RU2356998C2 - Поточный способ изготовления термообработанного и отожженного листа алюминиевого сплава - Google Patents
Поточный способ изготовления термообработанного и отожженного листа алюминиевого сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2356998C2 RU2356998C2 RU2006133381/02A RU2006133381A RU2356998C2 RU 2356998 C2 RU2356998 C2 RU 2356998C2 RU 2006133381/02 A RU2006133381/02 A RU 2006133381/02A RU 2006133381 A RU2006133381 A RU 2006133381A RU 2356998 C2 RU2356998 C2 RU 2356998C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sheet
- temperature
- workpiece
- aluminum alloy
- hot
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
Abstract
Предложен способ изготовления листа в состоянии Т или О из алюминиевого сплава в непрерывной последовательности на поточной линии. Получают непрерывно-литую или тонкую непрерывно-литую полосу из алюминиевого сплава в качестве заготовки. Проводят закалку заготовки с помощью закалочного устройства до температуры горячей или теплой прокатки. Затем осуществляют горячую или теплую прокатку заготовки и проводят термообработку заготовки на поточной линии с получением листа в состоянии О или в состоянии Т. Создают непрерывный поточный способ, позволяющий изготовить за более короткое время лист, имеющий свойства, сходные со свойствами, обеспечиваемыми обычными способами, или превосходящие их. В частности, к таким свойствам относятся предел текучести и предел прочности при растяжении. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 9 ил., 6 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу изготовления листа алюминиевого сплава в непрерывном поточном процессе. Более конкретно, непрерывный процесс используют для изготовления имеющего желаемые свойства листа алюминиевого сплава в состоянии T или O с минимальным количеством стадий и наименьшим возможным временем обработки.
Уровень техники
В обычных способах изготовления листа алюминиевого сплава для использования в промышленных областях применения, таких как автомобильные панели, элементы жесткости, контейнеры для напитков и авиационно-космические применения, используются периодические процессы, которые включают в себя разнообразные последовательности отдельных стадий. Как правило, отливают большой слиток с толщиной вплоть до примерно 30 дюймов и охлаждают его до температуры окружающей среды, а затем хранят для дальнейшего использования. Когда слиток необходим для дальнейшей обработки, с него сначала удаляют поверхностный слой для удаления поверхностных дефектов. После того как поверхностные дефекты были удалены, слиток подогревают до температуры примерно 1040°F в течение периода времени от 20 до 30 часов для обеспечения того, что компоненты сплава надлежащим образом распределены по металлургической структуре. Затем его охлаждают до более низкой температуры для горячей прокатки. Применяют несколько проходов для уменьшения толщины слитка до диапазона, требуемого для холодной прокатки. Промежуточный отжиг или самоотжиг, как правило, осуществляют на рулоне. Затем полученную «горячую полосу» подвергают холодной прокатке до желаемой толщины и сворачивают в рулон. В случае не прошедших термообработку продуктов, рулон дополнительно отжигают на периодической стадии с получением O-состояния. Для производства термообработанных продуктов лист в рулоне подвергают отдельной операции термообработки, как правило, на линии непрерывной термообработки. Это подразумевает размотку рулона, термообработку на твердый раствор при высокой температуре, закалку и повторное свертывание в рулон. Указанный выше процесс от начала до конца может занимать несколько недель для подготовки рулона к продаже, что приводит в результате к большим текущим производственным запасам и запасам конечной продукции, в дополнение к потерям в отходы на каждой стадии этого процесса.
Из-за очень продолжительного времени обработки в этой технологической схеме до сих пор предпринимаются многочисленные попытки его сокращения посредством устранения определенных стадий при одновременном сохранении желаемых свойств конечной продукции.
Например, в патенте США №5655593 описывается способ изготовления листа алюминиевого сплава, согласно которому отливают тонкую полосу (вместо толстого слитка), которую быстро прокатывают и непрерывно охлаждают в течение периода времени менее 30 секунд до температуры менее 350°F. В патенте США №5772802 описывается способ, при котором отлитую полосу алюминиевого сплава закаливают, прокатывают, отжигают при температурах в пределах между 600° и 1200°F в течение менее чем 120 секунд, с последующими закалкой, прокаткой и старением.
Патент США №5356495 описывает способ, в котором отлитую полосу подвергают горячей прокатке, сворачивают в горячем состоянии в рулон и выдерживают при температуре горячей прокатки в течение 2-120 минут, с последующими разматыванием рулона, закалкой и холодной прокаткой при температуре менее чем 300°F, с последующим повторным свертыванием листа в рулон.
Ни один из указанных выше способов не раскрывает и не предполагает последовательности стадий по настоящему изобретению. По-прежнему существует необходимость в создании непрерывного поточного способа изготовления термообработанного (состояние T) и отожженного (состояние O) листа, имеющего желаемые свойства, за более короткий период времени, с меньшими затратами, или без них, и с меньшими потерями на лом.
Сущность изобретения
Настоящее изобретение удовлетворяет указанную выше потребность посредством создания способа изготовления листа алюминиевого сплава в непрерывной поточной (in-line) последовательности, включающей в себя: (i) получение непрерывно-литой полосы алюминиевого сплава в качестве заготовки; (ii) необязательно, закалку заготовки до предпочтительной температуры горячей прокатки; (iii) горячую или теплую прокатку закаленной заготовки до требуемой толщины; (iv) отжиг или термообработку заготовки на твердый раствор в поточной линии в зависимости от сплава и желаемого состояния; и (v) необязательно, закалку заготовки. Предпочтительно, дополнительные стадии включают в себя правку растяжением и сворачивание в рулон.
Этот способ обеспечивает возможность устранения множества стадий и сильного сокращения времени обработки, но при этом по-прежнему приводит к получению листа алюминиевого сплава, имеющего все желаемые свойства. Как термообработанные изделия, так и изделия в состоянии O изготавливают на одной и той же производственной линии, что занимает примерно 30 секунд на преобразование расплавленного металла в готовый рулон. Следовательно, целью настоящего изобретения является создание непрерывного поточного способа изготовления листа алюминиевого сплава, имеющего свойства, сходные со свойствами, обеспечиваемыми обычными способами, или превосходящие их.
Дополнительной целью настоящего изобретения является создание непрерывного поточного способа более быстрого изготовления листа алюминиевого сплава таким образом, чтобы свести к минимуму отходы и время обработки.
Еще одной целью настоящего изобретения является создание непрерывного поточного способа изготовления листа алюминиевого сплава в более эффективном и экономичном процессе.
Эти и другие цели настоящего изобретения станут более понятными из следующих далее чертежей, подробного описания и прилагаемой формулы изобретения.
Краткое описание чертежей
Настоящее изобретение дополнительно иллюстрируется с помощью следующих далее чертежей.
Фиг.1 представляет собой блок-схему стадий способа по настоящему изобретению в одном из вариантов его реализации.
Фиг.2 представляет собой схематическое изображение одного из вариантов реализации установки, используемой для осуществления способа по настоящему изобретению.
Фиг.3 представляет собой дополнительный вариант реализации установки, используемой при осуществлении способа по настоящему изобретению. Эта линия снабжена четырьмя прокатными станами для достижения меньшей конечной толщины.
Фиг.4a представляет собой график, демонстрирующий характеристики равномерного двухосного растяжения листа 6022-T43 (толщиной 0,035 дюйма), полученного в поточной линии, по сравнению с листом, полученным из заготовки бесслиткового литья (БСЛ-заготовки) (Direct Chill (DC) Casting) и термообработанным вне поточной линии (off-line).
Фиг.4b представляет собой график, демонстрирующий характеристики равномерного двухосного растяжения листа сплава 6022-T4, полученного в поточной линии, по сравнению с листом, полученным из БСЛ-заготовки и термообработанным вне поточной линии.
Фиг.5 представляет собой изображение образца 804908 (сплав 6022 в состоянии T43) после нанесения лакокрасочного покрытия с помощью электрического тока (технология «e-coating»).
Фиг.6a представляет собой изображение, демонстрирующее размер зерен сплава 6022, прокатанного в поточной линии до толщины 0,035 дюйма без предварительной закалки.
