RU2739180C1 - Method of producing magnesium silicate proppant and proppant - Google Patents
Method of producing magnesium silicate proppant and proppant Download PDFInfo
- Publication number
- RU2739180C1 RU2739180C1 RU2019119137A RU2019119137A RU2739180C1 RU 2739180 C1 RU2739180 C1 RU 2739180C1 RU 2019119137 A RU2019119137 A RU 2019119137A RU 2019119137 A RU2019119137 A RU 2019119137A RU 2739180 C1 RU2739180 C1 RU 2739180C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- magnesium silicate
- charge
- mixture
- grinding
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/20—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/6303—Inorganic additives
- C04B35/6306—Binders based on phosphoric acids or phosphates
- C04B35/6313—Alkali metal or alkaline earth metal phosphates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/636—Polysaccharides or derivatives thereof
- C04B35/6365—Cellulose or derivatives thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
Abstract
Description
Заявляемое изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических проппантов, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта (ГРП).The claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" relates to the oil and gas industry, namely, to the technology of manufacturing ceramic proppants intended for use as proppants in oil or gas production by hydraulic fracturing (hydraulic fracturing).
Гидравлический разрыв пласта является процессом нагнетания жидкостей в нефтеносный или газоносный подземный пласт при достаточно высоких скоростях и давлениях, в результате чего пласт растрескивается. Для удержания трещины в открытом состоянии после снятия давления разрыва применяются расклинивающие агенты (проппанты) - прочные гранулы, которые смешиваются с нагнетаемой жидкостью и удерживают трещины гидроразрыва пласта (ГРП) от смыкания под большим давлением тем самым обеспечивают необходимую производительность нефтяных и/или газовых скважин путем обеспечения в пласте проводящего канала. Применение гидравлического разрыва пласта увеличивает поток текучих сред из нефтяного или газового резервуара в скважину за счет увеличения общей площади контакта между резервуаром и скважиной, а также за счет того, что слой проппанта в трещине имеет более высокую проницаемость, чем проницаемость пласта.Hydraulic fracturing is the process of injecting fluids into an oil-bearing or gas-bearing subterranean formation at sufficiently high speeds and pressures, as a result of which the formation is cracked. To keep the fracture open after the fracture pressure is removed, proppants (proppants) are used - strong granules that mix with the injected fluid and keep hydraulic fracturing (HF) fractures from closing under high pressure, thereby providing the required productivity of oil and / or gas wells by providing a conductive channel in the formation. The use of hydraulic fracturing increases the flow of fluids from the oil or gas reservoir into the well by increasing the total contact area between the reservoir and the well, and also due to the fact that the proppant layer in the fracture has a higher permeability than the formation permeability.
Среди керамических расклинивателей магнийсиликатные проппанты являются наиболее применяемыми, поскольку обладают высокими значениями прочности, сферичности и округлости. Однако, магнийсиликатные проппанты имеют высокий насыпной вес. Между тем, снижение плотности проппанта позволяет использовать низковязкую жидкость ГРП, применяемую для заполнения трещин проппантом, что сокращает стоимость самой жидкости, а также снижает вероятность того, что жидкость ГРП, остающаяся в пласте, блокирует поток нефти и газа. Кроме того, снижение плотности расклинивающего агента облегчает и удешевляет процесс закачки проппанта в скважину, а сам проппант может глубже проникать в трещину, увеличивая тем самым производительность нефтяной или газовой скважины.Among ceramic proppants, magnesium silicate proppants are the most widely used because of their high values of strength, sphericity and roundness. However, magnesium silicate proppants have a high bulk density. Meanwhile, the reduction in proppant density allows the use of low-viscosity fracturing fluid used to fill fractures with proppant, which reduces the cost of the fluid itself, and also reduces the likelihood that the fracturing fluid remaining in the formation blocks the flow of oil and gas. In addition, decreasing the density of the proppant makes it easier and cheaper to pump the proppant into the well, and the proppant itself can penetrate deeper into the fracture, thereby increasing the productivity of an oil or gas well.
В качестве исходных материалов для производства проппантов в зависимости от условий их применения используют кварцевый песок, бокситы, каолины, оксиды алюминия и циркония, различные алюмосиликатные и магнийсиликатные виды сырья. Проппанты, изготовленные из магнийсиликатного сырья, занимают все большую долю рынка. Это обусловлено дешевизной и доступностью сырьевых природных материалов, а также тем, что по основным эксплуатационным характеристикам (плотности, гранулометрическому составу, сопротивлению раздавливанию, проницаемости) они не уступают, а по ряду параметров превосходят другие виды проппантов.Quartz sand, bauxite, kaolin, aluminum and zirconium oxides, various aluminosilicate and magnesium silicate raw materials are used as starting materials for the production of proppants, depending on the conditions of their use. Proppants, made from magnesium silicate raw materials, occupy an increasing market share. This is due to the cheapness and availability of raw natural materials, as well as the fact that in terms of the main operational characteristics (density, particle size distribution, crushing resistance, permeability) they are not inferior, and in a number of parameters they are superior to other types of proppants.
