RU2379359C2 - Способ и устройство для создания определенных комбинаций свойств у многофазной стали - Google Patents

Способ и устройство для создания определенных комбинаций свойств у многофазной стали Download PDF

Info

Publication number
RU2379359C2
RU2379359C2 RU2008109221/02A RU2008109221A RU2379359C2 RU 2379359 C2 RU2379359 C2 RU 2379359C2 RU 2008109221/02 A RU2008109221/02 A RU 2008109221/02A RU 2008109221 A RU2008109221 A RU 2008109221A RU 2379359 C2 RU2379359 C2 RU 2379359C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
annealing
steel
line
equal
installation
Prior art date
Application number
RU2008109221/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2008109221A (ru
Inventor
Вольфганг ХЕННИНГ (DE)
Вольфганг ХЕННИНГ
Кристиан БИЛЬГЕН (DE)
Кристиан БИЛЬГЕН
Инго ШУСТЕР (DE)
Инго ШУСТЕР
Original Assignee
Смс Зимаг Акциенгезелльшафт
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Смс Зимаг Акциенгезелльшафт filed Critical Смс Зимаг Акциенгезелльшафт
Publication of RU2008109221A publication Critical patent/RU2008109221A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2379359C2 publication Critical patent/RU2379359C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0463—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к изготовлению горячекатаной многофазной стали для автомобильной промышленности. Для обеспечения улучшенной комбинации прочности и пластичности деталей получают детали из горячекатаной многофазной стали со структурой, содержащей минимум 30% феррита и максимум 50% мартенсита - двухфазной стали или стали с TRIP-эффектом, при этом способ включает горячую прокатку стали в обычной линии для горячей прокатки, в линии литья и прокатки тонких слябов или в линиях узко- и среднеполосовых станов, или в линии проволочного стана со стандартными составом и условиями проведения процесса, охлаждение, отжиг при температуре менее или равной 600°С и продолжительностью менее или равной 120 с с обеспечением определенной прочности и отношения предела текучести к пределу прочности готовой детали. Установка для осуществления способа содержит линию для горячей прокатки или литья и прокатки тонких слябов, или узко- и среднеполосового стана, или проволочного стана со стандартным составом и условиями проведения процесса, установку для охлаждения и нагревательную установку, установленную в выбранном месте с возможностью осуществления отжига (30, 35) с температурой менее или равной 600°С и с продолжительностью отжига менее или равной 120 с. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Изобретение относится к способу и устройству для создания определенных комбинаций свойств у горячекатаной многофазной стали, многофазная структура которой содержит минимум 30% феррита и максимум 50% мартенсита, например, у двухфазной стали и стали с TRIP-эффектом, получаемой на обычной линии для горячей прокатки, линии отливки и прокатки тонких слябов или на соответствующих линиях узко- и среднеполосовых станов, или на линии проволочного стана со стандартным анализом и при стандартных условиях проведения процесса.
Многофазная сталь по сравнению с обычными сортами стали обладает существенно лучшей комбинацией прочности и пластичности и поэтому приобретает все большее значение, особенно в автомобильной промышленности. В настоящее время самыми значительными группами сортов стали для автомобильной промышленности являются двухфазная сталь и сталь с TRIP-эффектом.
При этом, благодаря более низким производственным издержкам, вариант производства непосредственно в виде горячекатаной полосы имеет экономические преимущества и потому является весьма перспективным.
Для двухфазной стали характерным является низкое отношение предела текучести к пределу прочности, составляющее, как правило, 50-70%. По сравнению со сталью HSLA (high-strength low-alloy), то есть с высокопрочной, низколегированной конструкционной сталью, наряду с низким пределом текучести при растяжении при тех же значениях предела прочности при растяжении достигаются явно лучшие показатели относительного удлинения. Для некоторых приложений (например, в случае труб) желательно, чтобы отношение предела текучести к пределу прочности устанавливалось на определенном уровне, в то время как относительное удлинение при разрыве было бы возможно большим.
Поскольку для получения различных классов прочности непосредственно для горячекатаной полосы требуются многочисленные ноу-хау в части способа, то в соответствии с уровнем техники для каждого отдельного материала следует подбирать или химический анализ, или условия проведения процесса, причем сталь с TRIP-эффектом, в принципе, имеет более высокое отношение предела текучести к пределу прочности, чем двухфазная сталь.
