RU2348160C1 - Способ производства сушеной моркови - Google Patents
Способ производства сушеной моркови Download PDFInfo
- Publication number
- RU2348160C1 RU2348160C1 RU2008100392/13A RU2008100392A RU2348160C1 RU 2348160 C1 RU2348160 C1 RU 2348160C1 RU 2008100392/13 A RU2008100392/13 A RU 2008100392/13A RU 2008100392 A RU2008100392 A RU 2008100392A RU 2348160 C1 RU2348160 C1 RU 2348160C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- drying
- minutes
- temperature
- carrots
- stage
- Prior art date
Links
Abstract
Способ включает мойку, инспектирование, калибрование, очистку, резку, бланширование и сушку. Бланширование кусочков моркови проводят в потоке жидкости, которое предусматривает предварительный нагрев двухфазной смеси до температуры 70-95°С, окончательный нагрев острым паром до температуры 110-140°С, выдержку при последней температуре в течение 1-1,5 мин и мгновенное охлаждение до температуры 70-95°С. Сушку проводят в два последовательных этапа. На первом этапе кусочки моркови обрабатывают в закрученном потоке сушильного агента при температуре 413К, на втором этапе обработку осуществляют в псевдоожиженном слое. Предложенный способ позволяет повысить тепловую эффективность, интенсивность процесса сушки, улучшить качество готового продукта. 3 табл.
Description
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к производству пищевых концентратов, и может быть использовано для производства сушеной моркови.
Известен способ производства сушеной моркови, предусматривающий мойку, калибрование, очистку, сульфитацию, резку, бланширование и сушку [Справочник технолога пищеконцентратного и овощесушильного производства / В.Н.Гуляев, Н.В.Дремина, З.А.Кац и др. Под ред. В.Н. Гуляева. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. - 488 с., с.334-337].
Недостатками известного способа являются значительные энергозатраты и невысокое качество готового продукта.
Известен способ обезвоживания растительного сырья, включающий предварительную подсушку с температурой сушильного агента 130-200°С сначала во встречном потоке со скоростью, равной 0,4-0,9 скорости витания частиц высушиваемого материала, а затем одновременно с перемешиванием - в прямотоке при скорости, в 3-7 раз превышающей скорость витания частиц, а окончательную сушку в кипящем слое осуществляют при начальной температуре сушильного агента 90-130°С до влажности продукта 20-30% с последующим доведением температуры сушильного агента до 55-75°С для обезвоживания продукта до конечной заданной влажности [Пат.№2054262 Россия, МПК6 А23В 7/02. Способ обезвоживания растительного сырья / М.Е.Цельнер, Е.С.Шитиков; М.Е.Цельнер, Е.С.Шитиков. - №5034408/13; Заявл. 28.12.1994; Опубл. 20.02.1996].
Недостатками известного способа являются значительные энергозатраты, высокая продолжительность процесса сушки и невысокое качество готового продукта.
Наиболее близким к предлагаемому способу решением-прототипом является «Способ производства сушеной моркови» [Пат. №2252564 Россия, МПК7 А23В 7/02. Способ производства сушеной моркови / А.Н.Остриков, Г.В.Калашников, В.М.Калабухов, И.А.Зуев, С.А.Шевцов; Воронеж, гос. технол. акад. - №2003138144/13; Заявл. 31.12.2003; Опубл. 27.05.2005, Бюл.15]. Способ включает мойку, инспектирование, калибрование, очистку, резку, бланширование и сушку. Сушку проводят в два последовательно многократно чередующихся кратковременных этапа: на первом этапе кубики моркови обрабатывают в плотном слое высотой 65 мм перегретым паром атмосферного давления, причем продолжительность первого этапа составляет 120 с, а на втором этапе обработку осуществляют в псевдоожиженном слое, продолжительность которого составляет 2 с, причем температура перегретого пара в процессе сушки в течение первых 600 с составляет - 413 К, затем с 10 мин по 18 мин - 418 К, с 18 мин и до конца сушки - 423 К, а скорость перегретого пара при сушке в плотном слое составляет в течение первых 12 мин 2,1 м/с, с 12 мин по 22 мин - 1,3 м/с и с 22 мин до конца процесса сушки - 0,8 м/с; а при сушке в псевдоожиженном слое в течение первых 10 мин 6,7 м/с, с 10 мин по 22 мин - 5,6 м/с и с 22 мин по 28 мин - 5,4 м/с, с 28 мин и до конца процесса сушки - 3,7 м/с.