Фиг.6b представляет собой изображение, демонстрирующее размер зерен сплава 6022, прокатанного в поточной линии до толщины 0,035 дюйма с предварительной закалкой.
Фиг.7а изображает структуру непосредственно после литья (as cast) сплава 6022 в поперечном сечении.
Фиг.7b и 7с состоят из двух микрофотографий, демонстрирующих структуру соответственно поверхности и оболочки из сплава 6022 в состоянии непосредственно после литья в поперечном сечении.
Фиг.7d и 7е представляют собой микрофотографии структуры центральной зоны из сплава 6022 в состоянии непосредственно после литья в поперечном сечении.
Фиг.7f и 7g представляют собой микрофотографии, демонстрирующие случайные небольшие поры и входящие в состав фазы (в основном частицы AlFeSi и немного Mg2Si) в центральной зоне литой структуры сплава 6022 в поперечном сечении.
Фиг.8 изображает микроструктуру непосредственно после литья сплава Al+3,5% Mg в поперечном направлении.
Фиг.9 показывает результаты испытаний на равномерное двухосное растяжение сплавов АХ-07 при толщине 0,041 дюйма (1,4% Mg) и обычного сплава 5754 (3,5% Mg).
Подробное описание предпочтительных вариантов реализации
Настоящее изобретение предусматривает способ изготовления листа алюминиевого сплава в непрерывной поточной последовательности, включающий в себя: (i) получение непрерывно-литой тонкой полосы алюминиевого сплава в качестве заготовки; (ii) необязательно, закалку заготовки до предпочтительной температуры горячей или теплой прокатки; (iii) горячую или теплую прокатку закаленной заготовки до желаемой конечной толщины; (iv) отжиг или термообработку заготовки на твердый раствор в поточной линии в зависимости от сплава и желаемого состояния; и (v) необязательно, закалку заготовки, после чего ее предпочтительно подвергают правке растяжением и сворачиванию в рулон. Этот способ приводит к получению листа алюминиевого сплава, имеющего желаемые размеры и свойства. В предпочтительном варианте реализации лист алюминиевого сплава сворачивают в рулон для последующего использования. Эта последовательность стадий отражена на блок-схеме по фиг.1, которая показывает заготовку 1 в виде непрерывно-литой полосы из алюминиевого сплава, которая необязательно проходит через участки 2 резки и обрезки, затем ее необязательно закаливают для регулировки температуры (участок 4), подвергают горячей прокатке (участок 6) и необязательно обрезают (участок 8). Затем заготовку либо отжигают (участок 16), с последующими соответствующей закалкой (участок 18) и необязательным сворачиванием в рулон (участок 20), с получением продукции 22 в состоянии O, либо подвергают термообработке на твердый раствор (участок 10), с последующими соответствующей закалкой (участок 12) и необязательным сворачиванием в рулон (участок 14), с получением продукции 24 в состоянии T. Как можно увидеть на фиг.1, температура стадии нагрева и следующей за ней стадии закалки будет изменяться в зависимости от желаемого состояния.
Используемый здесь термин «отжиг» относится к процессу нагрева, который вызывает протекание рекристаллизации металла, давая однородную формуемость и помогая контролировать фестонообразования. Типичные температуры, используемые при отжиге алюминиевых сплавов, находятся в диапазоне от примерно 600° до 900°F.
Также используемый здесь термин «термообработка на твердый раствор» относится к металлургическому процессу, при котором металл выдерживают при высокой температуре с тем, чтобы вызвать растворение частиц вторичных фаз легирующих элементов в твердом растворе. Температуры, используемые при термообработке на твердый раствор, как правило, являются более высокими, чем те, которые используются при отжиге, и находятся в диапазоне вплоть до примерно 1060°F. Это состояние затем сохраняют посредством закалки металла с целью упрочнения конечной продукции посредством контролируемого выделения вторичных фаз (старения).
Используемый здесь термин «заготовка» относится к алюминиевому сплаву в форме полосы. Заготовка, используемая при осуществлении настоящего изобретения на практике, может быть получена посредством любого числа технологий непрерывного литья, хорошо известных специалистам в данной области техники. Предпочтительный способ получения полосы описан в патенте США №5496423, выданном Wyatt-Mair и Harrington. Другим предпочтительным способом является тот, который описан в совместно поданных заявках с порядковыми №№10/078638 (теперь патент США №6672368) и 10/377376, права на которые принадлежат правопреемнику настоящего изобретения. Непрерывно-литая полоса алюминиевого сплава по толщине предпочтительно находится в пределах от примерно 0,06 до 0,25 дюйма, более предпочтительно - примерно от 0,08 до 0,14 дюйма по толщине. Как правило, отлитая полоса будет иметь ширину вплоть до примерно 90 дюймов в зависимости от желаемой непрерывной обработки и конечного применения (назначения) листа.
Обращаясь теперь к фиг.2, там схематически показана предпочтительная установка, используемая при осуществлении предпочтительного варианта реализации способа по настоящему изобретению. Разливаемый расплавленный металл удерживают в емкостях 31, 33 и 35 для расплава, пропускают через желоб 36 и далее подготавливают посредством дегазации 37 и фильтрования 39. Разливочное устройство 41 подает расплавленный металл в машину 45 непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Металлическую заготовку 46, которая выходит из этой машины 45, перемещают через необязательные участки 47 и 49 резки и обрезки для обрезки краев и поперечной резки, после чего ее направляют на участок 51 закалки для установления температуры прокатки. Участок резки (ножницы) приводят в действие, когда процесс прерывают; когда он идет, ножницы открыты.
После необязательной закалки 51 заготовку 46 пропускают через прокатный стан 53, из которого она выходит с требуемой конечной толщиной. Заготовку 46 пропускают через толщиномер 54, профилометр 55 и необязательно обрезают по краям на участке 57, а затем отжигают или подвергают термообработке на твердый раствор в нагревателе 59.
После отжига/термообработки на твердый раствор в нагревателе 59 заготовку 46 пропускают через профильный калибр (шаблон) 61 и необязательно закаливают на участке 63 закалки. Дополнительные стадии включают в себя пропускание заготовки 46 через правильно-растяжную машину для выравнивания листа на участке 65, и затем ее подвергают контролю качества поверхности на участке 67. Затем полученный в результате лист алюминиевого сплава сворачивают в рулон на участке 69 сворачивания в рулон. Общая длина технологической линии от МНЛЗ до моталки оценивается в примерно 250 футов. Общее время обработки от расплавленного металла до рулона составляет, следовательно, примерно 30 секунд.
При осуществлении настоящего изобретения на практике может быть использовано любое из множества различных закалочных устройств. Как правило, участок закалки представляет собой такой участок, на котором охлаждающую текучую среду, либо в жидкой, либо в газообразной форме, распыляют на горячую заготовку для быстрого понижения ее температуры. Пригодные охлаждающие текучие среды включают в себя воду, воздух, сжиженные газы, такие как двуокись углерода, и тому подобное. Предпочтительным является, чтобы закалка осуществлялась быстро для быстрого уменьшения температуры горячей заготовки с тем, чтобы предотвратить существенное выделение легирующих элементов из твердого раствора.
Как правило, закалка на участке 51 понижает температуру заготовки по мере ее выхода из машины непрерывного литья заготовок от температуры в примерно 1000°F до желаемой температуры горячей или теплой прокатки. Как правило, заготовка будет покидать закалку на участке 51 с температурой, находящейся в пределах от примерно 400° до 900°F, в зависимости от сплава и желаемого состояния. Для этой цели могут быть использованы распыление воды или воздушная закалка.
Горячую или теплую прокатку на участке 53, как правило, осуществляют при температурах в пределах диапазона примерно от 400° до 1020°F, более предпочтительно - от 700° до 1000°F. Степень обжатия по толщине под влиянием стадии горячей прокатки по настоящему изобретению предназначается для достижения требуемой конечной толщины. Она, как правило, подразумевает обжатие в примерно 55%, и толщину полосы непосредственно после литья устанавливают так, чтобы достичь этого обжатия. Температура листа на выходе из участка прокатки находится в пределах между примерно 300° и 850°F, более предпочтительно - от 550° до 800°F, поскольку лист охлаждается валками во время прокатки.