Из ЕР 1108072 B1 известен способ получения двухфазной стали, при котором после чистовой прокатки с двухступенчатым охлаждением получают двухфазную структуру, состоящую на 70-90% из феррита и на 30-10% из мартенсита. Первое (медленное) охлаждение производится на участке охлаждения, на котором горячекатаная полоса определенным образом последовательно охлаждается водой со скоростью охлаждения 20-30 К/с в расположенных на расстоянии ступенях охлаждения. При этом охлаждение производится таким образом, что кривая охлаждения заходит в область феррита еще с такой высокой температурой, что образование феррита происходит быстро. Это первое охлаждение продолжается до тех пор, пока в феррит не превратится минимум 70% аустенита, затем без паузы начинается последующее (быстрое) охлаждение.
Особым свойством стали с TRIP-эффектом (transformation induced plasticity) со структурой, состоящей, например, на 40-70% из феррита, на 15-40% из бейнита и на 5-20% из остаточного аустенита, является превращение метастабильного остаточного аустенита в результате внешней пластической деформации в мартенсит. Это превращение связано с увеличением объема и с пластификацией ферритной матрицы и затрагивает не только аустенит, но и окружающие компоненты структуры, что вызывает еще большее упрочнение и в итоге ведет к дальнейшему увеличению продольного пластического удлинения. У сортов стали, изготовленных таким образом, получается необычная комбинация высокой прочности с большой пластичностью, вследствие чего они особенно хорошо подходят для использования в автомобильной промышленности.
Из ЕР 1396549 А1 известен способ изготовления бесперлитной горячекатаной стальной полосы с TRIP-эффектом, в котором стальной расплав, содержащий в качестве существенного компонента наряду с железом и неизбежными примесями по меньшей мере один из элементов Ti или Nb и по выбору некоторое количество одного или нескольких других элементов, а именно - максимум 0,8% Сr, максимум 0,8% Сu и максимум 1,0% Ni, отливается в тонкий сляб, который при входной температуре порядка 850-1050°С подвергается отжигу в отжиговой печи в течение 10-60 минут при температуре 1000-1200°С. После удаления окалины тонкие слябы подвергаются горячей чистовой прокатке в интервале температур 750-1000°С, а затем охлаждаются до температуры смотки порядка 300-530°С в двух ступенях охлаждения с устанавливаемой на первой ступени скоростью охлаждения порядка по меньшей мере 150 К/с и с перерывом при охлаждении на 4-8 секунд. Наряду с описанными условиями осуществления процесса имеет значение присутствие Ti и/или Nb, поскольку эти элементы до начала горячей прокатки остаются в растворе и дальнейшем выделении, в числе прочего повышают мелкозернистость горячекатаной полосы, содержание остаточного аустенита и его стабильность.
Наконец, из ЕР 1394279 B1 известен способ получения низкоуглеродистой стали высокой прочности и пластичности с пределом прочности при растяжении более 800 МПа, с равномерным относительным удлинением более 5% и относительным удлинением при разрыве более 20%. Из закаленного или улучшенного исходного материала - стали с содержанием 0,20% С, 1,60% Мn, а также с содержанием примеси бора и с количеством мартенситной фазы более 90% - после холодной прокатки, придающей 20% полной деформации при прокатке, проводился отжиг при температуре в интервале 500-600°С, причем получалась сверхмелкая кристаллическая зернистая ферритная структура порядка 100-300 нм с выделениями карбидов железа в феррите.
В соответствии с представленным уровнем техники задачей изобретения является создание способа и устройства, с помощью которых многофазная сталь, производимая со стандартным составом и в традиционных условиях проведения процесса, могла бы превращаться в сорта стали с почти любыми комбинациями свойств.
Поставленная задача в отношении способа решается с помощью отличительных признаков пункта 1 формулы изобретения таким образом, что в результате охлаждения после охлаждения, следующего за горячей прокаткой или другой технологической операцией, например, изготовления деталей, посредством последующего или промежуточного отжига с переменными температурой и продолжительностью, многофазная сталь приобретает желательные комбинации прочности и отношения предела текучести к пределу прочности. Устройство для осуществления способа характеризуется признаками пункта 8 формулы изобретения. Предпочтительные варианты выполнения изобретения приведены в зависимых пунктах формулы изобретения.