Известен способ получения керамических расклинивателей нефтяных скважин, (см. RU №2235703, МПК C04B 35/20, 35/622, опубл.10.09.2004), характеризующийся тем, что в качестве керамического материала берут материал на основе форстерита с содержанием последнего от 55 до 80%. Согласно данному способу, исходный керамический материал на основе форстерита последовательно измельчают гранулируют и обжигают при температуре от 1150°С до 1350°С.There is a known method of producing ceramic oil well wedgers (see RU No. 2235703, IPC C04B 35/20, 35/622, publ.10.09.2004), characterized in that the ceramic material is based on forsterite with a content of the latter from 55 up to 80%. According to this method, the starting ceramic material based on forsterite is successively ground, granulated and fired at a temperature of 1150 ° C to 1350 ° C.
Недостатками известного способа является низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта. В гидротермальных условиях форстерит частично гидратируется, поэтому механическая прочность гранул расклинивающего агента заметно снижается.The disadvantages of this method are the low strength of the raw granules and the high dust content of the fired proppant. Under hydrothermal conditions, forsterite is partially hydrated; therefore, the mechanical strength of the proppant granules is noticeably reduced.
Данный недостаток обусловлен низкой прочностью гранул проппанта – сырца приводящей к тому, что при подаче материала на сушку и обжиг происходит истирание и выкрашивание поверхности гранул, что вызывает повышенное пылеобразование. Частички пыли при обжиге припекаются к поверхности проппанта, а при последующих технологических перемещениях вновь отслаиваются, увеличивая тем самым запыленность продукта.This disadvantage is due to the low strength of the proppant granules - raw, which leads to the fact that when the material is fed for drying and firing, abrasion and chipping of the granule surface occurs, which causes increased dust formation. During firing, dust particles are baked to the surface of the proppant, and during subsequent technological movements they peel off again, thereby increasing the dust content of the product.
Известен также способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин, характеризующийся тем, что в качестве керамического материала используют метасиликат магния и/или метасиликат кальция, который синтезируют из самых распространенных и дешевых видов природного сырья, например, магнезитов, доломитов, известняков, бруситов, диатомитов и другого вида сырья, которое последовательно измельчают, гранулируют до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжигают при температуре от 1215°С - 1290°С, причем, измельчение метасиликата магния и/или метасиликата кальция производят до фракции менее 0,1 мм, а грануляцию - до фракции 0,2-1,8 мм. Измельченный метасиликат перед грануляцией смешивают с модифицирующими и спекающими добавками, например, оксидом титана, силикатом циркония, оксидом железа, глиной и др. (см. RU №2235702, МПК C04B 35/16, 20, 22; E21B 43/267, опубл.20.04.2004).There is also known a method for the manufacture of ceramic proppants for oil wells, characterized in that the ceramic material is magnesium metasilicate and / or calcium metasilicate, which is synthesized from the most common and cheap types of natural raw materials, for example, magnesite, dolomite, limestone, brucite, diatomite and other the type of raw material, which is successively crushed, granulated to a bulk density of raw granules of at least 1.2 g / cm 3 and fired at a temperature of 1215 ° C - 1290 ° C, moreover, grinding of magnesium metasilicate and / or calcium metasilicate is performed to a fraction of less than 0 , 1 mm, and granulation - to a fraction of 0.2-1.8 mm. Crushed metasilicate before granulation is mixed with modifying and sintering additives, for example, titanium oxide, zirconium silicate, iron oxide, clay, etc. (see RU No. 2235702, IPC C04B 35/16, 20, 22; E21B 43/267, publ. 04/20/2004).
Недостатком известного способа является низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта, а, следовательно, низкая проницаемость при их эксплуатации. Использование в качестве связующей добавки незначительного количества глины лишь частично увеличивает прочность гранул проппанта – сырца и снижает общую запыленность продукта.The disadvantage of this method is the low strength of the raw granules and the high dust content of the fired proppant, and, consequently, low permeability during their operation. The use of a small amount of clay as a binder additive only partially increases the strength of the proppant granules - the raw material and reduces the overall dust content of the product.
Этот недостаток обусловлен тем, что в данном способе используют узкий диапазон спекания ΔТмакс. Из-за узкого диапазона спекания изготовление таких расклинивающих наполнителей является сложным и дорогостоящим. Кроме того, вследствие узкого диапазона температуры спекания обжиг во вращающейся печи в стандартных промышленных условиях будет приводить к получению недообожженных пористых частиц расклинивающего наполнителя и переобожженных расплавленных частиц расклинивающего наполнителя. Следует также заметить, что узкий диапазон спекания требует большей выдержки материала расклинивающего наполнителя при температуре спекания для достижения равномерного распределения температуры. Это приводит к росту кристаллов метасиликата магния и фазовому превращению во время процесса охлаждения, что также снижает качество получаемого расклинивающего наполнителя.This disadvantage is due to the fact that this method uses a narrow sintering range ΔT max . Because of the narrow sintering range, the manufacture of such proppants is difficult and costly. In addition, due to the narrow sintering temperature range, rotary kiln firing under standard commercial conditions will produce underfired porous proppant particles and overfired molten proppant particles. It should also be noted that a narrow sintering range requires a longer exposure of the proppant material at the sintering temperature to achieve a uniform temperature distribution. This leads to crystal growth of magnesium metasilicate and phase transformation during the cooling process, which also reduces the quality of the resulting proppant.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому техническому решению является способ изготовления магнийсиликатного пропанта и пропант (см. RU №2463329, МПК С09К 8/80, С04В 35/622, опубл.10.10.2012), включающий подготовку исходных компонентов шихты, их помол с комплексной спекающей добавкой до фракции менее 30 мкм, гранулирование шихты, обжиг и рассев обожженных гранул. В качестве добавки используют смесь брусита, колеманита, кремнефтористого натрия и фаялита в количестве 0,4-3,0% от массы шихты на основе магнийсиликатного сырья, при следующем их соотношении, % от массы шихты: брусит 0,1-1,0, колеманит 0,1-0,6, кремнефтористый натрий 0,1-0,4, фаялит 0,1-1,0, при общем содержании MgO в шихте - 19-48 мас.%. Причем обжиг осуществляют при температуре 1150-1220°С, а в качестве основного компонента шихты используют природное магнийсиликатное сырье - серпентинит, оливинит, дунит как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком.The closest in technical essence to the claimed technical solution is a method for the manufacture of magnesium silicate proppant and proppant (see RU No. 2463329, IPC С09К 8/80, С04В 35/622, publ. 10.10.2012), including the preparation of the initial components of the charge, their grinding with complex sintering additive to a fraction of less than 30 microns, batch granulation, roasting and screening of fired granules. As an additive, a mixture of brucite, colemanite, sodium fluorosilicate and fayalite is used in an amount of 0.4-3.0% of the weight of the charge based on magnesium silicate raw materials, with the following ratio,% of the weight of the charge: brucite 0.1-1.0, colemanite 0.1-0.6, sodium fluorosilicate 0.1-0.4, fayalite 0.1-1.0, with the total MgO content in the charge being 19-48 wt%. Moreover, roasting is carried out at a temperature of 1150-1220 ° C, and as the main component of the charge, natural magnesium silicate raw materials are used - serpentinite, olivinite, dunite, both independently and in the form of a mixture with natural quartz-feldspar sand.