Предпочтительно, толщина заготовки при ее выходе из участка 53 прокатки будет составлять примерно от 0,02 до 0,15 дюйма, более предпочтительно - примерно от 0,03 до 0,08 дюйма.
Нагрев, осуществляемый в нагревателе 59, определяется сплавом и состоянием, желаемым для конечного изделия (продукции). В одном из предпочтительных вариантов реализации для достижения состояний T заготовка будет подвергаться термообработке на твердый раствор в поточной линии при температурах выше примерно 950°F, предпочтительно - примерно 980°-1000°F. Нагрев осуществляют в течение периода времени примерно от 0,1 до 3 секунд, более предпочтительно - примерно от 0,4 до 0,6 секунды.
В другом предпочтительном варианте реализации, когда желаемым является состояние O, заготовка будет требовать только отжига, который может быть достигнут при более низких температурах, как правило, составляющих примерно от 700° до 950°F, более предпочтительно - примерно 800°-900°F, в зависимости от сплава. Опять же, нагрев осуществляют в течение периода времени примерно от 0,1 до 3 секунд, более предпочтительно - примерно от 0,4 до 0,6 секунды.
Подобным же образом, закалка на участке 63 будет зависеть от состояния, желаемого для конечного изделия. Например, заготовка, которая прошла термообработку на твердый раствор, будет закаливаться, предпочтительно - закаливаться воздухом и водой, до температуры примерно от 110° до 250°F, предпочтительно - до температуры примерно до 160°-180°F, а затем сворачиваться в рулон. Предпочтительно, закалка на участке 63 представляет собой закалку водой или закалку воздухом (воздушную закалку), или комбинированную закалку, при которой сначала применяют воду, чтобы довести температуру листа до температуры чуть выше температуры Лейденфроста (примерно 550°F для многих алюминиевых сплавов), и продолжают посредством воздушной закалки. Этот способ будет объединять преимущество быстрого охлаждения путем закалки водой с закалкой при низких напряжениях воздушными струями, которые обеспечат высокое качество поверхности в изделии и сведут к минимуму волнистость. Для термообработанных изделий предпочтительной является температура на выходе 200°F или ниже.
Изделия, которые были подвергнуты отжигу, а не термообработке, будут закаливаться, предпочтительно - закаливаться воздухом и водой, до примерно 110°-720°F, предпочтительно - до примерно 680°-700°F для некоторых изделий, и до более низких температур вблизи 200°F - для других изделий, которые подвержены выделению интерметаллических соединений во время охлаждения, а затем сворачиваться в рулон.
Хотя способ по настоящему изобретению, описываемый до сих пор как один из вариантов реализации, имеет одну единственную стадию горячей или теплой прокатки для достижения требуемой конечной толщины, предусматриваются и другие варианты реализации, и может использоваться любое сочетание горячей и холодной прокатки для достижения меньших толщин, например толщин в примерно 0,007-0,075 дюйма. Система прокатных станов для этих толщин могла бы включать в себя стадию горячей прокатки с последующими стадиями горячей и/или холодной прокатки, по потребности. В такой системе участок отжига и термообработки на твердый раствор должен располагаться после того, как достигнута конечная толщина, после чего следует участок закалки. Дополнительные стадии отжига и закалки в поточной линии могут располагаться между стадиями прокатки для промежуточного отжига и для удерживания растворенных элементов в твердом растворе, по необходимости. В любые такие системы должна быть включена предварительная закалка перед горячей прокаткой для регулировки температуры полосы с целью управления размером зерен. Стадия предварительной закалки является необходимой для сплавов, подвергающихся укорачиванию в горячем состоянии.
Фиг.3 схематически показывает установку для одного из многочисленных альтернативных вариантов реализации, в котором осуществляют дополнительные стадии нагрева и прокатки. Металл нагревают в печи 80, и расплавленный металл удерживают в емкостях 81, 82 для расплава. Расплавленный металл пропускают через желоб 84 и далее подготавливают посредством дегазации 86 и фильтрования 88. Разливочное устройство 90 подает расплавленный металл в машину 92 непрерывного литья заготовок, иллюстрируемую в качестве примера как ленточная машина непрерывного литья, хотя и не ограничивающуюся этим примером. Металлическую заготовку 94, которая выходит из машины 92, перемещают через необязательные участки 96 и 98 резки и обрезки соответственно для обрезки краев и поперечной резки, после чего ее направляют на участок 100 необязательной закалки для регулировки температуры прокатки.
После закалки 100 заготовку 94 пропускают через стан 102 горячей прокатки, из которого она выходит с промежуточной толщиной. Затем заготовку 94 подвергают дополнительной горячей прокатке в стане 104 и холодной прокатке в станах 106, 108 до достижения желаемой конечной толщины.
Затем заготовку 94 необязательно обрезают на участке 110, а затем отжигают или подвергают термообработке на твердый раствор в нагревателе 112. После отжига/термообработки на твердый раствор в нагревателе 112 заготовка 94 необязательно проходит через профильный калибр 113, и ее необязательно закаливают на участке 114 закалки. Полученный в результате лист подвергают рентгеновскому контролю на участках 116, 118 и контролю качества поверхности на участке 120, а затем необязательно сворачивают в рулон.
Подходящие алюминиевые сплавы в случае термообрабатываемых сплавов включают, но не ограничиваются ими, сплавы серий 2XXX, 6XXX и 7XXX. Подходящие нетермообрабатываемые сплавы включают, но не ограничиваются ими, сплавы серий 1XXX, 3XXX и 5XXX. Настоящее изобретение является также применимым к новым и нетрадиционным сплавам и имеет широкий диапазон рабочих режимов как по отношению к отливке, прокатке, так и обработке в поточной линии.
Примеры
Следующие далее примеры предназначены для иллюстрации настоящего изобретения и не должны рассматриваться как ограничивающие настоящее изобретение каким-либо образом.
Пример 1. Поточное изготовление термообрабатываемого сплава. Термообрабатываемый алюминиевый сплав обрабатывали в поточной линии посредством способа по настоящему изобретению. Состав отливки выбирали из диапазона составов сплава 6022, который используют для автомобильных панелей. Анализ расплава дает следующее.
Элемент | Процент массовый |
Si | 0,8 |
Fe | 0,1 |
Cu | 0,1 |
Mn | 0,1 |
Mg | 0,7 |
Сплав отливали до толщины 0,085 дюйма при скорости 250 футов в минуту и обрабатывали в поточной линии посредством горячей прокатки в одну стадию до конечной толщины в 0,035 дюйма, с последующим нагревом до температуры 980°F на 1 секунду для термообработки на твердый раствор, после чего его закаливали до 160°F посредством распыления воды и сворачивали в рулон. Затем брали образцы из самых верхних витков рулона для изучения. Одному набору образцов давали возможность стабилизоваться при комнатной температуре в течение 4-10 дней для достижения состояния T4. Второй набор подвергали специальной обработке предварительного старения при 180°F в течение 8 часов до тех пор, пока он не стабилизируется. Это специальное состояние называют T43. Рабочие характеристики образцов оценивали с помощью нескольких испытаний, которые включают в себя отклик на загиб кромки, одноосное растяжение, равномерное двухосное растяжение (гидравлическое выпучивание) и старение в цикле горячей сушки лакокрасочного покрытия автомобилей. Полученные результаты сравнивали с результатами, которые получали на листе из такого же сплава, полученном с помощью обычного слиткового способа. Деформированные образцы из испытания на гидравлическое выпучивание также подвергали модельному циклу покраски автомобилей для проверки на качество поверхности и упрочняющего отклика на покраску. Во всех отношениях изготовленный в поточной линии предложенным способом лист работал также или лучше, чем тот, который был изготовлен слитковым способом.
