CN114231768B - 一种蜂鸣片用铜带加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蜂鸣片用铜带加工工艺，S1：制备原料A、原料B和原料C锌锭；S2：原料A投入熔炼炉进行熔炼；S3：加入除渣剂，捞渣干净；S4：加入润滑剂，拉铸；S5：将拉铸品表面进行铣面氧化皮、夹渣去除；S6：锭坯在热轧推杆炉中800℃‑900℃的条件下退火；S7：过两连轧将4.2mm厚度的铜带进行粗轧得到1.8mm厚度的铜带，进行裁边然后收卷；S8：1.8mm铜带在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，采用稀硫酸对1.8铜带以70m/min速度进行酸洗；本发明通过选用制备原料A、制备原料B和原料C的多组混合式原料作为该铜带的制备原料，多种原料混合可提高该铜带的结构层次，增强机械性能，同时提高铜带的强度和导电性。

Description

一种蜂鸣片用铜带加工工艺
技术领域
本发明涉及砂轮网片制备领域，特别涉及一种蜂鸣片用铜带加工工艺。
背景技术
蜂鸣片是压电陶瓷片应用的一种器件。比较常见的是用锆、铅的氧化物配制后烧结制成的钛、压电陶瓷片(pzt)，为了改善低频响应，一般采用双膜片结构，蜂鸣片的主要结构是在铜带基片上粘贴压电陶瓷发声片，其大部分选用铜带的原因铜片不会被磁化，影响振动发音。同时铜也不易氧化生锈。钢片易氧化，更容易被磁化，即便是高级的不锈钢也容易带有微弱的磁性，所以多用铜片做蜂鸣片。蜂鸣片广泛应用和配套于电子钟表、汽车喇叭、音响、通讯、遥感、计算器、电子玩具等产品。蜂鸣片所用的铜带一般会经过多个加工工序进行生产制造。
在现有的蜂鸣片用铜带的制备工艺中，为了节约生产成本，响应国家绿色节能的号召，一般企业在生产时会选择废旧的金属材料作为铜带的制备原料，而这种废旧的制备原料，其强度，耐磨性均较差，因此会影响铜带的机械性能，目前为了解决这一问题，不少厂家会在工艺中涂覆特种表面处理剂，来保证铜带的强度，而这种处理方法不能从根本上解决铜带的脆性，在长期使用后，也会较容易使铜带发生磨损，因此需要提供一种蜂鸣片用铜带加工工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种蜂鸣片用铜带加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种蜂鸣片用铜带加工工艺，其铜带的制备步骤如下：
S1：制备原料A(铜95％～99.9％，铁0.001％～0.03％，铅0.001～0.03％，镁0.001～0.03％，其余为锌)和原料B(铜60.5％～70％，铁0.001％～0.03％，锡0.001～0.03％，铅0.001～0.03％，磷0.001～0.03％，其余量为锌)，和原料C锌锭；
S2：原料A投入熔炼炉进行熔炼，然后按照A:B为1:3.5重量比加入原料B进行熔炼，再加入原料C，在温度1100—1200℃下熔炼1-2小时；
S3：待原料A、B、C充分溶解后，按照除渣剂与投炉原料比例1：1000的比例加入除渣剂，进行搅拌均匀，最后进行捞渣干净；
S4：以重量比计，按照由氯化钾、盐、无水硼砂1:1:5组成的润滑剂与投炉原料比例0.5-1：1000的比例加入润滑剂，然后以0.15-0.2m/min的速度进行拉铸，润滑剂在拉铸过程中沿结晶器内壁均匀加入，在拉铸的过程中边拉铸边冷却，并使拉铸品最终冷却到室温；
S5：将拉铸品表面进行铣面氧化皮、夹渣去除；
S6：锭坯在热轧推杆炉中800℃-900℃的条件下退火，出炉后采用热轧机分九个道次进行前后轨道来回轧制，每道轧制过程中均进行室温在线水冷冷却，轧制至最后一道次，然后收卷，从第一道次175mm轧到最后第九道次4.2mm，得到4.2mm厚度的铜带；
S7：过两连轧将4.2mm厚度的铜带进行粗轧得到1.8mm厚度的铜带，进行裁边然后收卷；
S8：1.8mm铜带在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，采用稀硫酸对1.8铜带以70m/min速度进行酸洗；
S9：1.8mm厚度的铜带进行六道次精轧得到0.21mm厚度的成品铜带，第一道次将1.8mm轧到0.95mm，第二道次将0.95mm轧到0.7mm，在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，再水冷却，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第三、四道次将0.7mm轧到0.36mm，在罩式炉中450℃下保温5.5h退火，再冷却至85℃出炉，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第五、六道次将0.36mm铜带轧到0.21mm成品.采用稀硫酸对铜带以80m/min速度进行酸洗；