Проппант, полученный указанным способом, имеет насыпной вес 1,52-1,7 г/см3, в зависимости от содержания MgO в шихте, имеет недостаточную прочность материала, отчасти обусловленную тем, что при грануляции шихты, измельченной до фракции менее 30 мкм, не удается значительно уплотнить гранулу проппанта-сырца, вследствие чего после обжига гранулы проппанта содержат избыточное количество пор. Например, насыпной вес проппанта, содержащего 24-28 мас.% MgO, составляет 1,56-1,58 г/см3.The proppant obtained by this method has a bulk density of 1.52-1.7 g / cm3, depending on the MgO content in the charge, it has insufficient material strength, partly due to the fact that when granulating the charge, crushed to a fraction of less than 30 microns, it is not possible to significantly compact the raw proppant granule, as a result of which, after firing, the proppant granules contain an excessive amount of pores. For example, the bulk density of a proppant containing 24-28 wt% MgO is 1.56-1.58 g / cm3...
Недостатком известного способа и полученного по нему продукта является то, что из-за очень узкого диапазона спекания (ΔΤ макс, от 10 до 20°С) изготовление таких расклинивающих наполнителей является сложным и дорогим. Вследствие узкого диапазона температуры спекания обжиг во вращающейся печи в стандартных промышленных условиях будет давать недообожженные пористые частицы расклинивающего наполнителя и переобожженные расплавленные частицы расклинивающего наполнителя. Таким образом, реально полученные значения по прочности, кислотоустойчивости и гидротермальной стабильности, полученных в промышленных условиях расклинивающих наполнителей, являются ниже, чем для партий, полученных в лабораторных условиях.The disadvantage of the known method and the product obtained therefrom is that due to the very narrow sintering range (ΔΤ max, from 10 to 20 ° C), the manufacture of such proppants is complicated and expensive. Due to the narrow sintering temperature range, rotary kiln firing under standard industrial conditions will produce underfired porous proppant particles and overfired molten proppant particles. Thus, the actually obtained values for strength, acid resistance and hydrothermal stability obtained under industrial conditions of proppants are lower than for batches obtained under laboratory conditions.
Указанный недостаток обусловлен тем, что узкий диапазон спекания требует большей выдержки материала расклинивающего наполнителя при температуре спекания для достижения равномерного распределения температуры. Это приводит к росту кристаллов метасиликата магния и фазовому превращению во время процесса охлаждения, что также снижает качество получаемого расклинивающего наполнителя, поэтому проппант имеет пониженные значения прочности. Это приводит к снижению проводимости слоя проппантов при повышенных давлениях. Также узкий интервал спекания усложняет технологический процесс обжига в промышленных вращающихся печах.This disadvantage is due to the fact that a narrow sintering range requires a longer exposure of the proppant material at the sintering temperature to achieve a uniform temperature distribution. This leads to the growth of crystals of magnesium metasilicate and phase transformation during the cooling process, which also reduces the quality of the resulting proppant, so the proppant has reduced strength values. This leads to a decrease in the conductivity of the proppant layer at elevated pressures. Also, the narrow sintering interval complicates the technological process of firing in industrial rotary kilns.
Технической проблемой заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» является расширение сырьевой базы производства проппанта, получение из смеси дешевых и доступных природных сырьевых ресурсов магнийсиликатного проппанта, обладающего хорошими эксплуатационными характеристиками.The technical problem of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" is the expansion of the raw material base for proppant production, obtaining from a mixture of cheap and available natural raw materials magnesium silicate proppant with good performance characteristics.
Техническим результатом заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» является расширение сырьевой базы производства магнийсиликатного проппанта, получение из дешевого и доступного природного сырья магнийсиликатного проппанта, с высокими эксплуатационными характеристиками и низкой себестоимостью производства, что является актуальным для серийного производства.The technical result of the claimed invention "Method of obtaining magnesium silicate proppant and proppant" is to expand the raw material base for the production of magnesium silicate proppant, obtain from cheap and affordable natural raw materials magnesium silicate proppant with high performance characteristics and low production cost, which is relevant for batch production.
