутствие в составе магнезиальнокварцевой шихты микроклина обеспечивает, при проведении спекающего обжига проппанта - сырца, закрытие пор и трещин на поверхности обжигаемых гранул. По всей вероятности это связано с тем, что жидкая фаза, образующаяся в присутствии микроклина, обладает пониженной вязкостью. В результате чего во время обжига подвижная жидкая (аморфная фаза) залечивает образовавшиеся дефекты. Поскольку во время спекающего обжига поверхность гранул проппанта имеет более высокую температуру, поверхностные дефекты залечиваются более интенсивно, снижая тем самым водопоглощение проппанта. Немаловажным фактором, способствующим решению поставленной технической задачи, является то обстоятельство, что температура плавления микроклина (1100-1300°С) находится в интервале температур спекающего обжига магнезиально-кварцевого проппанта - сырца (1080-1350°С, в зависимости от содержания MgO в шихте).The authors experimentally established that the presence of microcline in the magnesium-quartz charge ensures, during sintering of raw proppant, the closure of pores and cracks on the surface of the fired granules. In all likelihood, this is due to the fact that the liquid phase formed in the presence of a microcline has a reduced viscosity. As a result, during firing, the mobile liquid (amorphous phase) heals the resulting defects. Since the surface of proppant granules has a higher temperature during sintering firing, surface defects are healed more intensively, thereby reducing water absorption of the proppant. An important factor contributing to the solution of the stated technical problem is the fact that the melting temperature of microcline (1100-1300°C) is in the temperature range of sintering firing of raw magnesia-quartz proppant (1080-1350°C, depending on the MgO content in the charge ).

Вместе с тем необходимо подчеркнуть, что по результатам рентгенофазового анализа в обожженном проппанте микроклин не образует самостоятельной кристаллической фазы и полностью переходит в аморфную стеклофазу переменного состава, являющуюся продуктом взаимодействия диоксида кремния, расплавленного микроклина и стеклообразующих примесей, присутствующих в используемом магнийсиликате.At the same time, it must be emphasized that, according to the results of X-ray phase analysis in the fired proppant, the microcline does not form an independent crystalline phase and completely transforms into an amorphous glass phase of variable composition, which is a product of the interaction of silicon dioxide, molten microcline and glass-forming impurities present in the magnesium silicate used.

Для получения проппанта средней плотности, как правило, используют шихту, содержащую 17-35 мас.% MgO. Традиционно подготовка исходной шихты для изготовления магнийсиликатных проппантов производится путем смешивания нетермообработанного и/или термообработанного при температуре 750-1450°С природного магнийсиликата (серпентинита, дунита, оливинита, форстерита и пр.) и кварцсодержащего компонента (кварца, кварцита, кварцевого песка, кварцполевошпатного песка и т.д.). Последующего измельчения смеси до фракции менее 100 мкм. Далее полученная шихта подается на грануляцию. Гранулированный проппант - сырец подвергается высокотемпературному обжигу, который производится для максимального уплотнения керамики и оптимизации ее химического и фазового состава. При этом состав шихты является одним из определяющих факторов для получения проппанта с заданными техническими характеристиками.To obtain medium-density proppant, as a rule, a charge containing 17-35 wt.% MgO is used. Traditionally, the preparation of the initial charge for the production of magnesium silicate proppants is carried out by mixing non-heat-treated and/or heat-treated at a temperature of 750-1450 ° C natural magnesium silicate (serpentinite, dunite, olivinite, forsterite, etc.) and a quartz-containing component (quartz, quartzite, quartz sand, quartz-feldspar sand etc.). Subsequent grinding of the mixture to a fraction of less than 100 microns. Next, the resulting mixture is fed to granulation. Granular proppant - raw material - is subjected to high-temperature firing, which is carried out to maximize the compaction of the ceramics and optimize its chemical and phase composition. In this case, the composition of the charge is one of the determining factors for obtaining proppant with the specified technical characteristics.

Поскольку природные магнийсиликаты содержат различное количество MgO и SiO2, контроль соотношения магнийсиликата и кварца в шихте рационально вести по содержанию оксида магния. Авторы подтверждают, что в рамках заявляемого изобретения исследовались составы шихты, содержащие 0,1-15 мас.% микроклина при содержании MgO в шихте от 17 до 35 мас.%.Since natural magnesium silicates contain different amounts of MgO and SiO2, it is rational to control the ratio of magnesium silicate and quartz in the charge by the content of magnesium oxide. The authors confirm that within the framework of the claimed invention, charge compositions containing 0.1-15 wt.% microcline with a MgO content in the charge from 17 to 35 wt.% were studied.

Примеры осуществления изобретенияExamples of implementation of the invention

Пример 1.Example 1.