Недостатками способа-прототипа являются: значительные энергозатраты, высокая продолжительность процесса сушки, сложность регулирования изменяющихся параметров процесса сушки.
Технической задачей изобретения является повышение тепловой эффективности и интенсификация процесса сушки, улучшение качества готового продукта за счет проведения бланширования кусочков моркови в потоке жидкости и использования двухэтапного режима их обработки в закрученном потоке сушильного агента и псевдоожиженном слое.
Поставленная задача достигается тем, что в предлагаемом способе производства сушеной моркови, включающем мойку, инспектирование, калибрование, очистку, резку, бланширование и сушку, новым является то, что бланширование кусочков моркови проводят в потоке жидкости, которое предусматривает предварительный нагрев двухфазной смеси до температуры 70-95°С, окончательный нагрев острым паром до температуры 110-140°С, выдержку при последней температуре в течение 1-1,5 мин и мгновенное охлаждение до температуры 70-95°С; сушку проводят в два последовательных этапа: на первом этапе кусочки моркови обрабатывают в закрученном потоке сушильного агента, причем продолжительность первого этапа составляет 12 мин, а на втором этапе обработку осуществляют в псевдоожиженном слое, продолжительность которого составляет 20 мин; причем температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет - 413 К, затем с 12 мин по 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К, а скорость тангенциально подводимого потока сушильного агента при сушке в закрученном потоке составляет 8 м/с, а при сушке в псевдоожиженном слое скорость сушильного агента составляет с 12 мин по 22 мин - 6,5 м/с, с 22 мин до 27 мин - 5 м/с, с 27 мин и до конца процесса сушки - 3,5 м/с.
Технический результат заключается в повышении тепловой эффективности и интенсификации процесса сушки, улучшении качества готового продукта за счет проведения бланширования кусочков моркови в потоке жидкости и использования двухэтапного режима их обработки в закрученном потоке сушильного агента и псевдоожиженном слое.
Одной из основных причин интенсификации процесса сушки моркови является бланширование кусочков моркови в потоке жидкости, которое позволяет интенсифицировать процессы термической обработки материала по сравнению с процессами, протекающими в слое материала, так как каждая частица материала омывается потоком жидкости и тем самым увеличивается теплообмен между жидкостью и кусочками моркови. Уменьшение продолжительности бланширования моркови позволяет уменьшить удельные энергозатраты на проведение процесса и способствует сохранению органолептических показателей и пищевой ценности готового продукта.
В процессе бланширования кусочков моркови перед сушкой растительная ткань претерпевает значительные изменения: изменяется конфигурация молекул белка, происходит его денатурация, при температуре ткани выше 63°С. Денатурация белка приводит к усадке и уплотнению растительных тканей, к уменьшению их гидрофильности. При бланшировании, когда ткань нагревается до температуры 60-65°С, происходит гидролиз нерастворимого протопектина срединных пластинок и стенок клеток в растворимый пектин. В результате этого уменьшается прочность сцепления клеток, нарушается избирательная проницаемость клеточных мембран. До нагревания растительные клетки находятся в напряженном упругом состоянии тургора, при котором протопласт плотно прижат к оболочке и осмотическое давление в клетках колеблется от 0,5 до 1,0 МПа. При бланшировании вследствие потери полупроницаемости клеточных оболочек состояние тургора исчезает, наступает явление плазмолиза, давление по обе стороны клеточной оболочки выравнивается, цитоплазма сжимается, оболочка сморщивается, часть влаги переходит из клетки в межклеточные пространства и сосудистые системы, вытесняя оттуда воздух. Тем самым создаются благоприятные условия для сушки.
После бланширования в моркови часть вытесненной влаги становится несвязанной. Обработанные кусочки моркови теряют хрупкость, приобретают эластичность, упругость. Это объясняется заменой воздуха и газов в межклеточных пространствах влагой, денатурацией белка цитоплазмы, образованием мостиков кальция между молекулами пектина, так как карбоксильные группы пектина, освободившиеся в результате гидролиза протопектина, реагируют с ионами кальция.