Таблица 1 Свойства на растяжение листа 6022-T43, полученного в поточной линии предложенным способом. Измерения осуществляли после девяти дней естественного старения на образцах согласно ASTM. Номер отливки: 031009 |
|||||||||
Закалка перед прокаткой | TFX, °F | Поточная закалка, °F | Номер образца | TYS, килофунтов/кв. дюйм | UTS, килофунтов/кв. дюйм | Относительное удлинение, % | Величина r | r бар | |
равномерное | полное | ||||||||
T43 (продольное направление) | |||||||||
нет | 980 | 114 | 805656 | 18,6 | 36,6 | 25,5 | 30,4 | 1,079 | |
нет | 1000 | 114 | 805658 | 19,3 | 37,2 | 23,6 | 26,7 | 1,144 | |
Лист из обычного слитка - T43 | типичное | 17,8 | 34,5 | 21,5 | 24,5 | 0,826 | |||
Т43 (45°) | |||||||||
нет | 980 | 114 | 805656 | 18,5 | 36,4 | 24,2 | 28,0 | 0,760 | |
нет | 1000 | 114 | 805658 | 19,6 | 37,6 | 25,4 | 29,7 | 0,725 | |
Лист из обычного слитка - T43 | типичное | 17,0 | 33,4 | 24,5 | 26,9 | 0,602 | |||
Т43 (поперечное направление) | |||||||||
нет | 980 | 114 | 805656 | 18,4 | 36,2 | 22,1 | 24,5 | 0,988 | 0,897 |
нет | 1000 | 114 | 805658 | 19,0 | 36,37 | 23,6 | 26,3 | 0,889 | 0,896 |
Лист из обычного слитка - T43 | типичное | 16,6 | 32,5 | 22,8 | 26,4 | 0,642 | 0,668 | ||
Требования потребителей (минимальные) | 14,0 | 19,0 | 21,0 | 0,500 | |||||
Примечания: | |||||||||
1. Состояния T43 достигали посредством выдерживания образцов при 180°F в течение 8 часов в отдельной печи после изготовления. Время между изготовлением и поступлением образцов в печь составляло менее 10 минут. | |||||||||
2. TFX - температура на выходе из печи (furnace exit temperature) | |||||||||
3. TYS - предел текучести при растяжении (tensile yield strength) | |||||||||
4. UTS - предел прочности при растяжении (ultimate tensile strength) | |||||||||
5. 1 килофунт/кв.дюйм (ksi)=6,894757 МПа |
Результаты испытаний на растяжение показаны в таблице 1 для листа в состоянии T43 в сравнении с результатами, типичными для листа, полученного из слитка. Отмечено, что во всех отношениях свойства листа, полученного предложенным способом, превосходили требования потребителей и выглядели очень хорошо по сравнению с результатами для обычного листа в таком же состоянии. В отношении изотропии свойств, измеряемой посредством величины r, например, лист, полученный предложенным способом, достигал 0,897 по сравнению с 0,668 для листа из слитка. В этих испытаниях был также выявлен в целом более высокий коэффициент деформационного упрочнения в 0,27 (по сравнению с 0,23 для листа из слитка). Оба этих выявленных факта являются важными, поскольку они говорят о том, что лист, полученный предложенным способом, является более изотропным и способен лучше противостоять утончению во время операций формования. Сходные наблюдения были применимы также к образцам листов в состоянии T4.
Испытания на плоский загиб кромки были выполнены после 28 дней старения при комнатной температуре. В этих испытаниях применяли предварительное растяжение в 11% по сравнению с величиной 7%, требуемой в спецификациях потребителей. Даже при этих более жестких условиях все образцы получали приемлемую оценку 2 или 1, таблица 2. В сходном испытании полученный из слитка лист показывает в среднем оценку 2-3 для продольных загибов и 2 для поперечных загибов. Это говорит о том, что лист, полученный в поточной линии, имеет превосходные свойства при образовании загибов. Некоторые образцы были подвергнуты термообработке на твердый раствор вне поточной линии в солевой ванне после изготовления. При испытании эти образцы также демонстрировали превосходные характеристики загиба кромки, как видно в таблице 2.
Таблица 2 | |||||||
Оценки плоского загиба (при предварительном растяжении 11%) после 28 дней естественного старения для сплава 6022 при толщине 0,035 дюйма (номер отливки: 030820) | |||||||
Закалка перед прокаткой | Поточный отжиг, °F | Поточная закалка, °F | Толщина, дюймы | Номер образца | Оценка загибов | Примечания | |
С710-Т43 состояние | L | T | |||||
нет | 950 | 160 | 0,035 | 804908 | 2 | 2 | Изготовлен в поточной линии |
нет | 950 | 160 | 0,035 | 804909 | 2 | 2 | Изготовлен в поточной линии |
есть | нет | 104 | 0,035 | 804912 | 1 | 2 | Термообработка вне поточной линии: 1040°F/1 мин |
есть | 920 | 140 | 0,035 | 804914 | 2 | 2 | Термообработка вне поточной линии: 1010°F/1 мин |
Лист из обычного слитка - состояние T43 | "2-3" | 2 | |||||
Примечания: | |||||||
1. Состояния T43 достигали посредством выдерживания образцов при 180°F в течение 8 часов в отдельной печи после изготовления. Время между изготовлением и поступлением образцов в печь составляло менее 10 минут. | |||||||
2. Требования к загибу кромки: оценка 2 или менее при предварительном растяжении 7%. | |||||||
3. L - продольное направление, Т - поперечное направление. |
При равномерном двухосном растяжении посредством гидравлического выпучивания характеристики листа, полученного в поточной линии, были сравнимы с характеристиками листа, полученного из слитка, как видно по кривым напряжение-деформация на фиг.4a и 4b. Это наблюдение было применимо как в состоянии T4, так и в состоянии T43. Характеристики в этом испытании были особенно важными, поскольку известно, что непрерывно-литые материалы обычно не работают как следует при этом испытании из-за наличия осевой (относительно центральной оси) сегрегации крупных интерметаллических частиц.
Упрочняющий отклик на цикл горячей сушки лакокрасочного покрытия оценивали посредством выдерживания образцов в печи при 338°F с продолжительностью 20 минут (цикл Nissan). При этой обработке предел текучести образцов при растяжении (TYS) увеличивался на величину вплоть до 13 килофунтов/кв. дюйм, таблица 3. Во всех случаях требуемый минимум в 27,5 килофунта/кв. дюйм был легко достигнут в состоянии T43. Общий отклик в таком состоянии был сравним со средними рабочими характеристиками листа, полученного из БСЛ-заготовки. Как ожидается, образцы в состоянии T4 были до некоторой степени неудовлетворительными в этом отношении.
Образцы, деформированные гидравлическим выпучиванием, контролировали на качество поверхности, и при этом было обнаружено, что они не демонстрируют никаких нежелательных особенностей, таких как «апельсиновая корка», газовые пузыри и тому подобное. Выбранные образцы после выпучивания подвергали модельному циклу окраски автомобиля. Фиг.5 показывает превосходное качество окрашенной поверхности без следов (линий) красящей кисти, пузырей или линейных особенностей поверхности.
Лист с конечной толщиной изучали на размер зерен, и при этом было обнаружено, что он имеет средний размер зерен 27 мкм в продольном направлении и 36 мкм в направлении по толщине, фиг.6а. Это существенно меньше, чем размер 50-55 мкм, типичный для листа, полученного из слитка. Поскольку мелкий размер зерен считается в целом преимущественным, вполне вероятно, что часть хороших/превосходных свойств листа, полученного предложенным способом, связано именно с этим фактором. Было обнаружено, что в предложенном способе может быть получен даже еще меньший размер зерен посредством быстрого охлаждения полосы до примерно 700°F перед тем, как ее прокатывают. Этот эффект иллюстрируется на фиг.6а и 6b, где показаны рядом два образца. Размер зерен охлажденного образца (фиг.6b) составил 20 мкм в продольном направлении и 27 мкм в поперечном направлении, и эти значения являются соответственно на 7 и 9 мкм меньше, чем те, что наблюдались в листе, который не подвергали охлаждению предварительной закалкой (фиг.6а).