Шихту с содержанием MgO в пересчете на прокаленное вещество приблизительно 31 мас.% получали путем смешивания 8,5 кг термообработанного при температуре 1150°С серпентинита, 2,489 кг дробленого кварца и 0,011 кг (0,1 мас.%) микроклина. Смесь измельчали до фракции менее 40 мкм и гранулировали на лабораторном тарельчатом грануляторе. Полученные гранулы обжигали в лабораторнойA charge with a MgO content of approximately 31 wt.% in terms of calcined substance was obtained by mixing 8.5 kg of serpentinite heat-treated at a temperature of 1150°C, 2.489 kg of crushed quartz and 0.011 kg (0.1 wt.%) of microcline. The mixture was crushed to a fraction of less than 40 μm and granulated on a laboratory disc granulator. The resulting granules were fired in a laboratory

- 2 043708 печи при температуре 1260°С. Аналогичным образом готовили составы шихт с содержанием MgO от 17 до 35 мас.% с различным соотношением серпентинита, кварца и микроклина. Полученный гранулированный проппант - сырец обжигали при температурах, достаточных для получения проппанта по прочностным характеристикам соответствующим требованиям ГОСТ Р 54571-2011. Пропанты магнезиальнокварцевые. У обожженных гранул фракции 16/30 меш проводили измерение водопоглощения согласно требованиям ГОСТ 18847-84 Огнеупоры неформованные сыпучие. Методы определения водопоглощения, кажущейся плотности и открытой пористости зернистых материалов. Характеристики проппанта по приведенному примеру осуществления изобретения приведены в 3 строке таблицы.- 2 043708 ovens at a temperature of 1260°C. Charge compositions containing MgO from 17 to 35 wt.% with different ratios of serpentinite, quartz and microcline were prepared in a similar way. The resulting granular proppant - raw material - was fired at temperatures sufficient to obtain proppant with strength characteristics that meet the requirements of GOST R 54571-2011. Magnesia-quartz proppants. The water absorption of fired granules of the 16/30 mesh fraction was measured in accordance with the requirements of GOST 18847-84 Unshaped bulk refractories. Methods for determining water absorption, apparent density and open porosity of granular materials. The characteristics of the proppant according to the given example of implementation of the invention are given in row 3 of the table.

Пример 2.Example 2.

Шихту с содержанием MgO в пересчете на прокаленное вещество приблизительно 28 мас.% получали путем смешивания 5 кг предварительно синтезированного форстерита (2MgO-SiO₂), 4,2 кг дробленого кварца и 0,8 кг (8 мас.%) микроклина. Смесь измельчали до фракции менее 40 мкм и гранулировали на лабораторном тарельчатом грануляторе. Полученные гранулы обжигали в лабораторной печи при температуре 1260°С. Полученный гранулированный проппант - сырец обжигали при температурах, достаточных для получения проппанта по прочностным характеристикам соответствующим требованиям ГОСТ Р 54571-2011. Пропанты магнезиально-кварцевые. У обожженных гранул фракции 16/30 меш проводили измерение водопоглощения согласно требованиям ГОСТ 18847-84 Огнеупоры неформованные сыпучие. Методы определения водопоглощения, кажущейся плотности и открытой пористости зернистых материалов. Характеристики проппанта по приведенному примеру осуществления изобретения приведены в 7 строке таблицы.A charge with a MgO content of approximately 28 wt.% in terms of calcined substance was prepared by mixing 5 kg of pre-synthesized forsterite (2MgO-SiO ₂ ), 4.2 kg of crushed quartz and 0.8 kg (8 wt.%) of microcline. The mixture was crushed to a fraction of less than 40 μm and granulated on a laboratory disc granulator. The resulting granules were fired in a laboratory oven at a temperature of 1260°C. The resulting granular proppant - raw material - was fired at temperatures sufficient to obtain proppant with strength characteristics that meet the requirements of GOST R 54571-2011. Magnesia-quartz proppants. The water absorption of fired granules of the 16/30 mesh fraction was measured in accordance with the requirements of GOST 18847-84 Unshaped bulk refractories. Methods for determining water absorption, apparent density and open porosity of granular materials. The characteristics of the proppant according to the given example of implementation of the invention are given in row 7 of the table.

Пример 3.Example 3.