Бланширование кусочков моркови в потоке жидкости обеспечивает также улучшение сохранности готового продукта, так как инактивируются окислительно-восстановительные гидролитические ферменты и эстеразы в результате свертывания белковых носителей ферментов путем изменения конфигурации белка. Разрушение ферментов предохраняет сырье от потемнения, способствует сохранению вкуса, цвета, аромата, консистенции материалов и восстанавливаемости сушеного продукта; значительно улучшаются технологические показатели: ускоряется развариваемость сушеной моркови, увеличивается набухаемость.
Второй причиной интенсификации процесса сушки моркови является быстрый прогрев продукта в закрученном потоке до температуры Т=373 К, который обусловлен активным перемешиванием и движением частиц, выравнивающим температуру нагретого воздуха и частиц. Вследствие высоких коэффициентов теплообмена на поверхности кусочков моркови в периоде прогрева очень быстро повышается температура и при дальнейшей сушке влага удаляется из материала в виде пара.
Применение на втором этапе сушки воздуха с температурами свыше 398 К приводит к значительной интенсификации удаления остаточной влаги. Это объясняется перемещением ее внутри материала преимущественно в виде пара, испарением влаги внутри частиц, что приводит к возникновению градиента давления внутри материала. Поэтому при сушке в развитой стадии псевдоожиженного слоя с применением температур нагретого воздуха 398-403 К морковь можно высушить до остаточного влагосодержания 12% за 20 мин.
Такая комбинированная обработка моркови (проведение бланширования кусочков моркови в потоке жидкости и использование двухэтапного режима их обработки в закрученном потоке сушильного агента и псевдоожиженном слое) позволяет повысить тепловую эффективность, интенсифицировать процесс сушки моркови и повысить качество готового продукта.
Способ получения сушеной моркови поясняется следующим примером.
Пример реализации способа получения сушеной моркови. В качестве объекта исследования использовали морковь "Шантенэ", которая соответствовала требованиям ГОСТ 1721-67 "Морковь столовая свежая". Морковь, используемая для обработки, по своему качеству отвечала следующим требованиям:
по внешнему виду: корнеплоды свежие, неувядшие, без заболеваний, целые, нетреснувшие, сухие, незагрязненные, без повреждений сельскохозяйственными вредителями, однородные по окраске, свойственной данному ботаническому сорту, неуродливые по форме; длина оставшихся черешков не более 20 мм;
по размеру корнеплодов (по наибольшему поперечному диаметру) -25…60 мм;
отсутствие корнеплодов треснувших, поломанных, уродливых по форме (но неразветвленных), с неправильно обрезанной ботвой (порезами головок);
отсутствие корнеплодов загнивших, запаренных, подмороженных, с посторонними запахами, вызванными условиями выращивания, хранения и транспортирования;
наличие земли, прилипшей к корнеплодам, не превышало 1%.
Морковь, предварительно очищенную и мытую, разрезали на кубики (с размером сторон 6×6×6 мм).
Перед сушкой выполняли бланширование кубиков моркови в потоке жидкости, которое предусматривает предварительный нагрев двухфазной смеси до температуры 70-95°С, окончательный нагрев острым паром до температуры 110-140°С, выдержку при последней температуре в течение 1-1,5 мин и мгновенное охлаждение до температуры 70-95°С.
Обработанную таким образом морковь помещали в рабочую камеру сушилки и подвергали обработке в два последовательных этапа.
На первом этапе кубики моркови обрабатывают в закрученном потоке сушильного агента, причем продолжительность первого этапа составляет 12 мин, а на втором этапе обработку осуществляют в псевдоожиженном слое, продолжительность которого составляет 20 мин; причем температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет - 413 К, затем с 12 мин по 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К, а скорость тангенциально подводимого потока сушильного агента при сушке в закрученном потоке составляет 8 м/с, а при сушке в псевдоожиженном слое скорость сушильного агента составляет с 12 мин по 22 мин - 6,5 м/с, с 22 мин до 27 мин - 5 м/с, с 27 мин и до конца процесса сушки - 3,5 м/с.
За счет проведения бланширования кубиков моркови в потоке жидкости уменьшается продолжительность ее тепловой обработки, что позволяет уменьшить удельные энергозатраты на проведение процесса бланширования и способствует сохранению органолептических показателей и пищевой ценности готового продукта.