Образцы полосы непосредственно после литья закаливали и исследовали металлографическим методом для дальнейшего понимания преимуществ литья тонкой полосы. Образцы демонстрировали трехслойную структуру, характерную для способа полосового литья фирмы Alcoa, фиг.7а. Поверхности полосы были чистыми (никакой ликвации, газовых пузырей или других поверхностных дефектов) с мелкодисперсной микроструктурой, фиг.7b и 7с. В отличие от материала, непрерывно отливаемого посредством ленточных машин непрерывного литья Hazelett или валковых машин непрерывного литья, полученная предложенным способом полоса не демонстрировала никакой осевой сегрегации крупных частиц интерметаллических соединений. В противоположность этому, затвердевающая последней жидкость образовывала мелкодисперсные частицы вторичных фаз между зернами в центральной зоне, которая покрывала примерно 25% сечения, фиг.7d и 7е. Такое отсутствие заметной осевой сегрегации в предложенном способе обеспечивало наблюдаемые хорошие механические свойства, в особенности, при испытаниях на равномерное двухосное растяжение. Большинство наблюдаемых частиц вторичных фаз представляли собой фазу AlFeSi со средним размером <1 мкм, фиг.7f и 7g. В центральной зоне образца были видны некоторые частицы Mg2Si, но их не было замечено в наружных «оболочках», фиг.7b и 7с. Это говорит о том, что быстрое затвердевание в МНЛЗ способно удерживать растворимые элементы в растворе в наружных зонах структуры. Этот фактор, в сочетании с мелкодисперсной общей микроструктурой полосы (см. таблицу 4), делал возможным полное растворение всех растворимых элементов при существенно более низких температурах термообработки на твердый раствор в 950°-980°F, чем температура в 1060°F, которая понадобилась бы для листа, полученного из БСЛ-заготовки.
Таблица 4 | ||||
Характеристики входящих в состав частиц и пор, обнаруженных в образцах сплава С710 непосредственно после литья (номер отливки: 030820) | ||||
Место в полосе | Поры | Частицы | ||
Средний диаметр, мкм | Площадь, % | Средний диаметр, мкм | Площадь, % | |
Центр, поперечное направление | 0,37 | 0,37 | 0,50 | 0,143 |
Центр, продольное направление | 0,38 | 0,34 | 0,31 | 0,077 |
В среднем | 0,38 | 0,36 | 0,41 | 0,11 |
Оболочка, поперечное направление | 0,35 | 0,21 | 0,32 | 0,23 |
Оболочка, продольное направление | 0,33 | 0,25 | 0,28 | 0,19 |
В среднем | 0,34 | 0,23 | 0,30 | 0,21 |
Примечания: 1. Входящие в состав частицы представляли собой в основном фазу AlFeSi. В центральной зоне также было видно небольшое количество Mg2Si. |
||||
2. Каждый результат представляет собой среднее значение по 20 различным кадрам. |
Пример 2: Поточное изготовление нетермообрабатываемого сплава. Нетермообрабатываемый алюминиевый сплав обрабатывали способом по настоящему изобретению. Состав отливки выбирали в диапазоне составов сплава 5754, который используют во внутренних панелях автомобиля и элементах жесткости. Анализ расплава дал следующее.
Элемент | Процент массовый |
Si | 0,2 |
Fe | 0,2 |
Cu | 0,1 |
Mn | 0,2 |
Mg | 3,5. |
Сплав отливали в полосу толщиной 0,085 дюйма при скорости 250 футов в минуту. Полосу сначала охлаждали до примерно 700°F посредством распылителей воды, расположенных перед прокатным станом, после чего ее сразу же обрабатывали в поточной линии посредством горячей прокатки в одну стадию до конечной толщины 0,040 дюйма, с последующими нагревом до температуры 900°F на 1 секунду для рекристаллизационного отжига, после чего ее закаливали до 190°F посредством распылителей воды и сворачивали в рулон. Рабочие характеристики образцов оценивали посредством испытаний на одноосное растяжение и на предельную высоту купола (limiting dome height, LDH).
Результаты испытаний на растяжение показаны в таблице 5. Предел текучести при растяжении (TYS) и относительное удлинение образца в продольном направлении составили 15,2 килофунта/кв. дюйм и 25,7% соответственно, что гораздо выше минимума в 12 килофунтов/кв. дюйм и 17%, требуемого для сплава 5754. Значение предела прочности при растяжении (UTS) составило 35,1 килофунта/кв. дюйм, т.е. в середине предписанного диапазона 29-39 килофунтов/кв. дюйм. При испытании на предельную высоту купола в результате измерения было получено значение в 0,952 дюйма, что соответствовало требуемому минимуму в 0,92 дюйма. Эти значения выглядели хорошо по сравнению с типичными свойствами, о которых сообщается для листа, полученного из БСЛ-заготовки. Лист по настоящему изобретению имел более высокое относительное удлинение, более высокий предел прочности UTS и более высокий коэффициент упрочнения при деформации n. Ожидалась более высокая величина r анизотропии, однако она не была выявлена при испытании этого образца. Величина r составила 0,864 по сравнению с 0,92 для БСЛ-листа.
Лист с конечной толщиной исследовали на размер зерен, и было обнаружено, что он имеет средний размер зерен 11-14 мкм (ASTM 9,5). Это существенно меньше, чем размер 16 мкм, типичный для листа, полученного из слитка. Поскольку малый размер зерен считается в целом преимущественным, вполне вероятно, что часть хороших/превосходных свойств листа, полученного предложенным способом, обусловлена этим фактором.
Образцы полосы непосредственно после литья закаливали и исследовали металлографическим методом. Несмотря на различия в химическом составе, образцы непосредственно после литья демонстрировали такую же трехслойную структуру, как и та, которая описана выше для сплава 6022, фиг.8. Это подтверждает, что трехслойная мелкодисперсная микроструктура, которая делает возможной поточную обработку полосы, описанную в настоящем изобретении, является характерной для способа полосового литья фирмы Alcoa.
Были также исследованы различия в технологическом маршруте изготовления. В одном из испытаний лист толщиной 0,049 дюйма изготовили в поточной линии без поточного отжига, таблица 5. Затем этот образец подвергли мгновенному отжигу (с очень быстрым нагревом) вне поточной линии в солевой ванне при 975°F в течение 15 секунд, с последующей закалкой водой. Этот образец продемонстрировал сходные свойства и высокую величину r, сравнимую с теми, которые описаны выше для листа, изготовленного с поточным отжигом. Эта эквивалентность подтвердила, что изготовление в поточной линии способно развивать полностью все свойства сплава в О-состоянии. В другом испытании полосу подвергли горячей прокатке в поточной линии до толщины 0,049 дюйма и закалили до 160°F без поточного отжига. Затем ее подвергли холодной прокатке до толщины 0,035 дюйма и мгновенному отжигу при 950°F в течение 15 секунд, таблица 5. Этот лист также развил хорошие механические свойства. Эти наблюдения говорят о том, что горячая и холодная прокатки могут объединяться с поточным конечным отжигом для получения листа в широком диапазоне толщины продукции в O-состоянии посредством настоящего изобретения.
Пример 3. Поточное изготовление нетермообрабатываемого сплава со сверхвысоким содержанием Mg. Сплав Al - 10% Mg обрабатывали способом по настоящему изобретению. Состав расплава был следующим.
Элемент | Процент массовый |
Si | 0,2 |
Fe | 0,2 |
Cu | 0,2 |
Mn | 0,3 |
Mg | 9,5 |
Сплав отливали в полосу толщиной 0,083 дюйма при скорости 230 футов в минуту. Полосу сначала охлаждали до примерно 650°F посредством распылителей воды, расположенных перед прокатным станом. Сразу после этого ее подвергали горячей прокатке в поточной линии в одну стадию до конечной толщины 0,035 дюйма, с последующими отжигом при 860°F в течение 1 секунды для рекристаллизации и закалкой распылением до 190°F. Затем лист сматывали в рулон. Характеристики листа в O-состоянии оценивали посредством испытаний на одноосное растяжение на образцах ASTM - 4d, взятых из последних витков рулона. В продольном направлении образцы продемонстрировали значения TYS и UTS соответственно 32,4 и 58,7 килофунта/кв. дюйм. Эти очень высокие уровни прочности, примерно на 30% более высокие, чем те, о которых сообщалось для подобных сплавов, сопровождались высоким относительным удлинением: полное относительное удлинение 32,5% и равномерное удлинение 26,6%. Образцы продемонстрировали очень мелкозернистую структуру с размером зерен ~10 мкм.
