RU2338724C1 - Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation - Google Patents

Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation Download PDF

Info

Publication number
RU2338724C1
RU2338724C1 RU2007133011/04A RU2007133011A RU2338724C1 RU 2338724 C1 RU2338724 C1 RU 2338724C1 RU 2007133011/04 A RU2007133011/04 A RU 2007133011/04A RU 2007133011 A RU2007133011 A RU 2007133011A RU 2338724 C1 RU2338724 C1 RU 2338724C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
polystyrene
sodium
gypsum
mixture
lignosulfonates
Prior art date
Application number
RU2007133011/04A
Other languages
Russian (ru)
Original Assignee
Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ" filed Critical Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ"
Priority to RU2007133011/04A priority Critical patent/RU2338724C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2338724C1 publication Critical patent/RU2338724C1/en

Links

Abstract

FIELD: construction.
SUBSTANCE: dry heat insulating plastered cellular polystyrene construction mixture is described, which includes cellular polystyrene granules, mineral astringent, plastifying additive on the basis of lignosulfonates and water and differs by the fact that contains plaster astringent as mineral astringent, technical sodium lignosulfonates as additive on the basis of lignosulfonates, and additionally contains calcium hydroxide, sodium tripolyphosphate and sodium polycarboxylate with the following ratio of mixture components in wt %: cellular polystyrene granules 2.0-6.0; plaster astringent 91.0-96.0; technical sodium lignosulfonates 0.3-0.4; sodium polyphosphate 0.03-0.2; calcium hydroxide 1.3-1.9; sodium polycarboxylate 0.06-0.13; water - the rest. Also method is described for preparation of abovementioned dry heat insulating plastered plastered cellular polystyrene construction mixture.
EFFECT: increase of strength properties, water resistance, heat insulating properties, lower shrinkage, durability with reduction of material flow rate.
2 cl, 2 tbl, 17 ex

Description

Изобретение относится к химической промышленности, конкретно, к композициям, предназначенным в качестве средств, предназначенных для одновременной теплоизоляции, выравнивания поверхностей, заделки швов и их герметизации, а также, в частности, при подготовке различных поверхностей перед последующей их отделкой и может быть использовано в различных отраслях промышленности, например, в строительных, в машиностроении, в быту, в частности, в строительстве промышленных и гражданских зданий, а также в теплотехнике.The invention relates to the chemical industry, in particular, to compositions intended as means for simultaneously insulating, leveling surfaces, sealing joints and sealing them, and also, in particular, in the preparation of various surfaces before their subsequent finishing and can be used in various industries, for example, in construction, in mechanical engineering, in everyday life, in particular, in the construction of industrial and civil buildings, as well as in heat engineering.

Область использования сухих теплоизолирующих гипсовых строительных смесей распространяется не только на отделочные штукатурные и ремонтные работы, но и при сооружении стеновых многослойных конструкций монолитным способом, при изготовлении теплоизолирующих панелей, плит и блоков, межкомнатных перегородок, при утеплении полов и потолков.The field of use of dry heat-insulating gypsum building mixtures extends not only to finishing plastering and repair work, but also in the construction of multilayer wall structures in a monolithic way, in the manufacture of heat-insulating panels, plates and blocks, interior partitions, when warming floors and ceilings.

Рынок сухих строительных смесей является одним из наиболее привлекательных для инвестирования. На сегодняшний день темпы его роста составляют 50% в год. Спрос на сухие строительные смеси формируется за счет двух факторов. Первый фактор - это увеличение объемов строительства и, соответственно, отделочных и ремонтных работ, следствием которого является рост потребности в строительных материалах, в том числе и сухих строительных смесях. Второй фактор - это увеличение расхода сухих смесей на единицу ремонтно-отделочных работ, что, в частности, связано с увеличением доли качественного жилья в общем объеме строительства.The market of dry mixes is one of the most attractive for investment. Today, its growth rate is 50% per year. Demand for dry building mixes is formed due to two factors. The first factor is an increase in the volume of construction and, accordingly, finishing and repair work, which results in an increase in the demand for building materials, including dry building mixes. The second factor is an increase in the consumption of dry mixes per unit of repair and decoration works, which, in particular, is associated with an increase in the share of quality housing in the total volume of construction.

Основная доля потребления сухих строительных смесей (35% от общего объема рынка) осуществляется в крупных городах. На рынке сухих смесей постоянно появляются новые производители, и наиболее крупные из них успешно конкурируют с иностранными компаниями. Ключевые импортные марки - Vetonit, Atlas, KNAUF. Предлагаемые ими сухие смеси отличаются очень высокой ценой. Стоимость сухих смесей на строительном рынке колеблется от 150 до 2000 руб. за 25 литров смеси (мешок).The bulk of the consumption of dry mortar (35% of the total market) is in large cities. New manufacturers are constantly appearing on the market of dry mixes, and the largest of them are successfully competing with foreign companies. Key import brands - Vetonit, Atlas, KNAUF. The dry mixes they offer are very expensive. The cost of dry mixes in the construction market ranges from 150 to 2000 rubles. for 25 liters of the mixture (bag).

За последние 5 лет строители жилья отмечают существенное увеличение спроса на ровнители для пола и наливные самонивелирующие композиции.Over the past 5 years, home builders have noted a significant increase in demand for floor levelers and self-leveling bulk compositions.

Сухие смеси, используемые в качестве ровнителей пола, а также смеси для устройства самонивелирующего пола, предусматривают использование портландцемента. Последний часто не отвечает требованиям потребителей, как по качеству, так и особенно по экологическим параметрам, имея уровень радиоактивности до 50-180 Бк.Dry mixes used as floor levelers, as well as mixtures for self-leveling floors, involve the use of Portland cement. The latter often does not meet the requirements of consumers, both in quality and especially in environmental parameters, having a radioactivity level of up to 50-180 Bq.

Высокоэкологичные показатели, менее 8 Бк соответствуют сухим смесям только на магнезиальной, или гипсовой, или ангидритовой основе.Highly ecological indicators, less than 8 Bq, correspond to dry mixtures only on a magnesian, or gypsum, or anhydrite basis.

Отечественная промышленность таких смесей для изготовления пола (ровнители и самонивелирующие) производит в весьма ограниченных объемах.The domestic industry produces such mixtures for flooring (levelers and self-leveling) in very limited quantities.

В настоящее время известны составы сырьевых смесей для теплоизоляции и способы их получения с применением в качестве связующих органических полимеров и неорганических связующих (как цемент, гипс и т.д.), которые при получении наполняют газом, и образуется легкий теплоизоляционный материал.Currently known compositions of raw mixes for thermal insulation and methods for their preparation using organic polymers and inorganic binders (such as cement, gypsum, etc.) as binders, which are filled with gas upon receipt, and a light heat-insulating material is formed.

Известны теплоизоляционные материалы, в основном пенопласты (вспененные или ячеистые пластмассы, газонаполненные полимеры), композиционные материалы с каркасом (матрицей) из полимерных пленок, образующих стенки и ребра ячеек (пор), заполненных газом (преимущественно воздухом). (Химическая энциклопедия. Научное изд-во, М., 1992, т.3, стр.455-460).Heat-insulating materials are known, mainly foams (foamed or cellular plastics, gas-filled polymers), composite materials with a skeleton (matrix) of polymer films that form the walls and edges of the cells (pores) filled with gas (mainly air). (Chemical Encyclopedia. Scientific Publishing House, M., 1992, v. 3, pp. 454-460).