Бланширование кубиков моркови в потоке жидкости приводит к интенсификации процесса сушки. Влияние бланширования на продолжительность процесса сушки кубиков моркови приведено в табл.1.
| Таблица 1 Влияние бланширования на продолжительность процесса сушки кубиков моркови |
||||||||
| Наименование материала | Подготовка перед сушкой | Продолжительности сушки (в мин) до остаточного влагосодержания, % | ||||||
| 70 | 60 | 50 | 40 | 30 | 20 | 12 | ||
| Морковь, кубики 6×6×6 мм | Без обработки | 11,5 | 15,0 | 18,6 | 21,2 | 24,9 | 28,8 | 34,9 |
| Бланширование | 11,8 | 15,1 | 17,5 | 20,0 | 22,0 | 25,1 | 32,0 | |
Интенсификация сушки кубиков моркови, прошедших бланширование в потоке жидкости, объясняется уменьшением прочности сцепления клеток, потерей полупроницаемости клеточных оболочек, выделением влаги и слабовязких растворов в межклеточные пространства.
Выбор продолжительности первого этапа (12 мин) обусловлен тем, что в начале процесса сушки удаляется свободная влага. Применение повышенных температур нагретого воздуха значительно сокращает продолжительность сушки. Увеличение продолжительности первого этапа более 12 мин приводило к пересыханию кубиков моркови (повышенной усадке) и неоправданно завышенным энергозатратам.
На втором этапе обработку кубиков моркови осуществляют в псевдоожиженном слое, продолжительность которого составляет 20 мин при более низких температурах сушильного агента (температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет - 413 К, затем с 12 мин по 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К).
Такой режим сушки при небольших перепадах влагосодержания в продукте обеспечивал минимальную усадку частиц, форма кубиков моркови сохранялась.
Выбор скоростного режима обработки кубиков моркови сушильным агентом на первом этапе (скорость тангенциально подводимого потока сушильного агента при сушке в закрученном потоке составляет 8 м/с) был подобран экспериментально и зависел от характера изменения влажности продукта при сушке.
По мере высушивания влажность кубиков моркови уменьшалась, их масса также становилась меньше. При сушке кубиков моркови наблюдалась их усадка, т.е. уменьшение размеров кубиков. Поэтому для равномерной обработки кубиков моркови требовался регулируемый теплоподвод, который обеспечивался данным законом изменения скорости сушильного агента. Несоблюдение данного временного и скоростного режимов приводило либо к пересушиванию и подгоранию моркови, либо, наоборот, к недосушиванию и получению продукта с повышенной влажностью, что являлось нарушением действующего ГОСТ.
На втором этапе при сушке в псевдоожиженном слое скорость сушильного агента составляет с 12 мин по 22 мин - 6,5 м/с, с 22 мин до 27 мин - 5 м/с, с 27 мин и до конца процесса сушки - 3,5 м/с.
Выбор скоростного режима обработки кубиков моркови сушильным агентом (при сушке в псевдоожиженном слое скорость сушильного агента составляет с 12 мин по 22 мин - 6,5 м/с, с 22 мин до 27 мин - 5 м/с, с 27 мин и до конца процесса сушки - 3,5 м/с) был подобран экспериментально и зависел от характера изменения влажности продукта при сушке. По мере высушивания влажность кубиков моркови уменьшалась, их масса также становилась меньше. Поэтому для равномерной обработки кубиков моркови в псевдоожиженном слое требовалось постепенное и регулируемое изменение скорости сушильного агента. Несоблюдение данного временного и скоростного режимов приводило либо к уносу и пересушиванию кубиков моркови, либо, наоборот, к недостаточно равномерному кипению и получению продукта с повышенной влажностью, что являлось нарушением действующего ГОСТ.
Температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет 413 К, затем с 12 мин по 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К.
Выбор температурного режима обработки кубиков моркови сушильным агентом (температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет 413 К, затем с 12 мин по 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К) был подобран экспериментально и зависел от характера изменения влажности продукта при сушке. По мере высушивания влажность кусочков моркови уменьшалась, их температура повышалась. Для того чтобы температура моркови не превышала предельно допустимую температуру (выше которой наблюдалось терморазложение ценных питательных веществ; меланоидинообразование, термолиз и др.) требовалось постепенное и регулируемое изменение температуры сушильного агента для достижения равномерной обработки кубиков моркови. Несоблюдение данного временного и температурного режимов приводило либо к пересушиванию и терморазложению моркови, либо, наоборот, к недосушиванию и получению продукта с повышенной влажностью, что являлось нарушением действующего ГОСТ.