Пример 4. Поточное изготовление пригодного для повторного использования автомобильного листового сплава. Сплав Al - 1,4% Mg обрабатывали способом по настоящему изобретению. Состав расплава был следующим.
Элемент | Процент массовый |
Si | 0,2 |
Fe | 0,2 |
Cu | 0,2 |
Mn | 0,2 |
Mg | 1,4 |
Сплав отливали в полосу толщиной 0,086 дюйма при скорости 240 футов в минуту. Ее прокатывали до толщины 0,04 дюйма в одну стадию, подвергали мгновенному отжигу при 950°F, после чего ее закаливали водой и сворачивали в рулон. Закалку прокатанного листа проводили двумя различными путями для достижения состояния О и состояния Т при различных настройках последующей закалки на участке 63. Для достижения состояния Т полосу предварительно закаливали посредством закалки на участке 53 до примерно 700°F перед теплой прокаткой до толщины калибра и подвергали последующей закалке до 170°F (образец №: 804995 в таблице 6). Во втором случае лист подвергали последующей закалке до температуры около 700°F и теплым сворачивали в рулон с получением состояния О. Рулон в O-состоянии был получен как посредством теплой прокатки (образец: 804997), так и посредством горячей прокатки (образец: 804999).
Рабочие характеристики листа оценивали посредством испытаний на одноосное растяжение на образцах ASTM - 4d и посредством испытаний гидравлическим выпучиванием. В состоянии Т лист продемонстрировал значения предела текучести при растяжении, предела прочности при растяжении и относительного удлинения, гораздо более высокие, чем требования к сплаву 5754 в O-состоянии, и настолько же хорошие, как и те, которые достижимы в листе, полученном посредством обычного слиткового способа, таблица 6. При испытании на гидравлическое выпучивание характеристики сплава АХ-07 в состоянии Т также были очень близки к характеристикам сплава 5754, фиг.9. Это говорит о том, что сплав АХ-07 в состоянии Т, полученный посредством способа по настоящему изобретению, может использоваться для замены листа сплава 5754 во внутренних деталях кузова и элементах жесткости при применении в автомобильной промышленности. Такая замена имела бы преимущество, заключающееся в придании этим деталям, благодаря более низкому содержанию Mg, пригодности для повторного использования (вторичной переработки) в сплавы серии 6ХХХ, используемые в деталях наружной обшивки автомобилей, без необходимости в разделении.
Образцы также были испытаны в состоянии О, полученном с помощью предложенного способа. В таком состоянии уровни прочности были более низкими, примерно 8,8 килофунта/кв. дюйм для предела текучести и 23 килофунта/кв. дюйм - для предела прочности при растяжении. Характеристики при испытании на гидравлическое выпучивание улучшились, если сравнивать с характеристиками обычного сплава 5754, как можно увидеть на фиг.9. Это состояние, таким образом, дает материал, который может формоваться более легко при меньших нагрузках на пресс.
В то время как выше для целей иллюстрации были описаны конкретные варианты реализации настоящего изобретения, специалистам в данной области техники будет очевидно, что могут быть проделаны многочисленные вариации в подробностях настоящего изобретения без отклонения от самого этого изобретения, как оно охарактеризовано в прилагаемой формуле изобретения.
Claims (20)
1. Способ изготовления листа в состоянии О из алюминиевого сплава в непрерывной последовательности на поточной линии, включающий стадии:
(i) получения непрерывно-литой или тонкой непрерывно-литой полосы из алюминиевого сплава в качестве заготовки;
(ii) закалки заготовки с помощью закалочного устройства до температуры горячей или теплой прокатки;
(iii) горячей или теплой прокатки заготовки; и
(iv) отжига заготовки на поточной линии с получением листа в состоянии О из алюминиевого сплава.
(i) получения непрерывно-литой или тонкой непрерывно-литой полосы из алюминиевого сплава в качестве заготовки;
(ii) закалки заготовки с помощью закалочного устройства до температуры горячей или теплой прокатки;
(iii) горячей или теплой прокатки заготовки; и
(iv) отжига заготовки на поточной линии с получением листа в состоянии О из алюминиевого сплава.
2. Способ по п.1, в котором после отжига дополнительно проводят правку растяжением и сворачивание листа из алюминиевого сплава в рулон.
3. Способ по п.1, в котором горячую или теплую прокатку осуществляют при температуре от 400 до 1020°F.
4. Способ по п.1, в котором заготовка на выходе из участка прокатки имеет температуру от 300 до 850°F.
5. Способ по п.1, в котором температура заготовки на выходе из закалочного устройства составляет от 400 до 900°F.
6. Способ по п.1, в котором отжиг заготовки проводят на поточной линии при температуре от 700 до 950°F.
7. Способ по п.1, в котором отжиг осуществляют в течение периода времени от 0,1 до 10 с.
8. Способ по п.1, в котором после стадии (iv) дополнительно проводят закалку заготовки до температуры от 110 до 720°F.
9. Способ по п.1, в котором закалку заготовки на стадии (ii) проводят до температуры ниже 750°F.
10. Способ по п.1, в котором получают непрерывно-литую полосу из алюминиевого сплава толщиной 0,06-0,25 дюйма.
11. Способ изготовления листа в состоянии Т из алюминиевого сплава в непрерывной последовательности на поточной линии, включающий стадии:
(i) получения непрерывно-литой или непрерывно-литой тонкой полосы из алюминиевого сплава в качестве заготовки;
(ii) закалки заготовки с помощью закалочного устройства до температуры горячей или теплой прокатки;
(iii) горячей или теплой прокатки заготовки; и
(iv) термообработки заготовки на твердый раствор на поточной линии с получением листа в состоянии Т из алюминиевого сплава.
(i) получения непрерывно-литой или непрерывно-литой тонкой полосы из алюминиевого сплава в качестве заготовки;
(ii) закалки заготовки с помощью закалочного устройства до температуры горячей или теплой прокатки;
(iii) горячей или теплой прокатки заготовки; и
(iv) термообработки заготовки на твердый раствор на поточной линии с получением листа в состоянии Т из алюминиевого сплава.
12. Способ по п.11, в котором после термообработки заготовки на твердый раствор дополнительно проводят правку растяжением и сворачивание листа из алюминиевого сплава в рулон.
13. Способ по п.11, в котором горячую или теплую прокатки осуществляют при температуре от 400°F до 1020°F.
14. Способ по п.11, в котором на выходе из участка прокатки заготовка имеет температуру от 300 до 850°F.
15. Способ по п.11, в котором температура заготовки на выходе из закалочного устройства составляет от 400 до 900°F.
16. Способ по п.11, в котором заготовку подвергают термообработке на твердый раствор при температуре от 950 до 1000°F.
17. Способ по п.11, в котором термообработку на твердый раствор осуществляют в течение периода времени от 0,1 до 10 с.
18. Способ по п.11, в котором после стадии (iv) дополнительно проводят закалку заготовки до температуры от 110 до 350°F.
19. Способ по п.11, в котором закалку заготовки на стадии (ii) проводят до температуры ниже 750°F.