Поставленный технический результат достигается тем, что в известном способе получения магнийсиликатного проппанта, включающем подготовку исходных компонентов шихты в качестве которых используют магнийсиликатное сырье – дунит, оливинит и/или серпентинит, их помол, гранулирование шихты и обжиг, согласно изобретению, в исходные компоненты дополнительно включают глину при следующем соотношении исходной смеси : дунит - 70 масс. %, оливинит и/или серпентинит - 20 масс. %, глина - 12 масс %, проводят дополнительный обжиг всей исходной смеси муфельной печи в диапазоне температур 950 - 1150ºС, после чего проводят измельчение и истирание предварительно обожженной смеси на дробильно-измельчительной линии исходных компонентов шихты до крупности менее 25 мкм с последующим гранулированием в турбо-лопастном грануляторе на воде, содержащей органическое связующее на основе карбоксиметилцеллюлозы и триполифосфата натрия, далее проводят сушку и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1-1,2 мм, после этого проводят обжиг полученных фракций гранулята при температуре 1300-1400ºС, причем образующийся магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным выше способом. The stated technical result is achieved by the fact that in the known method of obtaining a magnesium silicate proppant, including the preparation of the initial components of the charge, which are used as magnesium silicate raw materials - dunite, olivinite and / or serpentinite, their grinding, granulation of the charge and roasting, according to the invention, in the initial components additionally include clay with the following ratio of the initial mixture: dunite - 70 wt. %, olivinite and / or serpentinite - 20 wt. %, clay - 12 wt%, additional firing of the entire initial mixture of the muffle furnace is carried out in the temperature range of 950 - 1150 ° C, after which the pre-fired mixture is ground and abraded on a crushing-grinding line of the initial components of the charge to a particle size of less than 25 μm, followed by granulation in a turbo -blade granulator on water containing an organic binder based on carboxymethyl cellulose and sodium tripolyphosphate, then the dried granules are dried and sieved to obtain a granulate fraction of 1-1.2 mm, after which the resulting granulate fractions are fired at a temperature of 1300-1400 ° C, and the resulting magnesium silicate the proppant is characterized by the fact that it is obtained by the above method.
Между отличительными признаками и достигнутым техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.There is the following causal relationship between the distinctive features and the achieved technical result.
В отличие от аналогов и прототипа преимуществом заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» является то, что магнийсиликатный проппант получали из природного сырья, а именно, смеси дунита с оливином и серпентинитом, которые являются породообразующими минералами, как и увеличивающая прочность магнийсиликатного проппанта глина, с которой их смешивали и встречаются на территории России повсеместно, что позволяет значительно расширить сырьевую базу производства магнийсиликатного проппанта. Поскольку использование природного магнийсиликатного сырья и увеличивающую прочность магнийсиликатного проппанта глины, являющихся доступным и не требующими значительных затрат на переработку, позволяет получать конкурентный в ценовом отношении продукт с высокими эксплуатационными характеристиками и низкой себестоимостью производства, что является актуальным для серийного производства. В совокупности признаков, использование в предложенном способе смеси из широкодоступного природного магнийсиликатного сырья, которые являются породообразующими минералами, в виде дунита с оливином и серпентинитом, и глины, которые промалывают до магнийсиликатной шихты, в которой глина является также спекающей добавкой, на стадии помола и проведение предварительного обжига всей исходной смеси в диапазоне температур 950 -1150ºС, с последующим измельчением и истиранием предварительно обожженной смеси исходных компонентов шихты и дальнейшим гранулированием их на воде, содержащей органическое связующее на основе карбоксиметилцеллюлозы и триполифосфата натрия обеспечивает получение из дешевого и доступного природного сырья магнийсиликатного проппанта с высокими эксплуатационными характеристиками. Использование смеси из природного магнийсиликатного сырья дунита с оливином и серпентинитом, которые являются породообразующими минералами, как и глина, с которой их смешивают и встречаются на территории России повсеместно, что обусловлено доступностью и низкой стоимостью, а также необходимостью формирования в обожженных гранулах достаточного количества стеклофазы с целью сглаживания отрицательных эффектов полиморфных превращений метасиликата магния и присутствующего в качестве примеси метасиликата кальция, а также для предотвращения поверхностной гидратации MgO/CaO при эксплуатации магнийсиликатного проппанта. Проведение последующей сушки с рассевом высушенных гранул с получением фракции гранулята 1-1,2 мм, и повторный обжиг полученных фракций гранулята при температуре 1300 - 1400ºС позволяет решить техническую проблему и получить магнийсиликатный проппант с высокими эксплуатационными характеристиками и низкой себестоимостью производства, что является актуальным для серийного производства, т.е. позволяет достичь поставленный технический результат. In contrast to analogues and prototype, the advantage of the claimed invention "Method of obtaining magnesium silicate proppant and proppant" is that the magnesium silicate proppant was obtained from natural raw materials, namely, a mixture of dunite with olivine and serpentinite, which are rock-forming minerals, like clay with which they were mixed and which increases the strength of the magnesium silicate proppant and is found everywhere in Russia, which makes it possible to significantly expand the raw material base for the production of magnesium silicate proppant. Since the use of natural magnesium silicate raw materials and clay increasing the strength of magnesium silicate proppant, which are affordable and do not require significant processing costs, allows us to obtain a price-competitive product with high performance characteristics and low production costs, which is relevant for mass production. In the aggregate of features, the use in the proposed method of a mixture of widely available natural magnesium silicate raw materials, which are rock-forming minerals, in the form of dunite with olivine and serpentinite, and clay, which are milled to a magnesium silicate charge, in which the clayis also a sintering additive, at the stage of grinding and carrying out preliminary firing of the entire initial mixture in the temperature range of 950 -1150 ° C, followed by grinding and abrasion of the pre-fired mixture of the initial components of the charge and their further granulation in water containing an organic binder based on carboxymethyl cellulose and sodium tripolyphosphate provides obtaining from cheap and affordable natural raw material magnesium silicate proppant with high performance. The use of a mixture of natural magnesium silicate raw materials dunite with olivine and serpentinite, which are rock-forming minerals, like clay with which they are mixed and found everywhere in Russia, which is due to the availability and low cost, as well as the need to form a sufficient amount of glass phase in the fired granules in order to smooth out the negative effects of polymorphic transformations of magnesium metasilicate and calcium metasilicate present as an impurity, as well as for prevention of surface hydration of MgO / CaO during the operation of magnesium silicate proppant. Carrying out subsequent drying with screening of the dried granules to obtain a granulate fraction of 1-1.2 mm, and repeated firing of the obtained granulate fractions at a temperature of 1300 - 1400 ° C allows solving a technical problem and obtaining a magnesium silicate proppant with high performance characteristics and low production costs, which is relevant for serial production, i.e. allows you to achieve the set technical result.