Путем простого отжига многофазной стали после ее непосредственного получения, осуществляемого согласно изобретению со стандартным составом и при типичных условиях проведения процесса, можно получить почти любые комбинации различных веществ и комбинации свойств (величина предела текучести и величина прочности при растяжении). В то же время для получения различных степеней твердости многофазной стали для горячекатаной полосы требуются очень сложные ноу-хау в части способа, а также соответствующий предварительный подбор легирующих элементов.
Согласно изобретению отжиг с переменной температурой ≤600°С, а также с переменной продолжительностью ≤120 секунд производится так, чтобы полученная структура состояла из основной ферритной матрицы, а также из отпущенного мартенсита или бейнита с долей поверхности порядка 10-50%. При этом температура отжига благодаря тонкодисперсным отложениям карбидов на границах зерен мартенсита или бейнита в первую очередь оказывает воздействие на величину предела текучести при растяжении, а за счет продолжительности отжига устанавливается уровень предела прочности при растяжении.
Отжиг может проводиться, согласно изобретению, в соответствии со сложившимися условиями независимо от предшествующих или последующих технологических операций в установке для непрерывного отжига в автономном режиме («off-line») или в рамках действующей поточной линии («on-line»), например, при оцинковании полосы на стадии подогрева в линии оцинковки перед поступлением в ванну для оцинковки.
Кроме того, согласно изобретению возможно, чтобы отжигу подвергались уже готовые прессованные детали (рамные конструкции, колеса, соединительные элементы и подобное), благодаря чему дополнительно улучшаются механические свойства этих деталей. Преимуществом этой технологии является то, что превращение в деталь может осуществляться на материале, хорошо поддающемся холодной обработке, с низким пределом текучести при растяжении и с хорошим относительным удлинением, благодаря чему износ инструмента является сравнительно небольшим. В результате последующего отжига прочность деталей достигает значений, которые в обычных условиях могут задаваться далеко не всегда, поскольку усилие прессования формовочных машин было бы недостаточным.
Наряду с полным отжигом детали согласно изобретению возможно также применение направленного зонального отжига локально ограниченных мест детали. При этом преследуется цель частичной замены в специализированных сварных заготовках, так называемых „Tailor Blanks". При использовании технологии „Tailor Blanks" для достижения желательной твердости детали на нее в определенных местах направленным образом наваривается сталь высокой прочности. Однако от такого наваривания можно было бы отказаться, если бы вместо этого в указанных местах производился зональный отжиг.
Устройство для обеспечения определенных комбинаций свойств у горячекатаной многофазной стали с помощью отжига согласно изобретению отличается наличием нагревательной установки, монтируемой в любом месте производственной установки или поточной линии, в которой возможен отжиг при температуре отжига ≤600°С и продолжительности ≤120 секунд. Эта нагревательная установка может быть устройством полного отжига, в котором отжиг, например, деталей происходит в автономном режиме («off-line») или в рамках действующей поточной линии («on-line»), например, при оцинковании полосы на стадии подогрева в линии оцинковки перед поступлением в ванну для оцинкования.
Эффект отжига согласно изобретению поясняется на следующем примере. Двухфазная сталь частично обладает анизотропным свойством вязкости в направлении прокатки и в направлении, поперечном последней. При кратковременном отжиге двухфазной стали согласно изобретению в виде горячекатаной полосы с пределом прочности при растяжении 980-1035 н/мм2 в течение 60 секунд при температуре 500°С эта анизотропия свойств выравнивается в обоих направлениях (изотропные свойства). Как показано в нижеприведенной таблице, неотожженная горячекатаная полоса (при продолжительности отжига 0 секунд) обнаруживает явно разные значения относительного удлинения при разрыве в направлении прокатки и в направлении, поперечном последней. В результате кратковременного отжига, (продолжительностью 1 минута) величина предела прочности при растяжении несколько уменьшается, зато значения относительного удлинения при разрыве в общей сложности достигают более высокого уровня:
Продолжительность отжига (с) Rp0,2 (МПа) Rm (МПа) Rp0,2/Rm A (%)
0 вдоль 473 1035 0,46 13,0
поперек 469 981 0,48 7,8
60 вдоль 503 839 0,60 17,7
поперек 513 881 0,58 18,1
Эти зависимости, представленные на примере двухфазной стали, в равной степени относятся также и к стали с TRIP-эффектом.