Наиболее интересны и современные - это пенопласты интегральные (структурные, поверхностно-уплотненные), газонаполненные, полимерные. Различают однокомпонентные пенопласты интегральные и многокомпонентные из двух или трех разных связующих.The most interesting and modern ones are integrated foams (structural, surface-compacted), gas-filled, polymer. Distinguish between single-component foams integrated and multicomponent from two or three different binders.

Из RU 2237033, 27.09.2004, известна сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного материала, включающая карбамидоформальдегидную смолу, модификатор, поверхностно-активное вещество, отвердитель и воду, при этом она содержит в качестве отвердителя многокомпонентную каталитическую систему, в которую входят: мочевина, сернокислый алюминий, ортофосфорная кислота, гидроксид двух- или трехвалентного металла, а в качестве модификатора - латекс синтетический бутадиен-стирольный или бутадиеновый и дополнительно - наполнитель неорганический при определенном соотношении компонентов.From RU 2237033, 09/27/2004, a raw material mixture is known for the manufacture of a heat-insulating material, including a urea-formaldehyde resin, a modifier, a surfactant, a hardener and water, while it contains a multi-component catalytic system as a hardener, which includes: urea, aluminum sulfate , phosphoric acid, hydroxide of divalent or trivalent metal, and synthetic butadiene-styrene or butadiene latex and, in addition, inorganic filler when determined ratio of components.

Способ изготовления теплоизоляционного материала включает смешивание компонентов, формование смеси и отверждение. Смешивание отвердителя и остальных компонентов осуществляют в скоростном смесителе со скоростью 700-1200 об/мин, в течение 9-10 с, а формование осуществляют в течение 2-3 часов.A method of manufacturing a heat-insulating material includes mixing the components, molding the mixture and curing. Mixing of the hardener and other components is carried out in a high-speed mixer at a speed of 700-1200 rpm for 9-10 s, and molding is carried out for 2-3 hours.

Данный материал не предназначен для выравнивания поверхностей.This material is not intended for leveling surfaces.

Из SU 1520034, 07.11.1989, известен способ изготовления теплоизоляционных изделий, включающий перемешивание гранул вспененного полистирола полуводного гипса, минерального наполнителя и воды. Для этого вспененные гранулы полистирола замачивают в 10%-ном водном растворе бутадиенстирольного латекса и выдерживают в течение 4-6 час, а полуводный гипс смешивают со вспученным перлитовым песком. Затем обработанные гранулы полистирола перемешивают со смесью гипса и наполнителя и при перемешивании вводят распыленную воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: вспененные гранулы полистирола, обработанные 10%-ным водным раствором бутадиенстирольного латекса 1,9-6,5; полуводный гипс 59,5-65,4; вспученный перлитовый песок 1,9-9%; вода остальное. Образцы характеризуются коэффициентом теплопроводности 0,061-0,135 Вт/м·К при объемной массе 250-630 кг/м3. Время набора распалубочной прочности 15-20 минут.From SU 1520034, 11/07/1989, a known method for the manufacture of heat-insulating products, comprising mixing granules of expanded polystyrene semi-aquatic gypsum, mineral filler and water. To do this, the expanded polystyrene granules are soaked in a 10% aqueous solution of styrene-butadiene latex and kept for 4-6 hours, and semi-aquatic gypsum is mixed with expanded perlite sand. Then, the treated polystyrene granules are mixed with a mixture of gypsum and filler, and sprayed water is introduced with stirring in the following ratio of components, wt.%: Polystyrene foam granules treated with a 10% aqueous solution of styrene-butadiene latex 1.9-6.5; semi-aquatic gypsum 59.5-65.4; expanded perlite sand 1.9-9%; water the rest. The samples are characterized by a thermal conductivity coefficient of 0.061-0.135 W / m · K with a bulk density of 250-630 kg / m 3 . The time to set formwork strength is 15-20 minutes.

Данный способ касается получения теплоизоляционных изделий, которые могут быть применены для утепления стен, перекрытий, трубопроводов и пр., а также в качестве теплоизоляционного слоя многослойных ограждающих конструкций.This method relates to the production of heat-insulating products that can be used for insulation of walls, ceilings, pipelines, etc., as well as a heat-insulating layer of multilayer walling.

Из SU 346267, 18,12,1972, известна сырьевая смесь, включающая (мас.%): полуводный гипс 14,1-53,8; вспененный полимер - пенополистирол 1,6-4,2; известняк молотый 17,7-42,3; вода 26,9-39,4.From SU 346267, 18,12,1972, a raw material mixture is known including (wt.%): Semi-aquatic gypsum 14,1-53,8; foamed polymer - expanded polystyrene 1.6-4.2; ground limestone 17.7-42.3; water 26.9-39.4.

Недостатком известного технического решения является относительно низкая механическая прочность сопоставительно со значениями объемной массы и теплопроводности, данная смесь предназначена только для получения облегченных гипсовых блоков и конструкций.A disadvantage of the known technical solution is the relatively low mechanical strength in comparison with the values of bulk density and thermal conductivity, this mixture is intended only to obtain lightweight gypsum blocks and structures.

Известна также композиция для изготовления заливочного материала (а.с. СССР 1728199, 23.04.1992), включающая гипсоцементно-пуццолановое вяжущее (ГЦПВ), латекс, гранулы пенополистирола и воду, которая дополнительно содержит пенообразователь и хлорид кальция при соотношении компонентов, мас.%: ГЦПВ 49,64-53,16; латекс 7,97-12,41; гранулы пенополистирола 9,03-10,67; пенообразователь 1,59-1,81; хлорид кальция 0,05-0,45 и вода - остальное.Also known is a composition for the manufacture of filling material (A.S. USSR 1728199, 04/23/1992), including gypsum-cement-pozzolanic binder (ГЦПВ), latex, polystyrene foam granules and water, which additionally contains a foaming agent and calcium chloride in the ratio of components, wt.% : GCPV 49.64-53.16; latex 7.97-12.41; polystyrene granules 9.03-10.67; a foaming agent 1.59-1.81; calcium chloride 0.05-0.45 and water - the rest.

Недостатком этого технического решения является низкая прочность и высокая неоднородность получаемого материала.The disadvantage of this technical solution is the low strength and high heterogeneity of the material obtained.

Из уровня техники широко известны конструкционно-теплоизоляционные полистиролбетоны.Structurally-insulating polystyrene concrete are widely known in the prior art.

Известен полистиролбетон (ГОСТ 51263-99, разработанный ВНИИжелезобетоном), состоящий из пенополистирольного заполнителя, портландцемента или шлакопортландцемента, добавок и воды.Polystyrene concrete is known (GOST 51263-99, developed by the All-Russian Research Institute of Iron Reinforced Concrete), consisting of polystyrene foam aggregate, Portland cement or slag Portland cement, additives and water.

Известен состав для изготовления полистирольной смеси (патент РФ 2150446, 10.06.2001), включающий мас.%: минеральное вяжущее 68-90, полистирольный заполнитель 0,7-2,3, волокнистый материал 1,4-5,2, воздухововлекающую добавку 0,3-0,7, пластифицирующую добавку 0,25-0,55 и воду - остальное, причем в качестве полистирольного заполнителя он содержит смесь частиц из вспененных полистирольных гранул фракции 0,04-1,25 мм и/или частиц рваного пенополистирола фракции 0,04-1,6 мм при их массовом соотношении 1:(8-12).A known composition for the manufacture of a polystyrene mixture (RF patent 2150446, 06/10/2001), including wt.%: Mineral binder 68-90, polystyrene aggregate 0.7-2.3, fibrous material 1.4-5.2, air-borne additive 0 , 3-0.7, a plasticizing additive 0.25-0.55 and water - the rest, moreover, as a polystyrene aggregate it contains a mixture of particles of expanded polystyrene granules of a fraction of 0.04-1.25 mm and / or particles of torn expanded polystyrene fraction 0.04-1.6 mm with a mass ratio of 1: (8-12).