Помол предварительно обожженного магнийсиликатного сырья обусловливает то, что образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения по типу цемента, которая значительно упрочняет гранулят и снижает пылеобразование во время сушки и обжига дунита, т.е. не снижает прочностных характеристик полученного магнийсиликатного проппанта, а присутствие глины, средний химический состав пробы которой, согласно спектрально-эмиссионному анализу, имеет вид: SiO2 66%, и последующее гранулирование на воде предварительно обожженной смеси магнийсиликатного сырья, также приводит к значительному снижению запыленности и в конечном итоге, обеспечивает высокую прочность магнийсиликатного проппанта, обладающего хорошими эксплуатационными характеристиками, позволяющими использовать его при более высоких давлениях гидроразрыва, т.е. обеспечивать более высокую нефтеотдачу скважин гидроразрыва.The grinding of the pre-fired magnesium silicate raw material results in the formation of a finely ground magnesium silicate mixture of the cement type, which significantly strengthens the granulate and reduces dust formation during drying and firing of dunite, i.e. does not reduce the strength characteristics of the obtained magnesium silicate proppant, and the presence of clay, the average chemical composition of the sample of which, according to spectral-emission analysis, has the form: SiO2 66%, and the subsequent granulation of the pre-fired mixture of magnesium silicate raw materials on water, also leads to a significant reduction in dust content and, ultimately, provides high strength of the magnesium silicate proppant, which has good performance characteristics, allowing use it at higher fracturing pressures, i.e. provide higher oil recovery from fracturing wells.
Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» позволил установить, что заявитель не обнаружил источник, характеризующийся признаками, тождественными совокупности всех существенных признаков заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» т.е. по имеющимся у заявителя сведениям, совокупность существенных признаков заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» не известна из уровня техники, что позволяет сделать вывод о соответствии изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» критерию “новизна”. Определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности признаков аналога, позволил выявить отличительные признаки в заявляемом изобретении «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант», а именно то, что проппант получали из смеси из природного магнийсиликатного сырья дунита с оливином и серпентинитом, которые являются породообразующими минералами, как и глина, с которой их смешивают и встречаются на территории России повсеместно, что обусловлено доступностью и низкой стоимостью, что также обусловлено его доступностью и низкой стоимостью, что позволяет значительно расширить сырьевую базу производства проппанта – сырца, т.е. решить техническую проблему и достичь поставленный технический результат. Поскольку при помоле смеси из природного магнийсиликатного сырья, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия обусловлено то, что образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения по типу цемента, снижающая пылеобразование во время сушки и обжига, а также введение в исходную шихту спекающей добавки на стадии помола, обусловленной необходимостью формирования в обожженных гранулах достаточного количества стеклофазы, с целью сглаживания отрицательных эффектов полиморфных превращений метасиликата магния и присутствующего в качестве примеси метасиликата кальция, а также для предотвращения поверхностной гидратации MgO/CaO при эксплуатации магнийсиликатного проппанта, то следует заметить, что совокупность изложенных в формуле изобретения существенных признаков, по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату, т.е. расширению сырьевой базы производства магнийсиликатного проппанта с его высокой прочностью, достаточна для достижения технического результата и решения технической проблемы. Следовательно, заявленное изобретение «Способ получения проппанта из природного магнийсиликатного сырья» соответствует критерию "новизна".The applicant's analysis of the state of the art, including a search for patent and scientific and technical sources of information and the identification of sources containing information about analogues of the claimed invention "Method for obtaining magnesium silicate proppant and proppant" made it possible to establish that the applicant did not find a source characterized by features identical to the totality of all essential features of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" i.e. According to the information available to the applicant, the set of essential features of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" is not known from the prior art, which allows us to conclude that the invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" complies with the "novelty" criterion. Determination from the list of identified analogs of the prototype, as the closest analogue in terms of the totality of features, made it possible to identify the distinctive features in the claimed invention "Method for obtaining magnesium silicate proppant and proppant", namely, that the proppant was obtained from a mixture of natural magnesium silicate raw material dunite with olivine and serpentinite, which are rock-forming minerals, like clay, with which they are mixed and found everywhere on the territory of Russia, which is due to the availability and low cost, which is also due to its availability and low cost, which makes it possible to significantly expand the raw material base for the production of proppant - raw, i.e. solve a technical problem and achieve the set technical result. Since when grinding a mixture of natural magnesium silicate raw materials, the natural composition of which includes salts of magnesium, sodium, calcium and potassium, it is due to the fact that a finely ground magnesium silicate mixture of a cement type is formed, which reduces dust formation during drying and firing, as well as the introduction of a sintering mixture into the initial mixture. additives at the grinding stage, due to the need to form a sufficient amount of glass phase in the fired granules, in order to smooth out the negative effects of polymorphic transformations of magnesium metasilicate and calcium metasilicate present as an impurity, as well as to prevent surface hydration of MgO / CaO during the operation of magnesium silicate proppant, it should be noted that that the totality of the essential features set forth in the claims in relation to the technical result perceived by the applicant, i.e. expansion of the raw material base for the production of magnesium silicate proppant with its high strength is sufficient to achieve a technical result and solve a technical problem. Therefore, the claimed invention "A method for producing a proppant from natural magnesium silicate raw materials" meets the criterion of "novelty".