Таким образом, наилучшим вариантом обработки кубиков моркови по всем качественным и энергетическим показателям является вышеприведенный способ с обоснованием каждого приведенного параметра. Это объясняется равномерностью сушки по всему объему кубиков и интенсивным испарением влаги с их поверхности. Достигается снижение скорости внутреннего теплопереноса в сравнении со скоростью перемещения влаги и ее испарения с поверхности кубиков моркови этого размера.
При этом нагрев кубиков происходит медленнее, чем из них испарится влага, что полностью исключает перегрев продукта и обеспечивает его высокое качество. С энергетической точки зрения предлагаемый вариант позволяет обеспечить наиболее рациональный расход электроэнергии на 1 кг получаемого продукта, что объясняется проведением бланширования кубиков моркови в потоке жидкости и гидродинамикой процесса, изменяющейся во времени за счет проведения двухэтапной сушки в закрученном потоке и псевдоожиженном слое. Регулирование технологических параметров обработки кубиков моркови в закрученном потоке и псевдоожиженном слое (продолжительность обработки, скорость и температура сушильного агента) обеспечивает минимальные энергозатраты на получение качественного продукта. Продолжительность сушки моркови составляет 32 мин по предлагаемому способу и 35 мин по способу-прототипу.
Оценку эффективности предлагаемого способа производства сушеной моркови и способа-прототипа проводили по величине удельных энергозатрат, приходящихся на 1 кг готовой продукции. Величина удельных энергозатрат, приходящихся на 1 кг сушеной моркови, приготовленной по способу-прототипу, составляет 3960 кДж/кг. Величина удельных энергозатрат, приходящихся на 1 кг сушеной моркови, приготовленной по предлагаемому способу, составляет 3170 кДж/кг.
Таким образом, приведенный анализ показывает высокую тепловую эффективность предлагаемого способа производства сушеной моркови по сравнению со способом-прототипом.
Исследование показателей качества столовой моркови производили в соответствии с ГОСТ 7588-71 "Морковь столовая сушеная". Она была исследована по органолептическим и физико-химическим показателям. Определение указанных показателей позволяет выявить структурные изменения в моркови, происходящие в процессе ее сушки, и оценить качество полученного продукта.
Органолептические и физико-химические показатели моркови приведены в табл.2.
| Таблица 2 Органолептические и физико-химические показатели моркови, приготовленной по способу-прототипу и предлагаемому способу |
||
| Наименование показателей | Характеристика моркови, приготовленной по | |
| способу-прототипу | предлагаемому способу | |
| Внешний вид | Морковь в виде кубиков правильной формы, с ровной поверхностью, равномерные по толщине, целые, без обломанных граней, сохраняющие форму | |
| Форма и размеры | Равномерно нарезанная толщиной не более 3 мм, шириной не более 5 мм, длиной не менее 5 мм | |
| Консистенция | Кубики эластичные | Кубики эластичные, пористые |
| Вкус и запах | Свойственные моркови, без посторонних привкусов и запахов | |
| Цвет | Оранжевый. Сердцевина имеет желтоватую окраску | Оранжевый. Сердцевина имеет желтоватую окраску |
| Массовая доля влаги, % | 14 | 12 |
| Массовая доля кубиков поджаренных, зеленоватых, с черными пятнами и остатками кожицы, % | 2,9 | 2,7 |
| Развариваемость, мин | 5 | 4,5 |
| Массовая доля металлических примесей, % | нет | нет |
| Массовая доля минеральных примесей (песка), % | 0,004 | 0,004 |
| Массовая доля сернистого ангидрида, % | нет | нет |
Пищевая и энергетическая ценность сушеной моркови приведена в табл.3.
| Таблица 3 Пищевая и энергетическая ценность сушеной моркови (100 г), приготовленной по способу-прототипу и предлагаемому способу |
||
| Наименование показателей | Характеристика моркови, приготовленной по | |
| способу-прототипу | предлагаемому способу | |
| Углеводы, г | 56,3 | 57,8 |
| Витамины, мг | ||
| β-каротин | 44,0 | 46,5 |
| В1 | 0,14 | 0,15 |
| В2 | 0,35 | 0,39 |
| РР | 2,9 | 3,0 |
| С | 11,2 | 12,3 |
| Энергетическая ценность, ккал | 282 | 290 |
Таким образом, предлагаемый способ производства сушеной моркови имеет следующие преимущества:
- значительное сокращение энергозатрат на проведение процесса;
- сокращение продолжительности обработки с 35 мин по способу-прототипу до 32 мин в предлагаемом способе;
- получение готового продукта с более высоким содержанием ценных питательных веществ (углеводов, витаминов и др.).