S10：两次酸洗时需控制酸液的浓度，酸浓度偏高时，附着在铜带表面的残酸不易洗掉，并加速了清洗水的污染，易造成清洗水中残酸浓度过高，致使清洗后的铜带更易变色，确定酸洗液浓度时，在可以清洗掉铜带表面氧化层的前提下，尽量降低其浓度；
S11：将进行酸洗后的铜带放入清洗中，利用流动的热清洗水对铜带进行漂洗，漂洗后的铜带放入钝化炉中，加入钝化剂，钝化剂选用苯丙三氨唑，铜带表面的氧化膜可与钝化剂发生络合反应，形成一种致密的络合物，起到保护铜带基体的作用。
S12：采用红外精准定位式裁切设备对铜带边部进行裁边，得到成品铜带；
优选的，制备过程使用到的制备原料A配方比例1为：
Figure BDA0003420711700000031
优选的，制备过程使用到的制备原料A配方比例2为：
Figure BDA0003420711700000041
优选的，制备过程使用到的制备原料A配方比例3为：
Figure BDA0003420711700000042
本发明的技术效果和优点：一种蜂鸣片用铜带加工工艺，本发明通过选用制备原料A、制备原料B和原料C的多组混合式原料作为该铜带的制备原料，同时选用合适比例的铜、铁、镁、锌作为制备原料A，选用合适比例的铜、铁、锡、铅、磷、锌作为制备原料B，选用锌锭作为制备原料C，多种原料混合可提高该铜带的结构层次，增强机械性能，同时提高铜带的强度和导电性，通过在制备过程中有效控制了酸洗时酸液的浓度，配合钝化剂的作用，可有效改善铜带的表面，起到保护铜带基体的作用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种蜂鸣片用铜带加工工艺，其铜带的制备步骤如下：
S1：制备原料A(铜95％～99.9％，铁0.001％～0.03％，铅0.001～0.03％，镁0.001～0.03％，其余为锌)和原料B(铜60.5％～70％，铁0.001％～0.03％，锡0.001～0.03％，铅0.001～0.03％，磷0.001～0.03％，其余量为锌)，和原料C锌锭；
S2：原料A投入熔炼炉进行熔炼，然后按照A:B为1:3.5重量比加入原料B进行熔炼，再加入原料C，在温度1100—1200℃下熔炼1-2小时；
S3：待原料A、B、C充分溶解后，按照除渣剂与投炉原料比例1：1000的比例加入除渣剂，进行搅拌均匀，最后进行捞渣干净；
S4：以重量比计，按照由氯化钾、盐、无水硼砂1:1:5组成的润滑剂与投炉原料比例0.5-1：1000的比例加入润滑剂，然后以0.15-0.2m/min的速度进行拉铸，润滑剂在拉铸过程中沿结晶器内壁均匀加入，在拉铸的过程中边拉铸边冷却，并使拉铸品最终冷却到室温；
S5：将拉铸品表面进行铣面氧化皮、夹渣去除；
S6：锭坯在热轧推杆炉中800℃-900℃的条件下退火，出炉后采用热轧机分九个道次进行前后轨道来回轧制，每道轧制过程中均进行室温在线水冷冷却，轧制至最后一道次，然后收卷，从第一道次175mm轧到最后第九道次4.2mm，得到4.2mm厚度的铜带；
S7：过两连轧将4.2mm厚度的铜带进行粗轧得到1.8mm厚度的铜带，进行裁边然后收卷；
S8：1.8mm铜带在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，采用稀硫酸对1.8铜带以70m/min速度进行酸洗；
S9：1.8mm厚度的铜带进行六道次精轧得到0.21mm厚度的成品铜带，第一道次将1.8mm轧到0.95mm，第二道次将0.95mm轧到0.7mm，在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，再水冷却，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第三、四道次将0.7mm轧到0.36mm，在罩式炉中450℃下保温5.5h退火，再冷却至85℃出炉，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第五、六道次将0.36mm铜带轧到0.21mm成品.采用稀硫酸对铜带以80m/min速度进行酸洗；
S10：两次酸洗时需控制酸液的浓度，酸浓度偏高时，附着在铜带表面的残酸不易洗掉，并加速了清洗水的污染，易造成清洗水中残酸浓度过高，致使清洗后的铜带更易变色，确定酸洗液浓度时，在可以清洗掉铜带表面氧化层的前提下，尽量降低其浓度；