Для проверки соответствия заявленного изобретения критерию "изобретательский уровень" заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант». Результаты поиска показали, что заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант», не вытекают для специалиста явным образом из известного уровня техники, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияние, предусматриваемое совокупностью существенных признаков заявленного изобретения, преобразований для достижения технического результата.To verify the compliance of the claimed invention with the criterion of "inventive step" the applicant conducted an additional search for known solutions in order to identify features that coincide with the distinctive features of the prototype of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant". The search results showed that the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" does not follow explicitly for a specialist from the prior art, since the prior art, determined by the applicant, did not reveal the influence envisaged by the combination of essential features of the claimed invention, transformations to achieve technical result.
Следовательно, заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» соответствует критерию "изобретательский уровень".Therefore, the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" meets the criterion of "inventive step".
Таким образом, изложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» технических средств, в описанных в заявке примерах конкретного выполнения, т.е. подтверждена возможность его осуществления. Технические средства, воплощающие заявляемое изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» способны обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата, а именно, создать расширенную сырьевую базу производства проппанта с его высокой прочностью и снижения, тем самым запыленности обожженного проппанта, следовательно, заявленное изобретение, соответствует критерию "промышленная применимость".Thus, the stated information testifies to the implementation, when using the claimed invention, "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" of technical means, in the specific examples described in the application, i.e. the possibility of its implementation was confirmed. Technical means embodying the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" are capable of achieving the technical result perceived by the applicant, namely, creating an expanded raw material base for the production of proppant with its high strength and reducing, thereby, the dustiness of the fired proppant, therefore, the claimed invention corresponds criterion "industrial applicability".
Сущность заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» поясняется описанием примеров конкретного выполнения.The essence of the claimed invention "A method of obtaining a magnesium silicate proppant and proppant" is illustrated by the description of examples of specific implementation.
ПРИМЕР 1. Получение магнийсиликатного проппанта осуществляли следующим образом. В качестве исходного природного магнийсиликатного сырья была выбрана смесь дунита (70%), серпентинита (20%), глины (10%), Введение в исходную шихту взятую с месторождения Крутинское, глины, как спекающей добавки на стадии помола, обусловлено ее доступностью и низкой стоимостью, а также необходимостью формирования в обожженных гранулах достаточного количества стеклофазы, с целью сглаживания отрицательных эффектов полиморфных превращений метасиликата магния и присутствующего в качестве примеси метасиликата кальция, а также для предотвращения поверхностной гидратации MgO/CaO при эксплуатации проппанта.EXAMPLE 1. Obtaining a magnesium silicate proppant was carried out as follows. A mixture of dunite (70%), serpentinite (20%), clay (10%) was selected as the initial natural magnesium silicate raw material. The introduction of clay into the initial charge taken from the Krutinskoe deposit as a sintering additive at the grinding stage is due to its availability and low cost, as well as the need to form a sufficient amount of glass phase in the fired granules in order to smooth out the negative effects of polymorphic transformations of magnesium metasilicate and calcium metasilicate present as an impurity, as well as to prevent surface hydration of MgO / CaO during proppant operation.
Состав пробы дунита состоял, согласно спектрально-эмиссионному анализу: MgО=37,6%; SiO2=27,0%; Сr2O3=16,9%; Fe2O3=12,4%; Al2O3=3,8%; Na2O=0,6%.The composition of the dunite sample was, according to spectral emission analysis: MgO = 37.6%; SiO 2 = 27.0%; Cr 2 O 3 = 16.9%; Fe 2 O 3 = 12.4%; Al 2 O 3 = 3.8%; Na 2 O = 0.6%.
Состав пробы серпентинита состоял, согласно спектрально-эмиссионному анализу: SiO2=37,7%; Al2O3=1,0%; Fe2O3 - 4,9%; FeO=1,9%; MgO - 44,9%; Na2O +K2O - 0,1%.The composition of the serpentinite sample consisted, according to spectral-emission analysis: SiO 2 = 37.7%; Al 2 O 3 = 1.0%; Fe 2 O 3 - 4.9%; FeO = 1.9%; MgO - 44.9%; Na 2 O + K 2 O - 0.1%.