Недостатком данного технического решения является невысокая механическая прочность материала и отсутствие мер экологической защиты от легколетучих органических примесей.The disadvantage of this technical solution is the low mechanical strength of the material and the lack of environmental protection from volatile organic impurities.

Из RU 2169132, 20.06.2001, известен экологически чистый полистиролбетон для изготовления теплоизоляционных изделий.From RU 2169132, 06/20/2001, environmentally friendly polystyrene concrete for the manufacture of insulating products is known.

Полистиролбетон получен из смеси, включающей композиционное вяжущее на основе активированных техногенных отходов алюмосиликатного состава, пенополистирольный заполнитель, воздухововлекающую и водоредуцирующую (пластифицирующую) добавки и воду. Вяжущее в качестве активированных техногенных отходов содержит доменный или электротермофосфорный граншлак с удельной поверхностью 2800-3500 см2/г и/или бокситовый шлам, и/или конверторный граншлак, молотый до удельной поверхности 3200-3500 см2/г и имеет следующий состав: указанный отход 55-95, цементный клинкер 0-40, гипс 0-5, хлорид натрия 0-5, порошкообразный С-3 0-3.Polystyrene concrete is obtained from a mixture including a composite binder based on activated technogenic waste of aluminosilicate composition, polystyrene foam aggregate, air-entraining and water-reducing (plasticizing) additives and water. The binder as activated technogenic waste contains blast furnace or electrothermophosphorus gravel slag with a specific surface area of 2800-3500 cm 2 / g and / or bauxite sludge, and / or converter gravel slag ground to a specific surface of 3200-3500 cm 2 / g and has the following composition: specified waste 55-95, cement clinker 0-40, gypsum 0-5, sodium chloride 0-5, powdered C-3 0-3.

Смесь в качестве заполнителя содержит пенополистирольный гравий фракции 0-10 мм насыпной плотностью 10-30 кг/м3 следующего зернового состава, об.%: фракции 5-10 мм 15-30; 2,5-5 мм 20-35; 1,25-2,5 мм 30-40; 0-1,25 мм 20-30, а в качестве водоредуцирующей добавки использован лигнопан-Б при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%: вяжущее 53,57-71,65; заполнитель 1,73-11,37; воздухововлекающая добавка 0,06-0,31; водоредуцирующая добавка 0,37-0,68; вода - остальное.The mixture as a filler contains polystyrene gravel fraction 0-10 mm bulk density 10-30 kg / m 3 the following grain composition, vol.%: Fractions 5-10 mm 15-30; 2.5-5 mm 20-35; 1.25-2.5 mm 30-40; 0-1.25 mm 20-30, and as a water-reducing additive used lignopan-B in the following ratio of the components of the mixture, wt.%: Binder 53.57-71.65; placeholder 1.73-11.37; air entraining additive 0.06-0.31; water reducing additive 0.37-0.68; water is the rest.

Известен способ приготовления полистирольной смеси (патент РФ 2103241), заключающийся в том, что готовят смесь, содержащую глину, вспененный полистирол и воду, укладывают смесь в пространство пояса из кирпичей, перемешивают и осуществляют электропрогрев до температуры 40-45°С со скоростью нагрева 100-120°С/ч.A known method of preparing a polystyrene mixture (RF patent 2103241), which consists in preparing a mixture containing clay, expanded polystyrene and water, laying the mixture in the space of the belt of bricks, mix and carry out electrical heating to a temperature of 40-45 ° C with a heating rate of 100 -120 ° C / h.

Из RU 2230717, 20.06.2002, известен способ получения конструкционно-теплоизоляционного экологически чистого полистиролбетона из смеси, включающей минеральное вяжущее, пенополистирольный заполнитель, комплексную добавку и воду, при этом для повышения прочности пенополистирольный заполнитель используют плотностью 5-20 кг/м3 фракционного состава, об.%:From RU 2230717, 06/20/2002, a method is known for producing structurally heat-insulating environmentally friendly polystyrene concrete from a mixture including a mineral binder, polystyrene foam aggregate, a complex additive and water, while to increase the strength, polystyrene foam aggregate is used with a density of 5-20 kg / m 3 of fractional composition , vol.%:

Размер фракции, ммFraction size, mm

5-10 2-105-10 2-10

2,5-5 85-902.5-5 85-90

1,25-2,5 4-61.25-2.5 4-6

0-1,25 1-20-1.25 1-2

При следующем соотношении компонентов смеси, мас.%:In the following ratio of components of the mixture, wt.%:

Минеральное вяжущееMineral binder 49-73,549-73.5 Указанный пенополистирольный заполнительSpecified Expanded Polystyrene Aggregate 1,2-121,2-12 Комплексная добавкаComplex supplement 0,75-1,500.75-1.50 ВодаWater остальноеrest

Указанный выше монофракционный состав заполнителя является оптимальным (см. табл.1).The above monofraction composition of the aggregate is optimal (see table 1).

Для снижения коэффициента теплопроводности полистиролбетона без снижения прочности минеральное вяжущее содержит портландцемент или шлакопортландцемент, минерально-полимерную добавку и тонкомолотый шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%:To reduce the coefficient of thermal conductivity of polystyrene concrete without reducing the strength, the mineral binder contains Portland cement or slag Portland cement, a mineral-polymer additive and finely ground slag in the following ratio of components, wt.%:

Портландцемент или шлакопортландцементPortland cement or slag Portland cement 40-10040-100 Минерально-полимерная добавкаMineral-polymer additive 0-50-5 Тонкомолотый шлакFine slag 0-550-55

Минерально-полимерная добавка содержит полимер в количестве 4,0-10% от ее общей массы.Mineral-polymer additive contains a polymer in an amount of 4.0-10% of its total mass.

Комплексная добавка включает воздухововлекающую, пластифицирующую добавки и ускоритель твердения при следующем соотношении компонентов, мас.%:The complex additive includes air-entraining, plasticizing additives and a hardening accelerator in the following ratio of components, wt.%:

Воздухововлекающая добавкаAirborne Additive 15-10015-100 Пластифицирующая добавкаPlasticizing additive 0-350-35 Ускоритель тверденияHardening accelerator 0-500-50

В качестве пластифицирующей добавки полистиролбетон содержит модифицированные лигносульфаты в количестве 0,15-0,3% от массы вяжущего или продукты химической поликонденсации сульфированных углеводородов ароматического ряда на основе нафталина, меламина или отходов их производства в количестве 0,3-0,5% от массы вяжущего.As a plasticizing additive, polystyrene concrete contains modified lignosulfates in an amount of 0.15-0.3% by weight of a binder or chemical polycondensation products of aromatic sulfonated hydrocarbons based on naphthalene, melamine or waste from their production in an amount of 0.3-0.5% by weight astringent.

В качестве ускорителя твердения полистиролбетон содержит водорастворимую соль - сульфат или хлорид щелочного и щелочно-земельного металла в количестве 0,5-1% от массы вяжущего.As a hardening accelerator, polystyrene concrete contains a water-soluble salt - sulfate or chloride of an alkaline and alkaline-earth metal in an amount of 0.5-1% by weight of the binder.