Другие детали возможного вышеописанного отжига согласно изобретению более подробно поясняются ниже с помощью блок-схем, представленных на схематических чертежах, где показано:
фиг.1 - блок-схема процесса отжига материала полосы;
фиг.2 - блок-схема процесса отжига материала проволоки;
фиг.3 - блок-схема процесса отжига деталей.
На фиг.1-3 в виде блок-схем представлены отдельные технологические операции, необходимые, согласно изобретению, для отжига материала полосы (фиг.1), материала проволоки (фиг.2) и деталей (фиг.3), причем соответствующий технологический маршрут обозначен пронумерованными стрелками, указывающими направление. Общим для всех приведенных блок-схем является то, что отправным моментом в первую очередь является горячая прокатка, за которой для получения многофазной структуры следует управляемое охлаждение. Возможные последующие технологические операции и момент проведения отжига для различных материалов описываются ниже.
На фиг.1 изображены возможные технологические маршруты 1, 2 операций для отжига материала полосы перед дальнейшей обработкой. В соответствии с технологическим маршрутом 1 после горячей прокатки 10 и управляемого охлаждения 20 проводится отжиг 30, а затем материал полосы направляется на дальнейшую обработку для получения готового продукта 80. Отжиг 30 может проводиться в режиме «on-line», для чего в действующую поточную линию включена печь непрерывного действия.
В соответствии с представленным технологическим маршрутом 2 происходит, например, оцинковка 40 горячекатаной полосы, так что в режиме «on-line» на стадии подогрева линии оцинковки может быть проведен непрерывный отжиг 30. Вслед за оцинковкой 40 полосы производится дальнейшая обработка вплоть до получения из материала полосы готового продукта 80.
На фиг.2 изображены возможные технологические маршруты 1, 2, 3 для отжига материала проволоки. В соответствии с изображенным технологическим маршрутом 1 после горячей прокатки 10 и последующего управляемого охлаждения 20 происходит отжиг, который здесь, как и в случае материала полосы, может быть проведен в режиме «on-line». В этом случае за отжигом 30 непосредственно следует дальнейшая обработка вплоть до получения готового продукта 80.
В соответствии с технологическим маршрутом 2 после возможного и в этом случае отжига 30 в режиме «on-line», прежде чем материал проволоки будет направлен на дальнейшую обработку для получения готового продукта 80, осуществляется еще одна технологическая операция, а именно прессование 50 соединительных элементов.
В порядке альтернативы это прессование 50 соединительных элементов может быть проведено, как указано в технологическом маршруте 3, до отжига. В этом случае налицо последовательность таких технологических операций, как горячая прокатка 10, управляемое охлаждение 20, прессование 50 соединительных элементов, отжиг 30 и, наконец, дальнейшая обработка вплоть до получения готового продукта 80.
На фиг.3 изображены возможные технологические маршруты 1, 2, 3 для отжига деталей, причем для всех трех технологических маршрутов технологическая операция, следующая за управляемым охлаждением 20, начинается с получения заготовки 60.
Согласно технологическому маршруту 1 при изготовлении деталей с регулируемыми механическими свойствами после получения заготовки 60 осуществляется прессование деталей 70. Затем вся деталь подвергается отжигу 30 и после этого подается на дальнейшую обработку для получения готового продукта 80.
Согласно технологическому маршруту 2 при изготовлении деталей с предшествующим локальным отжигом заготовки после получения заготовки 60 осуществляется зональный отжиг 35, вследствие чего прессование деталей 70 должно проводиться на заготовке 70, прошедшей локальную горячую обработку, то есть на заготовке с локальными изменениями механических свойств.
В порядке альтернативы технологическому маршруту 2, в соответствии с технологическим маршрутом 3, изготовление деталей с последующим локальным изменением механических свойств осуществляется с помощью зонального отжига 35 прессованной детали, благодаря чему прессование деталей 70 может успешно реализовываться на еще не обработанной заготовке. После этого зонального отжига 35 деталь с локально измененной механической прочностью может направляться на дальнейшую обработку для получения готового продукта 80.
Перечень позиций
1, 2, 3 - Технологический маршрут
10 - Горячая прокатка
20 - Управляемое охлаждение
30 - Отжиг всей детали
35 - Зональный отжиг
40 - Оцинкование полосы
50 - Прессование соединительных элементов
60 - Получение заготовки
70 - Прессование деталей
80 - Дальнейшая обработка для получения готового продукта