Состав пробы глины состоял, согласно спектрально-эмиссионному анализу: SiO2= 66,0%; Al2O3=13,7%; Fe2O3=4,8%; MgО=2,1%; СаО=2,0%; ТiO2=0,8% и др.The composition of the clay sample consisted, according to spectral-emission analysis: SiO 2 = 66.0%; Al 2 O 3 = 13.7%; Fe 2 O 3 = 4.8%; MgO = 2.1%; CaO = 2.0%; TiO 2 = 0.8%, etc.
При помоле исходной смеси природного магнийсиликатного сырья получали тонкомолотую магнийсиликатную шихту, представляющую собой соединение, по типу цемента, которую подвергали предварительному обжигу в муфельной печи до 11500С и после чего охлаждали и измельчали до крупности менее 25 мкм на дробильно-измельчительной линии, состоящей из дробилок и дискового истирателя. Гранулирование предварительно обожженной и измельченной смеси дунита и серпентинита с глиной проводили в турбо-лопастном грануляторе на воде, содержащей органическое связующее. Такой способ грануляции, кроме его упрощения, позволяет более равномерно распределить связующее в перемешиваемой массе смеси и достичь прочного сцепления сырого материала. Для получения гранул использовали органические связующие, которые обладают высокими адгезионными свойствами по отношению к магнийсиликатным источникам сырья. Из таких связующих веществ наиболее доступными и обладающими высокими адгезионными характеристиками являются карбоксиметилцеллюлоза и триполифосфат натрия, которые при растворении в воде образуют золь-гель растворы, содержащие во взвешенном состоянии наночастицы, обладающие высокой поверхностной энергией. Обволакивая частицы измельченного магнийсиликатного сырья, связующее создает условия для возникновения прочных связей между этими частицами. После гранулирования проводили сушку, рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2 мм и обжиг полученных фракций гранулята в муфельной печи при 14000С. Добавление к дуниту и серпентинита глины, в качестве спекающей добавки, обусловлено доступностью и низкой стоимостью, а также необходимостью формирования в обожженных гранулах достаточного количества стеклофазы с целью сглаживания отрицательных эффектов полиморфных превращений метасиликата магния. Так как температура плавления глины значительно ниже температуры плавления дунита, то наряду с твердофазным механизмом спекания при обжиге начинает действовать и жидкофазный механизм. Наличие жидкой фазы позволяет ускорить процессы образования энстатитов и магнезиоферритов, удаления пор и уплотнение материала с образованием прочной керамической структуры.When grinding the initial mixture of natural magnesium silicate raw materials, a finely ground magnesium silicate mixture was obtained, which is a cement-like compound, which was pre-fired in a muffle furnace to 1150 0 C and then cooled and ground to a particle size of less than 25 μm on a crushing and grinding line consisting of crushers and disc grinder. Granulation of a pre-fired and crushed mixture of dunite and serpentinite with clay was carried out in a turbo-blade granulator using water containing an organic binder. This granulation method, in addition to simplifying it, allows for a more even distribution of the binder in the mixed mass of the mixture and for achieving strong adhesion of the raw material. To obtain granules, organic binders were used, which have high adhesive properties with respect to magnesium silicate sources of raw materials. Of these binders, carboxymethyl cellulose and sodium tripolyphosphate, which, when dissolved in water, form sol-gel solutions containing suspended nanoparticles with high surface energy, are the most readily available and have high adhesion characteristics. Enveloping the particles of crushed magnesium silicate raw material, the binder creates conditions for the formation of strong bonds between these particles. After granulation, drying was carried out, screening of the dried granules to obtain a granulate fraction of 1.2 mm and annealing of the resulting granulate fractions in a muffle furnace at 1400 ° C. Adding clay to dunite and serpentinite as a sintering additive is due to the availability and low cost, as well as the need the formation of a sufficient amount of glass phase in the fired granules in order to smooth out the negative effects of polymorphic transformations of magnesium metasilicate. Since the melting point of clay is much lower than the melting point of dunite, then along with the solid-phase mechanism of sintering during firing, the liquid-phase mechanism also begins to operate. The presence of a liquid phase makes it possible to accelerate the formation of enstatites and magnesioferrites, remove pores and compact the material with the formation of a strong ceramic structure.
Результаты прочностных испытаний полученных примере данного изобретения магнийсиликатных пропантов показали их соответствие параметру “Сопротивление раздавливанию при 5000 psi, %” по ГОСТ Р 54571-2011: Проппанты магнезиально-кварцевые.The results of strength tests of the obtained example of this invention of magnesium silicate proppants showed their compliance with the parameter “Crushing resistance at 5000 psi,%” according to GOST R 54571-2011: Magnesia-quartz proppants.