Получают полистиролбетон следующим способом, включающим следующие основные стадии: изготовление пенополистирольного заполнителя, приготовление смеси из указанного заполнителя, минерального вяжущего, комплексной добавки и воды, ее распределение и уплотнение в формах, твердение и распалубку, при использовании описанного выше полистиролбетона изготовление пенополистирольного заполнителя осуществляют вспениванием по одно- или многостадийной технологии при температуре 60-105°С, а приготовление смеси производят в следующем порядке: в бетоносмеситель подают расчетное количество указанного пенополистирольного заполнителя, смачивают его 1/3-1/45 ч. воды затворения, перемешивают в течение 5-20 с, а затем одновременно подают минеральное вяжущее, комплексную добавку, остальную воду, перемешивают не менее 2,0 мин до получения однородной смеси заданной плотности, полученную свежеприготовленную смесь распределяют в формах, подвергают уплотнению путем вибрации в течение 15-60 с, твердение осуществляют под пригрузом, обеспечивающим давление не менее 0,03 МПа, при естественных условиях, или тепловой обработке острым паром, или электропрогреве по режиму: предварительная выдержка в течение 0,5-1 ч, подъем температуры до 50-60°С не менее 1 ч, термосное выдерживание не менее 3 ч при температуре 60-85°С, распалубку производят при достижении полистиролбетоном распалубочной прочности не менее 0,2 МПа.Polystyrene concrete is prepared in the following way, which includes the following main stages: production of polystyrene foam aggregate, preparation of a mixture from the specified aggregate, mineral binder, complex additives and water, its distribution and compaction in molds, hardening and stripping, using the polystyrene concrete described above, the production of polystyrene foam is carried out by foaming according to single or multi-stage technology at a temperature of 60-105 ° C, and the mixture is prepared in the following order: in beta onomixer serves the calculated amount of the specified polystyrene foam aggregate, moisten it with 1 / 3-1 / 45 hours of mixing water, mix for 5-20 seconds, and then simultaneously supply a mineral binder, a complex additive, the rest of the water, mix for at least 2.0 minutes until a homogeneous mixture of a given density is obtained, the freshly prepared mixture is distributed in forms, subjected to compaction by vibration for 15-60 s, hardening is carried out under load, providing a pressure of at least 0.03 MPa, under natural conditions, silt heat treatment with hot steam, or electric heating according to the mode: preliminary exposure for 0.5-1 h, temperature rise to 50-60 ° C for at least 1 h, thermos holding for at least 3 h at a temperature of 60-85 ° C, formwork is carried out when polystyrene concrete reaches the stripping strength of at least 0.2 MPa.

Известен способ получения состава для покрытий бесцветной пластифицирующей краски и т.п., предусматривающий растворение пенополистирола в смягчающем растворителе и последующее получение различных продуктов путем смешения с опилками, шлаком и т.д. (см. заявку Франции 2405283, Кл. C09D 3/727, 1979).A known method of obtaining a composition for coating a colorless plasticizing paint, etc., involving the dissolution of expanded polystyrene in a softening solvent and the subsequent receipt of various products by mixing with sawdust, slag, etc. (see French application 2405283, Cl. C09D 3/727, 1979).

Из SU 1616877, 30.12.1990, известен состав для приготовления сухой штукатурной смеси. Состав включает, мас.%: гипсовое вяжущее 88,8-93,9; Na-карбоксиметилцеллюлоза 2,0-4,0; триполифосфат натрия 0,1-0,2; бентонит или каолин 3,0-5,0; твердые молотые лигносульфонаты 1,0-2,0. Адгезия к основе (подложке) 0,5-0,6 МПа, жизнеспособность гипсовой суспензии 2,5-3,5 ч. Сухую штукатурную смесь готовили перемешиванием и перетиранием в вибромельнице гипсового вяжущего, Na-карбоксиметилцеллюлозы, триполифосфата натрия, бентонита (или каолина) и твердых молотых лигносульфонатов. Перетирание смеси вели в течение 15-20 мин. При приготовлении суспензии сухую смесь затворяли водой при В/Г=0,5.From SU 1616877, 12/30/1990, a composition for preparing a dry stucco mixture is known. The composition includes, wt.%: Gypsum binder 88.8-93.9; Na-carboxymethyl cellulose 2.0-4.0; sodium tripolyphosphate 0.1-0.2; bentonite or kaolin 3.0-5.0; solid ground lignosulfonates 1.0-2.0. Adhesion to the base (substrate) 0.5-0.6 MPa, the viability of the gypsum slurry 2.5-3.5 hours. A dry stucco mixture was prepared by mixing and grinding in a vibratory mill gypsum binder, Na-carboxymethyl cellulose, sodium tripolyphosphate, bentonite (or kaolin ) and solid ground lignosulfonates. Grinding the mixture was carried out for 15-20 minutes. When preparing the suspension, the dry mixture was shut with water at W / G = 0.5.

Однако данная сухая смесь не обеспечивает теплоизоляционных свойств.However, this dry mixture does not provide thermal insulation properties.

Из SU 1613469, 1990, известна сухая строительная смесь для приготовления клея, включающая кальцийсодержащее минеральное вещество, в качестве которого применено гипсовое вяжущее, водоудерживающую добавку и триполифосфат натрия в качестве добавки, регулирующей срок схватывания затворенной смеси. Смесь содержит технический казеин и твердые лигносульфонаты при следующем соотношении компонентов, мас.%:From SU 1613469, 1990, a dry mortar for the preparation of adhesives is known, including a calcium-containing mineral substance, which is used as a gypsum binder, water-retaining additive and sodium tripolyphosphate as an additive that regulates the setting time of the closed mixture. The mixture contains technical casein and solid lignosulfonates in the following ratio of components, wt.%:

Гипсовое вяжущееGypsum binder 88,5-94,788.5-94.7 Триполифосфат натрияSodium Tripolyphosphate 0,3-0,50.3-0.5 Технический казеинTechnical casein 4,0-8,04.0-8.0 Твердые лигносульфонатыSolid lignosulfonates 1,0-3,01.0-3.0

Данная смесь используется при проведении отделочных работ внутри помещений и не обеспечивает теплоизоляционные свойства.This mixture is used during interior finishing work and does not provide thermal insulation properties.

Из RU 2237035, 27,09,2004, известна еще одна сухая штукатурная смесь, которая содержит, мас.%: гипс 90-92; перлит 2,5-3,1; известь 1,2-1,5; известняковая мука 4,0-5,0; замедлитель 0,035-0,045; эфироцеллюлоза 0,13-0,16; редисперсный порошок 0,018-0,03; воздухововлекающая добавка 0,008-0,015; эфир крахмала 0,09-0,1; триполифосфат натрия технический 0,04-0,045. В качестве воздухововлекающей добавки используют "Bermodoll AEA2800" - неионогенный гидрофильный порошок, омыленный древесный пек, абиетат натрия.From RU 2237035, 27.09,2004, another dry stucco mixture is known, which contains, wt.%: Gypsum 90-92; perlite 2.5-3.1; lime 1.2-1.5; limestone flour 4.0-5.0; Moderator 0.035-0.045; ether cellulose 0.13-0.16; redispersed powder 0.018-0.03; air entraining additive 0.008-0.015; starch ether 0.09-0.1; technical sodium tripolyphosphate 0.04-0.045. As an air-entraining additive, Bermodoll AEA2800 is used - nonionic hydrophilic powder, saponified wood pitch, sodium abietate.

Данная смесь применяется для оштукатуривания стен и также не обеспечивает необходимые теплоизоляционные свойства.This mixture is used for plastering walls and also does not provide the necessary thermal insulation properties.

В качестве наиболее близкого аналога (прототипа) выбрана известная строительная смесь для получения теплоизоляционного материала и способ ее изготовления по указанному выше патенту RU 2230717.As the closest analogue (prototype), the well-known building mixture for obtaining a heat-insulating material and the method of its manufacture according to the aforementioned patent RU 2230717 are selected.