Claims (11)

1. Способ изготовления деталей с определенными свойствами из горячекатаной многофазной стали со структурой, содержащей минимум 30% феррита и максимум 50% мартенсита - двухфазной стали или стали с TRIP-эффектом, включающий горячую прокатку (10) стали в обычной линии для горячей прокатки, в линии литья и прокатки тонких слябов или в линиях узко- и среднеполосовых станов, или в линии проволочного стана со стандартным составом и условиями проведения процесса, охлаждение, отжиг (30, 35) при температуре, менее или равной 600°С, и продолжительностью, менее или равной 120 с, с обеспечением определенной прочности и отношения предела текучести к пределу прочности готовой детали.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что деталь подвергают зональному отжигу при температуре, менее или равной 600°С, и продолжительностью, менее или равной 120 с с обеспечением определенной прочности и отношения предела текучести к пределу прочности у многофазной стали.
3. Способ по любому из пп.1,2, отличающийся тем, что отжиг (30, 35) производят таким образом, что полученная структура состоит из основной ферритной матрицы, а также из отпущенного мартенсита или бейнита с долей поверхности порядка 10-50%, причем посредством температуры отжига устанавливают величину предела текучести, обеспечивая мелкодисперсное распределение выделений карбидов на границах зерен мартенсита или бейнита, а уровень предела прочности устанавливают посредством продолжительности отжига.
4. Способ по любому из пп.1, 2, отличающийся тем, что отжиг (30,35) проводят в устройстве непрерывного действия в автономном режиме «off- line».
5. Способ по любому из пп.1, 2, отличающийся тем, что отжиг (30) проводится в режиме «on-line» на стадии подогрева перед поступлением полосы в ванну для оцинкования (40).
6. Способ по любому из пп.1, 2, отличающийся тем, что отжигу подвергают готовые прессованные детали.
7. Способ по любому из пп.1, 2, отличающийся тем, что отжиг (35) проводят зонально, в частности в локально ограниченных местах детали.
8. Установка для изготовления деталей с определенными свойствами из горячекатаной многофазной стали со структурой, содержащей минимум 30% феррита и максимум 50% мартенсита - двухфазной стали или стали с TRIP-эффектом, содержащая линию для горячей прокатки или литья и прокатки тонких слябов, или узко- и среднеполосового стана, или проволочного стана со стандартным составом и условиями проведения процесса, установку для охлаждения и нагревательную установку, установленную в выбранном месте с возможностью осуществления отжига (30, 35) с температурой, менее или равной 600°С, и с продолжительностью отжига, менее или равной 120 с.
9. Установка по п.8, отличающаяся тем, что она имеет линию оцинкования, при этом нагревательная установка выполнена в виде печи непрерывного действия и установлена в линии оцинкования для работы в режиме «on-line».
10. Установка по п.8, отличающаяся тем, что нагревательная установка представляет собой печь, работающую в режиме «off-line».
11. Установка по п.8, отличающаяся тем, что нагревательная установка выполнена таким образом, что зональный отжиг (35) производится в локально ограниченных местах детали до или после ее изготовления в виде готового продукта.
RU2008109221/02A 2006-01-10 2006-12-11 Способ и устройство для создания определенных комбинаций свойств у многофазной стали RU2379359C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006001198A DE102006001198A1 (de) 2006-01-10 2006-01-10 Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung gezielter Eigenschaftskombinationen bei Mehrphasenstählen
DE102006001198.8 2006-01-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008109221A RU2008109221A (ru) 2009-09-27
RU2379359C2 true RU2379359C2 (ru) 2010-01-20