S11：将进行酸洗后的铜带放入清洗中，利用流动的热清洗水对铜带进行漂洗，漂洗后的铜带放入钝化炉中，加入钝化剂，钝化剂选用苯丙三氨唑，铜带表面的氧化膜可与钝化剂发生络合反应，形成一种致密的络合物，起到保护铜带基体的作用。
S12：采用红外精准定位式裁切设备对铜带边部进行裁边，得到成品铜带；
实施例一，制备过程使用到的制备原料A配方比例1为：
Figure BDA0003420711700000061
实施例二，制备过程使用到的制备原料A配方比例2为：
Figure BDA0003420711700000062
Figure BDA0003420711700000071
实施例三，制备过程使用到的制备原料A配方比例3为：
Figure BDA0003420711700000072
综上所述，本发明提供的一种蜂鸣片用铜带加工工艺，本发明通过选用制备原料A、制备原料B和原料C的多组混合式原料作为该铜带的制备原料，同时选用合适比例的铜、铁、镁、锌作为制备原料A，选用合适比例的铜、铁、锡、铅、磷、锌作为制备原料B，选用锌锭作为制备原料C，多种原料混合可提高该铜带的结构层次，增强机械性能，同时提高铜带的强度和导电性，通过在制备过程中有效控制了酸洗时酸液的浓度，配合钝化剂的作用，可有效改善铜带的表面，起到保护铜带基体的作用。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的记载均可以进行订制。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种蜂鸣片用铜带加工工艺，其特征在于，其铜带的制备步骤如下：
S1：制备原料A、原料B和原料C，原料A的成分为：铜95％～99.9％，铁0.001％～0.03％，铅0.001～0.03％，镁0.001～0.03％，其余为锌；原料B的成分为：铜60.5％～70％，铁0.001％～0.03％，锡0.001～0.03％，铅0.001～0.03％，磷0.001～0.03％，其余量为锌；原料C的成分为锌锭；
S2：原料A投入熔炼炉进行熔炼，然后按照A:B为1:3.5重量比加入原料B进行熔炼，再加入原料C，在温度1100—1200℃下熔炼1-2小时；
S3：待原料A、B、C充分熔解后，按照除渣剂与投炉原料比例为1：1000加入除渣剂，进行搅拌均匀，最后进行捞渣干净；
S4：以重量比计，按照润滑剂与投炉原料0.5-1：1000的比例加入润滑剂，然后以0.15-0.2m/min的速度进行拉铸，润滑剂在拉铸过程中沿结晶器内壁均匀加入，在拉铸的过程中边拉铸边冷却，并使拉铸品最终冷却到室温；
S5：将拉铸品表面进行铣面氧化皮、夹渣去除；
S6：锭坯在热轧推杆炉中800℃-900℃的条件下退火，出炉后采用热轧机分九个道次进行前后轨道来回轧制，每道轧制过程中均进行室温在线水冷冷却，轧制至最后一道次，然后收卷，从第一道次175mm轧到最后第九道次4.2mm，得到4.2mm厚度的铜带；
S7：过两连轧将4.2mm厚度的铜带进行粗轧得到1.8mm厚度的铜带，进行裁边然后收卷；
S8：1.8mm铜带在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，采用稀硫酸对1.8mm铜带以70m/min速度进行酸洗；
S9：1.8mm厚度的铜带进行六道次精轧得到0.21mm厚度的成品铜带，第一道次将1.8mm轧到0.95mm，第二道次将0.95mm轧到0.7mm，在推杆炉中700℃的条件下保温6h退火，再水冷却，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第三、四道次将0.7mm轧到0.36mm，在罩式炉中450℃下保温5.5h退火，再冷却至85℃出炉，采用稀硫酸对铜带以70m/min速度进行酸洗，第五、六道次将0.36mm铜带轧到0.21mm成品，采用稀硫酸对铜带以80m/min速度进行酸洗；
S10：两次酸洗时需控制酸液的浓度，酸浓度偏高时，附着在铜带表面的残酸不易洗掉，并加速了清洗水的污染，易造成清洗水中残酸浓度过高，致使清洗后的铜带更易变色，确定酸洗液浓度时，在清洗掉铜带表面氧化层的前提下，尽量降低其浓度；
S11：将进行酸洗后的铜带利用流动的热清洗水对铜带进行漂洗，漂洗后的铜带放入钝化炉中，加入钝化剂，钝化剂选用苯丙三氨唑，铜带表面的氧化膜与钝化剂发生络合反应，形成一种致密的络合物，起到保护铜带基体的作用；
S12：采用红外精准定位式裁切设备对铜带边部进行裁边，得到成品铜带。
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