Технической задачей заявленного изобретения является повышение прочностных свойств, водостойкости, теплоизолирующих свойств, а также снижение усадки, долговечности при уменьшении расхода материала.The technical task of the claimed invention is to increase the strength properties, water resistance, heat insulating properties, as well as reducing shrinkage, durability while reducing material consumption.

Поставленная техническая задача достигается заявленной группой изобретения, в которую входит состав сухой теплоизолирующей смеси, а также способ ее изготовления.The technical task is achieved by the claimed group of the invention, which includes the composition of the dry heat-insulating mixture, as well as the method of its manufacture.

Итак, поставленная техническая задача достигается сухой теплоизолирующей гипсопенополистирольной строительной смесью, включающей гранулы пенополистирола, минеральное вяжущее, пластифицирующую добавку на основе лигносульфонатов и воду, содержит в качестве минерального вяжущего гипсовое вяжущее, в качестве добавки на основе лигносульфонатов технические лигносульфонаты натрия и дополнительно содержит гидроксид кальция, триполифосфат натрия и поликарбоксилат натрия при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%:So, the technical task is achieved by dry heat-insulating gypsum-foam polystyrene building mixture, including polystyrene granules, a mineral binder, a plasticizing additive based on lignosulfonates and water, contains a gypsum binder as a mineral binder, technical sodium lignosulfonates as an additive based on lignosulfonates, and additionally contains sodium tripolyphosphate and sodium polycarboxylate in the following ratio of components of the mixture, wt.%:

гранулы пенополистиролаpolystyrene granules 2,0-6,02.0-6.0 гипсовое вяжущееgypsum binder 91,0-96,091.0-96.0 технические лигносульфонаты натрияtechnical sodium lignosulfonates 0,3-0,40.3-0.4 триполифосфат натрияsodium tripolyphosphate 0,03-0,20.03-0.2 гидроксид кальцияcalcium hydroxide 1,3-1,91.3-1.9 поликарбоксилат натрияsodium polycarboxylate 0,06-0,130.06-0.13 водаwater остальноеrest

Поставленная техническая задача достигается также и способом изготовления сухой теплоизоляционной гипсопенополистирольной строительной смеси, включающим обработку частиц (гранул) пенополистирола водным раствором смеси, содержащей технические лигносульфонаты натрия, триполифосфат натрия и поликарбоксилат натрия, при перемешивании до полного смачивания поверхности частиц (гранул) пенополистирол, последующее опудривание увлажненных частиц (гранул) пенополистирола при перемешивании последовательно порошком гидроксида кальция и порошком гипсового вяжущего, подсушивание частиц (гранул) пенополистирола и смешивание их с оставшимся количеством гипсового вяжущего.The stated technical problem is also achieved by a method of manufacturing a dry heat-insulating gypsum-foam polystyrene building mixture, including processing particles of polystyrene foam particles (granules) with an aqueous solution of a mixture containing technical sodium lignosulfonates, sodium tripolyphosphate and sodium polycarboxylate, with stirring until the polystyrene foam particles are completely wetted, followed by dusting moistened particles (granules) of expanded polystyrene with stirring successively with calcium hydroxide powder and oshkom gypsum binder, drying of the particles (granules) polystyrene and mixing them with the remaining amount of gypsum binder.

В качестве пенополистирола используют пенополистирол в виде частиц (в частности, в виде гранул) размером до 3 мм, например, размером 1,25-2,5 мм или 2,5-3,0 мм. В качестве гипсового вяжущего используют, например, строительный гипс.As polystyrene foam, polystyrene foam is used in the form of particles (in particular, in the form of granules) up to 3 mm in size, for example, in the size of 1.25-2.5 mm or 2.5-3.0 mm. As a gypsum binder, for example, building gypsum is used.

Нижеследующие примеры 1-15 иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его. Примеры 16-17 являются контрольными. В Таблице 1 приведены примеры по изобретению и контрольные, причем примеры 1-9 использовали для получения основания пола, пример 10 - для изготовления стеновой панели, пример 11 - устройства потолка, пример 12 - для уплотнения стыков, пример 15 - для оштукатуривания бетонной стены.The following examples 1-15 illustrate the invention, but do not limit it. Examples 16-17 are control. Table 1 shows the examples of the invention and the control, and examples 1-9 were used to obtain the base of the floor, example 10 for the manufacture of wall panels, example 11 for ceiling devices, example 12 for sealing joints, example 15 for plastering a concrete wall.

ПРИМЕР 1. Загружали в смеситель 160 л (2,5 кг или 3,3 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 250 г/л (0,25 кг или 0,33 мас.%), триполифосфат натрия - 30 г/л (0,03 кг или 0,04 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 80 г/л (0,08 кг или 0,11 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 2 л (1 кг или 1,3 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали при перемешивании массы поверхность увлажненных частиц пенополистиролаEXAMPLE 1. 160 l (2.5 kg or 3.3 wt.%) Polystyrene foam was loaded into the mixer with a particle size of up to 3 mm, into which 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate was fed - 250 g / l (0.25 kg or 0.33 wt.%), Sodium tripolyphosphate - 30 g / l (0.03 kg or 0.04 wt.%) And sodium polycarboxylate - 80 g / l (0.08 kg or 0.11 wt.%), and expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of expanded polystyrene were dusted with 2 L (1 kg or 1.3 wt.%) Calcium hydroxide powder, and then the surface of the moistened particles of expanded polystyrene was further dusted with stirring.