20. Способ по п.11, в котором получают непрерывно-литую полосу из алюминиевого сплава толщиной 0,06-0,25 дюйма.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US10/782,027 US7182825B2 (en) | 2004-02-19 | 2004-02-19 | In-line method of making heat-treated and annealed aluminum alloy sheet |
US10/782,027 | 2004-02-19 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2006133381A RU2006133381A (ru) | 2008-03-27 |
RU2356998C2 true RU2356998C2 (ru) | 2009-05-27 |
Family
ID=34860969
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2006133381/02A RU2356998C2 (ru) | 2004-02-19 | 2005-02-11 | Поточный способ изготовления термообработанного и отожженного листа алюминиевого сплава |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7182825B2 (ru) |
EP (2) | EP1733064B9 (ru) |
JP (1) | JP4355342B2 (ru) |
KR (3) | KR101156956B1 (ru) |
CN (1) | CN1942595B (ru) |
AT (1) | ATE473306T1 (ru) |
AU (2) | AU2005214348B8 (ru) |
BR (1) | BRPI0507899B1 (ru) |
CA (1) | CA2557417C (ru) |
DE (1) | DE602005022171D1 (ru) |
HK (1) | HK1099052A1 (ru) |
NO (1) | NO342356B1 (ru) |
PL (1) | PL1733064T3 (ru) |
RU (1) | RU2356998C2 (ru) |
WO (1) | WO2005080619A1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8381796B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-02-26 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
US8403027B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-03-26 | Alcoa Inc. | Strip casting of immiscible metals |
US8956472B2 (en) | 2008-11-07 | 2015-02-17 | Alcoa Inc. | Corrosion resistant aluminum alloys having high amounts of magnesium and methods of making the same |
Families Citing this family (52)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20060042727A1 (en) * | 2004-08-27 | 2006-03-02 | Zhong Li | Aluminum automotive structural members |
EP2383840B1 (de) * | 2005-02-03 | 2016-04-13 | Auto-Kabel Management GmbH | Elektrischer Flachbandleiter für Kraftfahrzeuge |
JP4542004B2 (ja) * | 2005-09-16 | 2010-09-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 成形用アルミニウム合金板 |
JP4542016B2 (ja) * | 2005-10-07 | 2010-09-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 成形用アルミニウム合金板の製造方法 |
DE102006050705B4 (de) * | 2006-10-24 | 2009-01-02 | Auto-Kabel Management Gmbh | Batterieleitung |
US20090159160A1 (en) * | 2007-12-20 | 2009-06-25 | Commonwealth Industries, Inc. | Method for making high strength aluminum alloy sheet and products made by same |
WO2010141105A2 (en) * | 2009-01-23 | 2010-12-09 | Bae Systems Information And Electronic Systems Integration Inc. | Quantum dot-sensory array for biological recognition |
EP2614170A4 (en) | 2010-09-08 | 2015-10-14 | Alcoa Inc | IMPROVED 7XXX ALUMINUM ALLOYS AND METHOD OF MANUFACTURING THEM |
CN102161246B (zh) * | 2010-12-10 | 2013-04-24 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种铝材生产系统 |
WO2013172910A2 (en) | 2012-03-07 | 2013-11-21 | Alcoa Inc. | Improved 2xxx aluminum alloys, and methods for producing the same |
CN104321451A (zh) * | 2012-03-07 | 2015-01-28 | 美铝公司 | 改良的7xxx铝合金及其制备方法 |
US9856552B2 (en) | 2012-06-15 | 2018-01-02 | Arconic Inc. | Aluminum alloys and methods for producing the same |
BR112015007313A2 (pt) * | 2012-10-05 | 2017-07-04 | Linde Ag | preaquecimento e recozimento de tira de metal laminada a frio |
CN102912267A (zh) * | 2012-10-22 | 2013-02-06 | 中南大学 | 一种降低铝合金变形后残余应力、淬火变形不均匀性的方法 |
US9587298B2 (en) | 2013-02-19 | 2017-03-07 | Arconic Inc. | Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same |
DE102013221710A1 (de) | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Aluminium-Warmbandwalzstraße und Verfahren zum Warmwalzen eines Aluminium-Warmbandes |
KR102437942B1 (ko) | 2014-01-21 | 2022-08-29 | 아르코닉 테크놀로지스 엘엘씨 | 6xxx 알루미늄 합금 |
KR20230010822A (ko) * | 2014-05-12 | 2023-01-19 | 아르코닉 테크놀로지스 엘엘씨 | 금속 압연 장치 및 방법 |
CN104561862A (zh) * | 2014-07-23 | 2015-04-29 | 安徽四翔铝业有限公司 | 一种铝合金的热处理工艺 |
WO2016037922A1 (en) | 2014-09-12 | 2016-03-17 | Aleris Aluminum Duffel Bvba | Method of annealing aluminium alloy sheet material |
CA2967837C (en) * | 2014-12-03 | 2022-11-01 | Arconic Inc. | Methods of continuously casting new 6xxx aluminum alloys, and products made from the same |
EP3006579B2 (en) | 2014-12-11 | 2022-06-01 | Aleris Aluminum Duffel BVBA | Method of continuously heat-treating 7000-series aluminium alloy sheet material |
WO2016118945A1 (en) | 2015-01-23 | 2016-07-28 | Alcoa Inc. | Aluminum alloy products |
US10030294B2 (en) * | 2015-02-16 | 2018-07-24 | The Boeing Company | Method for manufacturing anodized aluminum alloy parts without surface discoloration |
WO2016196166A1 (en) * | 2015-05-29 | 2016-12-08 | Alcoa Inc. | New 6xxx aluminum alloys and methods of making the same |
KR20180102044A (ko) * | 2015-07-07 | 2018-09-14 | 아르코닉 인코포레이티드 | 비철 합금 공급 원료의 오프라인 열처리 방법 |
US11142815B2 (en) | 2015-07-07 | 2021-10-12 | Arconic Technologies Llc | Methods of off-line heat treatment of non-ferrous alloy feedstock |
KR101789658B1 (ko) * | 2015-12-02 | 2017-10-26 | 인지에이엠티 주식회사 | 하이브리드 다이캐스팅에 의한 엔진용 로우 크랭크 케이스의 제조방법 |
BR112018010595B1 (pt) | 2015-12-04 | 2023-04-18 | Arconic Technologies Llc | Método de aplicação de textura a uma folha metálica |
CN105506521B (zh) * | 2015-12-14 | 2017-03-29 | 湖南科技大学 | 一种黄铜织构抗疲劳铝合金板材的加工方法 |
AU2016369546B2 (en) | 2015-12-18 | 2019-06-13 | Novelis Inc. | High strength 6xxx aluminum alloys and methods of making the same |
WO2017120117A1 (en) * | 2016-01-08 | 2017-07-13 | Arconic Inc. | New 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same |
JP2017155251A (ja) * | 2016-02-29 | 2017-09-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 強度と延性に優れたアルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 |
AU2017350513B2 (en) | 2016-10-27 | 2020-03-05 | Novelis Inc. | High strength 7xxx series aluminum alloys and methods of making the same |
EP3532213B1 (en) | 2016-10-27 | 2021-09-01 | Novelis, Inc. | Apparatus and method for making thick gauge aluminum alloy articles |
ES2951553T3 (es) | 2016-10-27 | 2023-10-23 | Novelis Inc | Aleaciones de aluminio de la serie 6XXX de alta resistencia y métodos para fabricar las mismas |
WO2018111845A1 (en) | 2016-12-16 | 2018-06-21 | Novelis Inc. | Aluminum alloys and methods of making the same |
KR102272938B1 (ko) * | 2016-12-16 | 2021-07-07 | 노벨리스 인크. | 자연 시효 경화에 저항하는 고강도 고성형 가능 알루미늄 합금 및 그 제조 방법 |
CN107217181B (zh) * | 2017-06-08 | 2018-10-02 | 合肥工业大学 | 一种高强Al-Si铸锻合金的制备方法 |
US10030295B1 (en) | 2017-06-29 | 2018-07-24 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloy sheet products and methods for making the same |
CA3093085C (en) * | 2018-03-14 | 2023-09-19 | Novelis Inc. | Metal products having improved surface properties and methods of making the same |
US20190368020A1 (en) * | 2018-06-01 | 2019-12-05 | Novelis Inc. | Low gauge, levelled can body stock and methods of making the same |
WO2020002324A1 (de) * | 2018-06-29 | 2020-01-02 | Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh | Verfahren zur herstellung eines aluminiumbands mit hoher festigkeit und hoher elektrischer leitfähigkeit |
DE102018125521A1 (de) | 2018-10-15 | 2020-04-16 | Achenbach Buschhütten GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung eines hochfesten Aluminium-Legierungsblechs |
CN109266983A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-01-25 | 天津忠旺铝业有限公司 | 一种防止铝合金卷材退火油斑产生的方法 |