Использование заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант» позволит решить техническую проблему заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант», а именно значительно расширить сырьевую базу производства магнийсиликатных проппантов, путем получения их из смеси дешевых и доступных природных сырьевых ресурсов магнийсиликатного проппанта, обладающего хорошими эксплуатационными характеристиками, т.е. достичь поставленный технический результат, а именно: расширение сырьевой базы производства магнийсиликатного проппанта и получение из дешевого и доступного природного сырья магнийсиликатного проппанта, с высокими эксплуатационными характеристиками и низкой себестоимостью производства, что является актуальным для серийного производства.The use of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant" will solve the technical problem of the claimed invention "Method for producing magnesium silicate proppant and proppant", namely, to significantly expand the raw material base for the production of magnesium silicate proppants, by obtaining them from a mixture of cheap and available natural raw materials of magnesium silicate proppant, having good performance characteristics, i.e. to achieve the set technical result, namely: expanding the raw material base for the production of magnesium silicate proppant and obtaining from cheap and affordable natural raw materials magnesium silicate proppant with high performance characteristics and low production cost, which is relevant for mass production.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019119137A RU2739180C1 (en) | 2019-06-20 | 2019-06-20 | Method of producing magnesium silicate proppant and proppant |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019119137A RU2739180C1 (en) | 2019-06-20 | 2019-06-20 | Method of producing magnesium silicate proppant and proppant |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2739180C1 true RU2739180C1 (en) | 2020-12-21 |
Family
ID=74063035
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019119137A RU2739180C1 (en) | 2019-06-20 | 2019-06-20 | Method of producing magnesium silicate proppant and proppant |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2739180C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20230003112A1 (en) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 | Saudi Arabian Oil Company | Downhole ceramic disk dissolving in acid and well stimulation in single downhole activity |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2459852C1 (en) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself |
| CN103725281A (en) * | 2013-12-24 | 2014-04-16 | 营口腾隆新材料有限公司 | Preparation method of low-cost petroleum fracturing propping agent |
| RU2513792C1 (en) * | 2012-11-29 | 2014-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons |
| RU2644359C1 (en) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Ceramic proppant |
| CN109534793A (en) * | 2018-12-29 | 2019-03-29 | 陕西科技大学 | Low-density petroleum fracturing propping agent of the crystal containing sapphirine and preparation method thereof |
| RU2017142438A (en) * | 2017-12-05 | 2019-06-05 | Общество с ограниченной ответственностью "ВЕЛЛПРОП" | METHOD OF MANUFACTURING MAGNESIUM SILICATE PROPPANTS OF AVERAGE DENSITY AND PROPPANTS |
-
2019
- 2019-06-20 RU RU2019119137A patent/RU2739180C1/en active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2459852C1 (en) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself |
| RU2513792C1 (en) * | 2012-11-29 | 2014-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons |
| CN103725281A (en) * | 2013-12-24 | 2014-04-16 | 营口腾隆新材料有限公司 | Preparation method of low-cost petroleum fracturing propping agent |
| RU2644359C1 (en) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Ceramic proppant |
| RU2017142438A (en) * | 2017-12-05 | 2019-06-05 | Общество с ограниченной ответственностью "ВЕЛЛПРОП" | METHOD OF MANUFACTURING MAGNESIUM SILICATE PROPPANTS OF AVERAGE DENSITY AND PROPPANTS |
| CN109534793A (en) * | 2018-12-29 | 2019-03-29 | 陕西科技大学 | Low-density petroleum fracturing propping agent of the crystal containing sapphirine and preparation method thereof |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ХОРОШАВИН Л.Б. "Форстерит 2MgO SiO2", Москва, "Теплотехник", 2004, с.124-125, 146. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20230003112A1 (en) * | 2021-06-30 | 2023-01-05 | Saudi Arabian Oil Company | Downhole ceramic disk dissolving in acid and well stimulation in single downhole activity |
| US11708753B2 (en) * | 2021-06-30 | 2023-07-25 | Saudi Arabian Oil Company | Downhole ceramic disk dissolving in acid and well stimulation in single downhole activity |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108603102B (en) | Ceramic proppant and its production method | |
| RU2344155C2 (en) | Proppant on basis of aluminium silicates, method of its preparation and method of its application | |
| US4668645A (en) | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition | |
| US7648934B2 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
| CA2593594C (en) | Ceramic proppant with low specific weight | |
| RU2235703C1 (en) | Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells | |
| US20080009425A1 (en) | Proppant and method of forming proppant | |
| CA2577998A1 (en) | Sintered spherical pellets | |
| EP0101855A1 (en) | Low density proppant for oil and gas wells | |
| EP0169412A1 (en) | Proppant for oil and gas wells | |
| RU2588634C9 (en) | Method of producing ceramic proppant (versions) | |
| US20170275209A1 (en) | Addition of mineral-containing slurry for proppant formation | |
| RU2394063C1 (en) | Procedure for production of propping agent out of alumina containing raw material | |
| RU2739180C1 (en) | Method of producing magnesium silicate proppant and proppant | |
| RU2211198C2 (en) | Blend for manufacturing refractory high-strength spherical granules and a method for fabrication thereof | |
| RU2728300C1 (en) | Method for production of raw proppant from natural magnesium silicate raw material | |
| WO2014011066A1 (en) | Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants | |
| RU2521680C1 (en) | Proppant and its application | |
| RU2646910C1 (en) | Raw batch for magnesian-quartz proppant production | |
| RU2650145C1 (en) | Charge and method of producing proppant | |
| RU2781688C1 (en) | Charge for the manufacture of ceramic proppant and proppant | |
| RU2761424C1 (en) | Raw mixture for manufacturing magnesium silicate proppant | |
| RU2755191C2 (en) | Method for producing a proppant and proppant | |
| RU2732770C2 (en) | Method of producing magnesium-silicate proppant with a polymer coating and magnesium-silicate proppant | |
| RU2636089C1 (en) | Light ceramic propping agent and method of its manufacture |