5 л (5,4 кг или 7,2 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Подсушивали обработанный таким образом пенополистирол до удаления 10% влаги. Полученные опудренные частицы пенополистирола затем смешивали в смесителе с 60 л (65 кг или 86,8 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Полученную сухую гипсопенополистирольную смесь анализировали и испытывали, формуя образцы при водогипсовом отношении, равном 0,6, и высушивая их до постоянной массы. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 5,6 л воды в течение 5 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя на бетонное основание пола и разравнивали влажную гипсопенополистирольную массу слоем толщиной 5 см с помощью выравнивающей вибрирующей рейки. Результаты испытания приведены в табл.2.5 l (5.4 kg or 7.2 wt.%) Of building gypsum binder powder. The polystyrene foam thus treated was dried to remove 10% moisture. The obtained powdered polystyrene particles were then mixed in a mixer with 60 L (65 kg or 86.8 wt.%) Of a gypsum building binder. The resulting dry gypsum-polystyrene mixture was analyzed and tested, forming samples at a water-gypsum ratio of 0.6, and drying them to constant weight. Next, 15 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 5.6 l of water for 5 minutes and then the resulting mass was unloaded from the mixer onto the concrete floor base and the wet gypsum-polystyrene mass was leveled with a 5 cm thick layer using a leveling vibrating rail. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 2. Поступали, как в примере 1. Далее, 30 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 7,1 л воды в течение 4 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя на бетонное основание пола и разравнивали влажную гипсопенополистирольную массу слоем толщиной 15 см с помощью выравнивающей вибрирующей рейки. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 2. Received, as in example 1. Next, 30 kg of the obtained dry insulating mixture was mixed with 7.1 l of water for 4 minutes and then the resulting mass was unloaded from the mixer onto the concrete floor base and the moist gypsum-foam polystyrene mass was leveled with a layer 15 cm thick with using a leveling vibrating rod. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 3. Поступали, как в примере 1. Далее, 20 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 6,2 л воды в течение 5 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя на бетонное основание пола и разравнивали влажную гипсопенополистирольную массу слоем толщиной 10 см с помощью выравнивающей вибрирующей рейки. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 3. The procedure was performed as in Example 1. Next, 20 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 6.2 L of water for 5 minutes, and then the resulting mass was unloaded from the mixer onto the concrete floor base and the wet gypsum-polystyrene mass was leveled with a layer 10 cm thick with using a leveling vibrating rod. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 4. Поступали, как в примере 1. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 5,6 л воды в течение 5 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя на бетонное основание пола и разравнивали влажную гипсопенополистирольную массу слоем толщиной 10 см с помощью выравнивающей вибрирующей рейки. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 4. Received, as in example 1. Next, 15 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 5.6 l of water for 5 min and then the resulting mass was unloaded from the mixer onto the concrete floor base and the moist gypsum-foam polystyrene mass was leveled with a layer 10 cm thick using a leveling vibrating rod. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 5. Поступали, как в примере 1. Загружали в смеситель 200 л (3,1 кг или 4,0 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 300 г/л (0,3 кг или 0,4 мас.%), триполифосфат натрия - 20 г/л (0,02 кг или 0,02 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 100 г/л (0,1 кг или 0,1 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 2,5 л (1,3 кг или 1,6 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали при перемешивании массы частицы 6 л (6,5 кг или 8,2 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Подсушивали обработанный таким образом пенополистирол до удаления 15% влаги. Полученные опудренные частицы пенополистирола затем смешивали в смесителе с 60 л (65 кг или 84,8 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 5. Received, as in example 1. Loaded in the mixer 200 l (3.1 kg or 4.0 wt.%) Polystyrene foam with a particle size of up to 3 mm, into which was fed 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate - 300 g / l (0.3 kg or 0.4 wt.%), sodium tripolyphosphate - 20 g / l (0.02 kg or 0.02 wt.%) and sodium polycarboxylate - 100 g / l (0.1 kg or 0 , 1 wt.%), And expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of expanded polystyrene were dusted with 2.5 L (1.3 kg or 1.6 wt.%) Calcium hydroxide powder, after which they were further dusted with stirring for a particle mass of 6 L (6.5 kg or 8.2 wt. .%) gypsum binder powder. The polystyrene foam thus treated was dried to remove 15% moisture. The obtained powder particles of expanded polystyrene were then mixed in a mixer with 60 l (65 kg or 84.8 wt.%) Of a gypsum building binder. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 6. Загружали в смеситель 250 л (3,9 кг или 5,1 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 250 г/л (0,25 кг или 0,3 мас.%), триполифосфат натрия - 30 г/л (0,03 кг или 0,04 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 50 г/л (0,05 кг или 0,06 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 2 л (1 кг или 1,3 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали частицы при перемешивании массы 5 л (5,4 кг или 7,1 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Полученные опудренные частицы пенополистирола затем смешивали в смесителе с 60 л (65 кг или 85,2 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Подсушивали обработанный таким образом пенополистирол до удаления 20% влаги. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 6. Downloaded into the mixer 250 l (3.9 kg or 5.1 wt.%) Polystyrene foam with a particle size of up to 3 mm, into which 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate - 250 g / l (0.25 kg or 0.3 wt.%), Sodium tripolyphosphate - 30 g / l (0.03 kg or 0.04 wt.%) And sodium polycarboxylate - 50 g / l (0.05 kg or 0.06 wt.%), and expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of polystyrene foam were dusted with 2 l (1 kg or 1.3 wt.%) Of calcium hydroxide powder, after which the particles were further dusted with stirring of a mass of 5 l (5.4 kg or 7.1 wt.%) Of powder building gypsum binder. The resulting powdery polystyrene particles were then mixed in a mixer with 60 L (65 kg or 85.2 wt.%) Of a gypsum building binder. The polystyrene foam thus treated was dried to remove 20% moisture. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 7. Загружали в смеситель 300 л (4,7 кг или 5,3 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 250 г/л (0,25 кг или 0,3 мас.%), триполифосфат натрия - 30 г/л (0,03 кг или 0,04 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 100 г/л (0,1 кг или 0,1 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 2 л (1 кг или 1,5 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали частицы при перемешивании массы 4 л (4,4 кг или 5,7 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 7. 300 l (4.7 kg or 5.3 wt.%) Of polystyrene foam were loaded into the mixer with a particle size of up to 3 mm, into which 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate was fed - 250 g / l (0.25 kg or 0.3 wt.%), Sodium tripolyphosphate - 30 g / l (0.03 kg or 0.04 wt.%) And sodium polycarboxylate - 100 g / l (0.1 kg or 0.1 wt.%), and expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of polystyrene foam were dusted with 2 l (1 kg or 1.5 wt.%) Of calcium hydroxide powder, after which the particles were further dusted with stirring of 4 l (4.4 kg or 5.7 wt.%) Of powder building gypsum binder. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 8. Загружали в смеситель 150 л (1,5 кг или 2,0 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 250 г/л (0,25 кг или 0,3 мас.%), триполифосфат натрия - 90 г/л (0,09 кг или 0,1 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 50 г/л (0,05 кг или 0,06 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 2 л (1 кг или 1,3 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали частицы при перемешивании массы 4,8 л (5,0 кг или 6,7 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Полученные опудренные частицы пенополистирола затем смешивали в смесителе с 65 л (69 кг или 89,2 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 8. 150 l (1.5 kg or 2.0 wt.%) Of expanded polystyrene with a particle size of up to 3 mm were loaded into the mixer, into which 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate - 250 g / l (0.25 kg or 0.3 wt.%), Sodium tripolyphosphate - 90 g / l (0.09 kg or 0.1 wt.%) And sodium polycarboxylate - 50 g / l (0.05 kg or 0.06 wt.%), and expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of polystyrene foam were dusted with 2 L (1 kg or 1.3 wt.%) Calcium hydroxide powder, after which the particles were further dusted with stirring of 4.8 L (5.0 kg or 6.7 wt.%) ) gypsum binder powder. The obtained powdered polystyrene particles were then mixed in a mixer with 65 L (69 kg or 89.2 wt.%) Of a gypsum building binder. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 9. Загружали в смеситель 280 л (4,6 кг или 6,0 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали 1 л раствора, содержащего технический лигносульфонат натрия - 300 г/л (0,3 кг или 0,4 мас.%), триполифосфат натрия - 130 г/л (0,13 кг или 0,2 мас.%) и поликарбоксилат натрия - 100 г/л (0,1 кг или 0,1 мас.%), и перемешивали пенополистирол с раствором комплексной добавки до полного смачивания поверхности пенополистирола. Затем, продолжая перемешивание, опудривали увлажненные частицы пенополистирола 3 л (1,5 кг или 2,0 мас.%) порошка гидроксида кальция, после чего дополнительно опудривали частицы при перемешивании массы 5 л (5,4 кг или 7,0 мас.%) порошка строительного гипсового вяжущего. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 9. 280 l (4.6 kg or 6.0 wt.%) Of expanded polystyrene with a particle size of up to 3 mm were loaded into the mixer, into which 1 l of a solution containing technical sodium lignosulfonate — 300 g / l (0.3 kg or 0.4 wt.%), Sodium tripolyphosphate - 130 g / l (0.13 kg or 0.2 wt.%) And sodium polycarboxylate - 100 g / l (0.1 kg or 0.1 wt.%), and expanded polystyrene was mixed with a solution of a complex additive until the surface of the expanded polystyrene was completely wetted. Then, while continuing to mix, the moistened particles of polystyrene foam were dusted with 3 L (1.5 kg or 2.0 wt.%) Calcium hydroxide powder, after which the particles were further dusted with stirring of 5 l (5.4 kg or 7.0 wt.%) ) building gypsum binder powder. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 10. Поступали, как в примере 1. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 5,8 л воды в течение 5 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя в форму стеновой панели, разравнивая влажную гипсопенополистирольную массу по толщине панели. После затвердевания массы стеновую панель вынимали из формы и сушили при 50°С до остаточной влажности не более 12%. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 10. The procedure was performed as in Example 1. Next, 15 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 5.8 L of water for 5 min and then the resulting mass was unloaded from the mixer into the shape of a wall panel, leveling the wet gypsum-foam polystyrene mass with respect to the thickness of the panel. After the mass hardened, the wall panel was removed from the mold and dried at 50 ° C to a residual moisture content of not more than 12%. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 11. Поступали, как в примере 1. Подсушивали обработанный таким образом пенополистирол до удаления 10% влаги. Полученные опудренные частицы пенополистирола затем смешивали в смесителе с 60 л (65 кг или 86,8 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Полученную сухую гипсопенополистирольную смесь анализировали и испытывали, формуя образцы при водогипсовом отношении, равном 0,6, и высушивая их до постоянной массы. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 5,8 л воды в течение 5 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя на поверхность потолка, разравнивая влажную гипсопенополистирольную массу слоем толщиной 15 см с помощью выравнивающей вибрирующей рейки. Далее, как в примере 1. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 11. Acted as in example 1. The polystyrene foam thus treated was dried to remove 10% moisture. The resulting powdery polystyrene particles were then mixed in a mixer with 60 L (65 kg or 86.8 wt.%) Of a gypsum building binder. The resulting dry gypsum-polystyrene mixture was analyzed and tested, forming samples at a water-gypsum ratio of 0.6, and drying them to constant weight. Further, 15 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 5.8 L of water for 5 minutes and then the resulting mass was unloaded from the mixer onto the ceiling surface, leveling the moist gypsum-polystyrene foam mass with a layer of 15 cm thick using a leveling vibrating rail. Further, as in example 1. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 12. Поступали, как в примере 1. Далее, 30 кг полученной сухой теплоизолирующей гипсовой смеси смешивали с 8 л воды в течение 5 мин и затем заливали эту текучую массу в ограниченное пространство между бетонной или каменной стеной и опалубкой. По затвердении монолитного теплоизоляционного слоя опалубку снимали. Далее, как в примере 11.EXAMPLE 12. Received, as in example 1. Next, 30 kg of the obtained dry heat-insulating gypsum mixture was mixed with 8 l of water for 5 minutes and then this fluid mass was poured into a limited space between a concrete or stone wall and formwork. Upon hardening of the monolithic heat-insulating layer, the formwork was removed. Further, as in example 11.