Шихту с содержанием MgO в пересчете на прокаленное вещество приблизительно 28 мас.% получали путем смешивания 4 кг предварительно синтезированного форстерита (2MgO-SiO₂), 1 кг нетермообработанного (ПМПП « 10 мас.%) антигорита (Mg₆(Si₄O₁₀)(OH)₈) Горнощитского месторождения (РФ, Свердловская обл.), 4,2 кг дробленого кварца и 0,8 кг (8 мас.%) микроклина. Смесь измельчали до фракции менее 40 мкм и гранулировали на лабораторном тарельчатом грануляторе. Полученные гранулы обжигали в лабораторной печи при температуре 1260°С. Полученный гранулированный проппант - сырец обжигали при температурах, достаточных для получения проппанта по прочностным характеристикам соответствующим требованиям ГОСТ Р 54571-2011. Пропанты магнезиально-кварцевые. У обожженных гранул фракции 16/30 меш проводили измерение водопоглощения согласно требованиям ГОСТ 18847-84 Огнеупоры неформованные сыпучие. Методы определения водопоглощения, кажущейся плотности и открытой пористости зернистых материалов. Характеристики проппанта по приведенному примеру осуществления изобретения приведены в 8 строке таблицы.A charge containing approximately 28 wt.% MgO in terms of the calcined substance was obtained by mixing 4 kg of pre-synthesized forsterite (2MgO- _SiO2 ), 1 _kg of non-heat-treated (PMPP “10 wt.%) antigorite ( _Mg6 ( _Si4O10 ) (OH) ₈ ) Gornoshchitsky deposit (Russian Federation, Sverdlovsk region), 4.2 kg of crushed quartz and 0.8 kg (8 wt.%) microcline. The mixture was crushed to a fraction of less than 40 μm and granulated on a laboratory disc granulator. The resulting granules were fired in a laboratory oven at a temperature of 1260°C. The resulting granular proppant - raw material - was fired at temperatures sufficient to obtain proppant with strength characteristics that meet the requirements of GOST R 54571-2011. Magnesia-quartz proppants. The water absorption of fired granules of the 16/30 mesh fraction was measured in accordance with the requirements of GOST 18847-84 Unshaped bulk refractories. Methods for determining water absorption, apparent density and open porosity of granular materials. The characteristics of the proppant according to the given example of implementation of the invention are given in row 8 of the table.

Анализ данных таблицы показывает, что заявляемая шихта позволяет получать керамический проппант, обладающий более низким водопоглощением в сравнении с известными техническими решениями.Analysis of the table data shows that the inventive mixture makes it possible to obtain ceramic proppant with lower water absorption in comparison with known technical solutions.

Характеристики керамического проппантаCharacteristics of ceramic proppant

№ п/п No. Состав шихты, масс.% Blend composition, wt.% Содержание MgO, масс.% MgO content, wt.% Водопоглощение масс.%> Water absorption wt.%> 1. Патент РФ 2744130 (пример 8) 1. RF patent 2744130 (example 8) Обожженный серпентинит + кварцевый песок 100 Fired serpentinite + quartz sand 100 31 31 2,1 2.1 2. патент РФ 2646910 (пример 2) 2. RF patent 2646910 (example 2) Обожженный серпентинит + отходы обогащения натрий-калиевого полевого шпата 100 Burnt serpentinite + sodium-potassium feldspar enrichment waste 100 17 17 2,3 2.3 3. Пример 1 в описании 3. Example 1 in the description Микроклин 0,1 Серпентинит + кварц - остальное (99,9) Microcline 0.1 Serpentinite + quartz - the rest (99.9) 31 31 1,8 1.8 4. 4. Микроклин 5,0 Серпентинит + кварц - остальное (95,0) Microcline 5.0 Serpentinite + quartz - rest (95.0) 17 17 1,7 1.7 5. 5. Микроклин 8,0 Серпентинит + кварц - остальное (92,0) Microcline 8.0 Serpentinite + quartz - the rest (92.0) 28 28 1,7 1.7 6. 6. Микроклин 15,0 Серпентинит + кварц - остальное (85,0) Microcline 15.0 Serpentinite + quartz - rest (85.0) 35 35 1,6 1.6 7. Пример 2 в описании 7. Example 2 in the description Микроклин 8,0 Форстерит + кварц - остальное (92,0) Microcline 8.0 Forsterite + quartz - the rest (92.0) 28 28 1,7 1.7 8. Пример 3 в описании 8. Example 3 in the description Микроклин 8,0 Форстерит + антигорит + кварц - остальное (92,0) Microcline 8.0 Forsterite + antigorite + quartz - rest (92.0) 28 28 1,7 1.7 9. 9. Микроклин 10,0 Серпентинит + кварц - остальное (90,0) Microcline 10.0 Serpentinite + quartz - the rest (90.0) 35 35 1,6 1.6 10. 10. Микроклин 2,0 Серпентинит + кварц - остальное (98,0) Microcline 2.0 Serpentinite + quartz - the rest (98.0) 30 thirty 1,8 1.8

Claims

CLAIM

1. A charge for the production of ceramic proppant containing 17-35 wt.% MgO and consisting of a magnesium silicate component and quartz, characterized in that it additionally contains a microcline in the following ratio of components, wt.%:

microcline - 0.1-15;

magnesium silicate component and quartz - the rest.

2. Ceramic proppant, characterized in that it is obtained from the charge according to claim 1.