Family

ID=37908011

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008109221/02A RU2379359C2 (ru) 2006-01-10 2006-12-11 Способ и устройство для создания определенных комбинаций свойств у многофазной стали

Country Status (10)

Country Link
US (1) US20090151821A1 (ru)
EP (1) EP1974064A1 (ru)
JP (1) JP2009522452A (ru)
CN (1) CN101415846B (ru)
BR (1) BRPI0620929A2 (ru)
CA (1) CA2636287A1 (ru)
DE (1) DE102006001198A1 (ru)
RU (1) RU2379359C2 (ru)
UA (1) UA90348C2 (ru)
WO (1) WO2007079876A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2689265C2 (ru) * 2015-04-14 2019-05-24 М.С.СТИЛ Клаудиуш Собеский Сп.Й. Способ отжига проволоки

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008055514A1 (de) 2008-12-12 2010-06-17 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit verbesserten Bruchdehnungseigenschaften
DE102013107100A1 (de) * 2013-07-05 2015-01-08 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verschleißfestes, zumindest teilweise unbeschichtetes Stahlteil
DE102016202381B4 (de) * 2016-02-17 2022-08-18 Thyssenkrupp Ag Fahrzeugrad

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6148521A (ja) * 1984-08-10 1986-03-10 Nippon Steel Corp 低温靭性および強度の優れた鉄筋棒鋼の製造方法
JPH0759726B2 (ja) * 1987-05-25 1995-06-28 株式会社神戸製鋼所 局部延性にすぐれる高強度冷延鋼板の製造方法
CN1017352B (zh) * 1988-12-12 1992-07-08 武汉钢铁公司 冷轧双相钢的生产工艺
JPH0995731A (ja) * 1995-10-02 1997-04-08 Nkk Corp 低温用建築向け鋼材の製造方法
US6190469B1 (en) * 1996-11-05 2001-02-20 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Method for manufacturing high strength and high formability hot-rolled transformation induced plasticity steel containing copper
JPH10298648A (ja) * 1997-04-23 1998-11-10 Nippon Steel Corp 高一様伸び低降伏比高張力鋼材の製造方法
TW459053B (en) * 1997-12-19 2001-10-11 Exxon Production Research Co Ultra-high strength dual phase steels with excellent cryogenic temperature toughness
JP3587126B2 (ja) * 1999-04-21 2004-11-10 Ｊｆｅスチール株式会社 延性に優れる高張力溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
DE60025711T2 (de) * 1999-04-21 2006-09-14 Jfe Steel Corp. Hochfeste heisstauchzinkbeschichtete stahlplatte mit hervorragenden duktilitätseigenschaften und verfahren zu deren herstellung
JP4156889B2 (ja) * 2001-10-03 2008-09-24 株式会社神戸製鋼所 伸びフランジ性に優れた複合組織鋼板およびその製造方法
FR2830260B1 (fr) * 2001-10-03 2007-02-23 Kobe Steel Ltd Tole d'acier a double phase a excellente formabilite de bords par etirage et procede de fabrication de celle-ci
JP2004285430A (ja) * 2003-03-24 2004-10-14 Nomura Kogyo Kk 鍛造品の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2689265C2 (ru) * 2015-04-14 2019-05-24 М.С.СТИЛ Клаудиуш Собеский Сп.Й. Способ отжига проволоки

Also Published As

Publication number Publication date
CA2636287A1 (en) 2007-07-19
CN101415846A (zh) 2009-04-22
JP2009522452A (ja) 2009-06-11
RU2008109221A (ru) 2009-09-27
CN101415846B (zh) 2011-12-14
US20090151821A1 (en) 2009-06-18
WO2007079876A1 (de) 2007-07-19
BRPI0620929A2 (pt) 2011-11-29
UA90348C2 (ru) 2010-04-26
DE102006001198A1 (de) 2007-07-12
EP1974064A1 (de) 2008-10-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3653736B1 (en) Hot-rolled steel strip and manufacturing method
CN101768698B (zh) 一种低成本屈服强度700mpa级非调质处理高强钢板及其制造方法
CN107574370B (zh) 厚度2～10mmNM400耐磨钢及生产方法
CA2923586C (en) Electric-resistance welded steel pipe
MXPA97008775A (en) Process to produce steel pipe without seams of great strength having excellent resistance to the fissure by tensions by sulf
CN101338400B (zh) 一种高强度低温用低碳贝氏体钢及其生产工艺
CN104498821B (zh) 汽车用中锰高强钢及其生产方法
CN109295283A (zh) 一种快速退火制备1000MPa级高延性钢的方法
JP2010229528A (ja) 延性に優れた高張力鋼板及びその製造方法
CN104451436A (zh) 贝氏体-马氏体-奥氏体复相耐磨钢板及制造方法
JP2005139517A (ja) 高強度高靭性厚鋼板の製造方法
RU2379359C2 (ru) Способ и устройство для создания определенных комбинаций свойств у многофазной стали
JP5459062B2 (ja) 高周波焼入れ用圧延鋼材およびその製造方法
JP2009215576A (ja) 圧延非調質鋼材の製造方法
KR20110066281A (ko) 고강도 철근의 제조방법 및 이를 이용한 고강도 철근
JPH0425343B2 (ru)
JP6121292B2 (ja) 高い降伏比と成形性を有する高強度鋼板及びその製造方法
CN114941067A (zh) 一种用于生产15～35mm翼缘厚度热轧H型钢的钢坯
JP5412915B2 (ja) フェライト・パーライト型圧延非調質鋼材の製造方法
JPH0219175B2 (ru)
CN115725892B (zh) 一种布氏硬度550hb级耐磨钢及其生产方法
CN114737136B (zh) 布氏硬度400hbw高强度、高韧性热连轧薄钢板的生产方法
JPH1088237A (ja) 高炭素冷延鋼帯の製造方法
CN114790530B (zh) 一种高塑性超高强钢板及其制造方法
JPH0233768B2 (ru)

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20131212