ПРИМЕР 13. Поступали, как в примере 1. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 6,0 л воды в течение 4 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя в кассетную форму для блоков размером 200×200×400 мм. По затвердении гипсопенополистирольной массы блоки вынимали из форм и сушили, как в примере 12. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 13. Received, as in example 1. Next, 15 kg of the obtained dry heat-insulating mixture was mixed with 6.0 l of water for 4 minutes and then the resulting mass was unloaded from the mixer into a cassette for blocks of 200 × 200 × 400 mm in size. Upon hardening of the gypsum-polystyrene mass, the blocks were removed from the molds and dried, as in example 12. Next, as in example 1.

ПРИМЕР 14. Поступали, как в примере 1. Далее, 15 кг полученной сухой теплоизолирующей смеси смешивали с 6,0 л воды в течение 4 мин и затем полученную массу выгружали из смесителя в кассетную форму для плит размером 500×600×80 мм. По затвердении гипсопенополистирольной массы плиты вынимали из форм и сушили, как в примере 12. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 14. Received as in example 1. Next, 15 kg of the obtained dry insulating mixture was mixed with 6.0 l of water for 4 minutes and then the resulting mass was unloaded from the mixer into a cassette for plates with a size of 500 × 600 × 80 mm. Upon hardening of the gypsum-polystyrene mass, the plates were taken out of the molds and dried, as in example 12. Further, as in example 1.

ПРИМЕР 15. Поступали, как в примере 13. Далее, полученную влажную массу гипсопенополистирола набрасывали на бетонную стену, предварительно оштукатуривая ее этой массой и разравнивая ее слоем толщиной 10 мм, с последующим оштукатуриванием стены по затвердевшему гипсопенополистирольному слою известной гипсопесчаной смесью толщиной 2-3 мм. Далее, как в примере 1.EXAMPLE 15. They acted as in example 13. Next, the resulting wet mass of gypsum expanded polystyrene was poured onto a concrete wall, previously plastering it with this mass and leveling it with a 10 mm thick layer, followed by plastering the wall with a hardened gypsum-polystyrene layer of known 2-3 mm thick gypsum sand . Further, as in example 1.

ПРИМЕР 16 (контрольный). Загружали в смеситель 160 л (2,5 кг или 3,3 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм и перемешивали пенополистирол с 106,7 л (97,5 кг или 96,7 мас.%) гипсового строительного вяжущего. Полученную сухую гипсопенополистирольную смесь анализировали и испытывали, формуя образцы при водогипсовом отношении, равном 0,6, и высушивая их до постоянной массы. Результаты испытания приведены в табл.2.EXAMPLE 16 (control). 160 l (2.5 kg or 3.3 wt.%) Polystyrene foam was loaded into the mixer with a particle size of up to 3 mm and polystyrene foam was mixed with 106.7 l (97.5 kg or 96.7 wt.%) Of a gypsum building binder. The obtained dry gypsum-polystyrene mixture was analyzed and tested, forming samples at a water-gypsum ratio of 0.6, and drying them to constant weight. The test results are shown in table.2.

ПРИМЕР 17 (по прототипу - контрольный). Загружали в смеситель 280 л (4,6 кг или 6,0 мас.%) пенополистирола размером частиц до 3 мм, в который подавали при перемешивании 70,1 кг (92,2 мас.%) портландцемента марки 300; 1 кг (1,3 мас.%) микрокремнезема и порошок 0,3 кг (0,4 мас.%) технического лигносульфоната натрия, смесь перемешивали и далее испытывали в качестве ровнителя пола при затворении ее водой при водотвердом отношении 0,7. Из этой сухой смеси формовали образцы для испытаний. Результаты испытаний приведены в табл.2.EXAMPLE 17 (prototype - control). 280 l (4.6 kg or 6.0 wt.%) Of expanded polystyrene with a particle size of up to 3 mm were loaded into the mixer, into which 70.1 kg (92.2 wt.%) Of 300 grade Portland cement was fed; 1 kg (1.3 wt.%) Silica fume and powder 0.3 kg (0.4 wt.%) Of technical sodium lignosulfonate, the mixture was mixed and then tested as a floor leveler when mixing it with water at a water-solid ratio of 0.7. Test samples were formed from this dry mixture. The test results are shown in table.2.

Figure 00000001
Figure 00000002
Figure 00000001
Figure 00000002

Как следует из данных Таблицы 2, заявленная группа изобретений позволяет уменьшить расход материала при использовании его для изготовления изделий и покрытий, уменьшив при этом их усадку и повысить прочностные свойства и водостойкость, что в целом повышает долговечность изделий (материалов) и покрытий, полученных на основе теплоизолирующей смеси по изобретению.As follows from the data of Table 2, the claimed group of inventions allows to reduce the consumption of material when using it for the manufacture of products and coatings, while reducing their shrinkage and increase the strength properties and water resistance, which generally increases the durability of products (materials) and coatings obtained on the basis of heat insulating mixture according to the invention.