WO2020117748A1 (en) | 2018-12-05 | 2020-06-11 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloys |
EP3894109A4 (en) | 2018-12-12 | 2022-08-24 | Peter Von Czarnowski | METHOD AND SYSTEM FOR HEAT TREATMENT OF METAL ALLOY SHEET |
CN109680229B (zh) * | 2019-02-14 | 2020-05-26 | 佛山市八斗铝业有限公司 | 一种铝合金圆管用淬火装置 |
CN111074182A (zh) * | 2019-10-10 | 2020-04-28 | 徐州一宁铝业科技有限公司 | 一种稳定铝合金热处理方法及铝合金 |
CN114107767B (zh) * | 2020-08-26 | 2022-09-20 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种薄带连铸高性能7xxx铝合金薄带及其制备方法 |
FR3122187B1 (fr) * | 2021-04-21 | 2024-02-16 | Constellium Neuf Brisach | Tôles d’aluminium 5xxx dotée d’une aptitude à la mise en forme élevée |
CN114231768B (zh) * | 2021-12-20 | 2022-11-22 | 清远楚江高精铜带有限公司 | 一种蜂鸣片用铜带加工工艺 |
Family Cites Families (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4782994A (en) | 1987-07-24 | 1988-11-08 | Electric Power Research Institute, Inc. | Method and apparatus for continuous in-line annealing of amorphous strip |
US5106429A (en) * | 1989-02-24 | 1992-04-21 | Golden Aluminum Company | Process of fabrication of aluminum sheet |
US5496423A (en) | 1992-06-23 | 1996-03-05 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Method of manufacturing aluminum sheet stock using two sequences of continuous, in-line operations |
CA2096366C (en) | 1992-06-23 | 2008-04-01 | Gavin F. Wyatt-Mair | A method of manufacturing can body sheet |
US6391127B1 (en) | 1992-06-23 | 2002-05-21 | Alcoa Inc. | Method of manufacturing aluminum alloy sheet |
US5514228A (en) * | 1992-06-23 | 1996-05-07 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Method of manufacturing aluminum alloy sheet |
US5356495A (en) * | 1992-06-23 | 1994-10-18 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Method of manufacturing can body sheet using two sequences of continuous, in-line operations |
ATE198915T1 (de) | 1994-09-06 | 2001-02-15 | Alcan Int Ltd | Wärmebehandlungsverfahren für blech aus aluminium-legierung |
US5681405A (en) * | 1995-03-09 | 1997-10-28 | Golden Aluminum Company | Method for making an improved aluminum alloy sheet product |
US5772802A (en) | 1995-10-02 | 1998-06-30 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Method for making can end and tab stock |
ES2196183T3 (es) * | 1995-09-18 | 2003-12-16 | Alcoa Inc | Metodo para fabricar laminas de latas de bebidas. |
US5655593A (en) | 1995-09-18 | 1997-08-12 | Kaiser Aluminum & Chemical Corp. | Method of manufacturing aluminum alloy sheet |
US5769972A (en) * | 1995-11-01 | 1998-06-23 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Method for making can end and tab stock |
US6423164B1 (en) | 1995-11-17 | 2002-07-23 | Reynolds Metals Company | Method of making high strength aluminum sheet product and product therefrom |
JP3656150B2 (ja) * | 1997-09-11 | 2005-06-08 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板の製造方法 |
US6280543B1 (en) * | 1998-01-21 | 2001-08-28 | Alcoa Inc. | Process and products for the continuous casting of flat rolled sheet |
US6264769B1 (en) | 1999-05-21 | 2001-07-24 | Danieli Technology, Inc. | Coil area for in-line treatment of rolled products |
US6336980B1 (en) | 1999-05-21 | 2002-01-08 | Danieli Technology, Inc. | Method for in-line heat treatment of hot rolled stock |
US6146477A (en) | 1999-08-17 | 2000-11-14 | Johnson Brass & Machine Foundry, Inc. | Metal alloy product and method for producing same |
US6264765B1 (en) * | 1999-09-30 | 2001-07-24 | Reynolds Metals Company | Method and apparatus for casting, hot rolling and annealing non-heat treatment aluminum alloys |
US6672368B2 (en) | 2001-02-20 | 2004-01-06 | Alcoa Inc. | Continuous casting of aluminum |
US20040007295A1 (en) * | 2002-02-08 | 2004-01-15 | Lorentzen Leland R. | Method of manufacturing aluminum alloy sheet |
US6959476B2 (en) * | 2003-10-27 | 2005-11-01 | Commonwealth Industries, Inc. | Aluminum automotive drive shaft |
-
2004
- 2004-02-19 US US10/782,027 patent/US7182825B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2005
- 2005-02-11 EP EP05713469A patent/EP1733064B9/en active Active
- 2005-02-11 BR BRPI0507899A patent/BRPI0507899B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2005-02-11 DE DE602005022171T patent/DE602005022171D1/de active Active
- 2005-02-11 KR KR1020097011352A patent/KR101156956B1/ko active IP Right Grant
- 2005-02-11 AU AU2005214348A patent/AU2005214348B8/en not_active Ceased
- 2005-02-11 CA CA2557417A patent/CA2557417C/en active Active
- 2005-02-11 AT AT05713469T patent/ATE473306T1/de not_active IP Right Cessation
- 2005-02-11 RU RU2006133381/02A patent/RU2356998C2/ru active
- 2005-02-11 JP JP2006554150A patent/JP4355342B2/ja active Active
- 2005-02-11 PL PL05713469T patent/PL1733064T3/pl unknown
- 2005-02-11 KR KR1020067017913A patent/KR20060125889A/ko not_active Application Discontinuation
- 2005-02-11 EP EP10168469A patent/EP2264198A1/en not_active Withdrawn
- 2005-02-11 KR KR1020127002036A patent/KR20120018229A/ko not_active Application Discontinuation
- 2005-02-11 CN CN2005800109516A patent/CN1942595B/zh active Active
- 2005-02-11 WO PCT/US2005/004558 patent/WO2005080619A1/en active Application Filing
-
2006
- 2006-08-23 NO NO20063777A patent/NO342356B1/no not_active IP Right Cessation
-
2007
- 2007-06-07 HK HK07106047.3A patent/HK1099052A1/xx not_active IP Right Cessation
-
2010
- 2010-06-15 AU AU2010202489A patent/AU2010202489B2/en not_active Ceased
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8381796B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-02-26 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
US8403027B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-03-26 | Alcoa Inc. | Strip casting of immiscible metals |
US8697248B2 (en) | 2007-04-11 | 2014-04-15 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
US8956472B2 (en) | 2008-11-07 | 2015-02-17 | Alcoa Inc. | Corrosion resistant aluminum alloys having high amounts of magnesium and methods of making the same |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2356998C2 (ru) | Поточный способ изготовления термообработанного и отожженного листа алюминиевого сплава | |
US20050211350A1 (en) | In-line method of making T or O temper aluminum alloy sheets | |
KR102395432B1 (ko) | 재활용 알루미늄 스크랩 주조 | |
KR101456684B1 (ko) | Almgsi 심재 합금 층을 구비하는 알루미늄 복합 재료 | |
KR102405219B1 (ko) | 다량의 재생 재료를 함유하는 고성능 알루미늄 합금 및 이를 제조하는 방법 | |
JP5715413B2 (ja) | 表面性状が良好な高強度缶ボディ用板材の製造方法 | |
CN103946404B (zh) | 冲压成形性与形状冻结性优良的铝合金板及其制造方法 | |
EP2698216B1 (en) | Method for manufacturing an aluminium alloy intended to be used in automotive manufacturing | |
AU2014200219B2 (en) | In-line method of making heat-treated and annealed aluminum alloy sheet | |
CN107429336B (zh) | 铝合金产品 | |
US11466352B2 (en) | Formable, high strength aluminum alloy products and methods of making the same | |
Malcioglu et al. | Investigation of Texture and Process Optimization for 3xxx Alloys with Different Magnesium Ratios | |
WO2023039141A1 (en) | Aluminum alloy article having low roping and methods of making the same | |
CN116940699A (zh) | 高强度5xxx铝合金变体及其制备方法 | |
MXPA06009461A (en) | In-line method of making heat-treated and annealed | |
KR20240039158A (ko) | 열 처리된 알루미늄 시트 및 그 제조 공정 | |
JP2020521885A (ja) | テクスチャの少ないアルミニウム合金物品およびその作製方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner | ||
PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20200703 |