Claims (1)
- Способ производства сушеной моркови, включающий мойку, инспектирование, калибрование, очистку, резку, бланширование и сушку, отличающийся тем, что бланширование кусочков моркови проводят в потоке жидкости, который предусматривает предварительный нагрев двухфазной смеси до температуры 70-95°С, окончательный нагрев острым паром до температуры 110-140°С, выдержку при последней температуре в течение 1-1,5 мин и мгновенное охлаждение до температуры 70-95°С; сушку проводят в два последовательных этапа: на первом этапе кусочки моркови обрабатывают в закрученном потоке сушильного агента, причем продолжительность первого этапа составляет 12 мин, а на втором этапе обработку осуществляют в псевдоожиженном слое, продолжительность которого составляет 20 мин; причем температура сушильного агента в процессе сушки в течение первых 12 мин составляет 413 К, затем с 12 мин до 22 мин - 403 К, с 22 мин и до конца сушки - 398 К, а скорость тангенциально подводимого потока сушильного агента при сушке в закрученном потоке составляет 8 м/с, а при сушке в псевдоожиженном слое скорость сушильного агента составляет с 12 мин по 22 мин 6,5 м/с, с 22 мин до 27 мин - 5 м/с, с 27 мин и до конца процесса сушки - 3,5 м/с.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100392/13A RU2348160C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства сушеной моркови |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100392/13A RU2348160C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства сушеной моркови |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2348160C1 true RU2348160C1 (ru) | 2009-03-10 |
Family
ID=40528313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008100392/13A RU2348160C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства сушеной моркови |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2348160C1 (ru) |
-
2008
- 2008-01-09 RU RU2008100392/13A patent/RU2348160C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI415574B (zh) | 燻煙之味道的調質方法及裝置，以及燻製食品的製造方法及裝置 | |
| KR100801041B1 (ko) | 식품의 함침 처리 방법 및 그 방법에 의해 수득된 비타민씨-함유 에그 및 피단-유사 에그 | |
| JP5143118B2 (ja) | 根菜製品の表面改質のための組成物および方法 | |
| CN107484818A (zh) | 一种脱水蔬菜脆片的制作方法 | |
| RU2406372C1 (ru) | Белковый концентрат и способ его производства | |
| KR101682121B1 (ko) | 냉풍건조 굴비를 이용한 고추장굴비 제조방법 | |
| RU2292166C1 (ru) | Способ производства порошка из сахарной свеклы | |
| RU2348160C1 (ru) | Способ производства сушеной моркови | |
| JP2015228836A (ja) | 真空凍結乾燥食品およびその製造方法 | |
| KR101877959B1 (ko) | 과열증기를 이용한 토마토 건조방법 | |
| JP4899006B2 (ja) | 高品質ホタテ白干しの製造方法 | |
| Kowalski et al. | Quality aspects of fruit and vegetables dried convectively with osmotic pretreatment | |
| RU2520142C2 (ru) | Способ производства плодоовощных чипсов | |
| DE10132535A1 (de) | Trocknungsverfahren und Einrichtungen zur Verfahrensdurchführung | |
| KR101367995B1 (ko) | 식감이 향상된 반건조 오디의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 반건조 오디 | |
| RU2482703C1 (ru) | Способ производства грушевых чипсов | |
| RU2371916C1 (ru) | Способ консервирования пантов северных оленей с использованием инфракрасного излучения | |
| CN110897115A (zh) | 一种干竹笋片的加工方法 | |
| RU2348159C1 (ru) | Способ производства сушеных кореньев сельдерея | |
| RU2456805C1 (ru) | Способ производства персиковых чипсов | |
| JP5744301B1 (ja) | ベンツピレン含有量が少ない旨味成分含有魚節およびその製造方法 | |
| RU2246841C1 (ru) | Способ производства сушеных грибов | |
| KR102490947B1 (ko) | 어포 및 이의 제조방법 | |
| JPS629286B2 (ru) | ||
| JP2006304754A (ja) | 加熱処理された蛸加工品およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100110 |