Таким образом, сухая теплоизолирующая гипсопенополистирольная смесь по изобретению может быть использована для следующих целей:Thus, the dry heat-insulating gypsum-foam polystyrene mixture according to the invention can be used for the following purposes:

- для выравнивания пола - ровнитель и утеплитель пола;- for leveling the floor - leveler and insulation;

- для послойной утепляющей штукатурки стен жилых помещений;- for layer-by-layer warming plaster of walls of premises;

- для изготовления теплоизолирующих стеновых панелей, плит и блоков методом литья в формах;- for the manufacture of heat-insulating wall panels, plates and blocks by casting in molds;

- для изготовления многослойных стеновых конструкций, изготовляемых с применением опалубки;- for the manufacture of multilayer wall structures manufactured using formwork;

- для утепления потолков и крыш.- for insulation of ceilings and roofs.

Claims (2)

1. Сухая теплоизолирующая гипсопенополистирольная строительная смесь, включающая пенополистирольные гранулы, минеральное вяжущее, пластифицирующую добавку на основе лигносульфонатов и воду, отличающаяся тем, что содержит в качестве минерального вяжущего гипсовое вяжущее, в качестве добавки на основе лигносульфонатов технические лигносульфонаты натрия и дополнительно содержит гидроксид кальция, триполифосфат натрия и поликарбоксилат натрия при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%:1. Dry heat-insulating gypsum-foam polystyrene building mixture, including polystyrene foam granules, mineral binder, a plasticizer based on lignosulfonates and water, characterized in that it contains a gypsum binder as a mineral binder, sodium lignosulfonates as an additive based on lignosulfonates, and additionally contains sodium lignosulfonates and additionally contains sodium tripolyphosphate and sodium polycarboxylate in the following ratio of components of the mixture, wt.%: пенополистирольные гранулыpolystyrene foam granules 2,0-6,02.0-6.0 гипсовое вяжущееgypsum binder 91,0-96,091.0-96.0 технические лигносульфонаты натрияtechnical sodium lignosulfonates 0,3-0,40.3-0.4 триполифосфат натрияsodium tripolyphosphate 0,03-0,20.03-0.2 гидроксид кальцияcalcium hydroxide 1,3-1,91.3-1.9 поликарбоксилат натрияsodium polycarboxylate 0,06-0,130.06-0.13 водаwater остальноеrest
2. Способ изготовления сухой теплоизолирующей гипсопенополистирольной строительной смеси по п.1, включающий обработку гранул пенополистирола водным раствором смеси, содержащей технические лигносульфонаты натрия, триполифосфат натрия и поликарбоксилат натрия при перемешивании до полного смачивания поверхности гранул пенополистирола, последующее опудривание увлажненных гранул пенополистирола при перемешивании последовательно порошком гидроксида кальция и частью порошка гипсового вяжущего от всего его используемого количества, подсушивание гранул пенополистирола и смешивание их с оставшимся количеством гипсового вяжущего.2. A method of manufacturing a dry heat-insulating gypsum-foam polystyrene mortar according to claim 1, comprising treating polystyrene granules with an aqueous solution of a mixture containing technical sodium lignosulfonates, sodium tripolyphosphate and sodium polycarboxylate with stirring until the surface of the polystyrene foam granules is completely wetted, followed by dusting of the moistened polystyrene foam granules with sequential mixing calcium hydroxide and part of the gypsum binder powder of all its used amount, according to drying the granules of expanded polystyrene and mixing them with the remaining amount of gypsum binder.
RU2007133011/04A 2007-09-04 2007-09-04 Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation RU2338724C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007133011/04A RU2338724C1 (en) 2007-09-04 2007-09-04 Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007133011/04A RU2338724C1 (en) 2007-09-04 2007-09-04 Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2338724C1 true RU2338724C1 (en) 2008-11-20

Family

ID=40241279

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007133011/04A RU2338724C1 (en) 2007-09-04 2007-09-04 Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2338724C1 (en)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MD401Y (en) * 2011-03-23 2011-07-31 Вениамин РАПОПОРТ Building heat-insulating dry mix
RU2507180C1 (en) * 2012-06-05 2014-02-20 Общество с ограниченной ответственностью "Акустик Групп" Vibroinsulating, sound-insulating and heat-insulating material
RU2515664C2 (en) * 2012-06-01 2014-05-20 Закрытое Акционерное Общество "Научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт "ВНИИжелезобетон" Heat-insulating constructive polystyrene concrete
RU2642702C2 (en) * 2014-03-25 2018-01-25 Алоис ЭДЛЕР Loose mixture to form thermal insulating layer
RU2704406C1 (en) * 2018-06-29 2019-10-28 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Северо-Кавказский федеральный университет" Gypsum mixture for making gypsum boards

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MD401Y (en) * 2011-03-23 2011-07-31 Вениамин РАПОПОРТ Building heat-insulating dry mix
RU2515664C2 (en) * 2012-06-01 2014-05-20 Закрытое Акционерное Общество "Научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт "ВНИИжелезобетон" Heat-insulating constructive polystyrene concrete
RU2507180C1 (en) * 2012-06-05 2014-02-20 Общество с ограниченной ответственностью "Акустик Групп" Vibroinsulating, sound-insulating and heat-insulating material
EA031208B1 (en) * 2012-06-05 2018-12-28 Общество с ограниченной ответственностью "Акустик Групп" Vibroinsulating, sound-insulating and heat-insulating material
RU2642702C2 (en) * 2014-03-25 2018-01-25 Алоис ЭДЛЕР Loose mixture to form thermal insulating layer
RU2704406C1 (en) * 2018-06-29 2019-10-28 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Северо-Кавказский федеральный университет" Gypsum mixture for making gypsum boards

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20070017418A1 (en) Magnesium cementitious composition
CN103992086B (en) A kind of fire-resistant water-fast aerated bricks and preparation method thereof
CN104446295A (en) Humid-environment-resistance autoclaved aerated concrete block and preparation method thereof
CN105753419A (en) Rapidly leveling type mortar for ground leveling
WO2009064929A2 (en) Low embodied energy wallboards and methods of making same
CN105174890A (en) Composite light partition board and manufacturing method thereof
CN105541386B (en) A kind of concrete aerated insulating brick and preparation method thereof
EP3173391B1 (en) Method for making a low water content plastic composition comprising hydraulic cement
CN106588084A (en) Lightweight multifunctional assembling type interior wall material and preparation method thereof
RU2338724C1 (en) Dry heat-insulating plastered cellular polystyrene construction mixture for coatings, items and structures and method of its preparation
CN110407555A (en) A kind of chlorine oxygen magnesium foam fireproof concrete light wall composite material and preparation method thereof
CN100535351C (en) Ball-silicon composite building thermal insulation material and manufacturing method therefor
CN108395276A (en) A method of preparing high-strength light cast-in-place concrete partition wall using building castoff
RU2312839C1 (en) Raw mixture for manufacturing building material and article
RU2404146C1 (en) Dry construction mixture based on gypsum binder and method for production of light concretes to make panels, walls, floors, roofs and heat insulation of building slabs
KR101172820B1 (en) Manufacturing process of incombustible concrete panel using coated EPS lightweight aggregate
CN104446611B (en) A kind of adiabatic sound absorption aerated bricks and preparation method thereof
CN108726958A (en) A method of preparing concrete partition using building castoff
CN105350707A (en) Mineral fiber reinforced green energy-saving environmentally-friendly novel wall and preparation method
WO2011060684A1 (en) Integrated panel for exterior thermal insulation finish systems
KR100978289B1 (en) Preparation method for adiabatic mortar using low absorption lightweight aggregates made from bottom ash and waste glass
KR101586654B1 (en) Construction Method for type of reducing the air of ondol floor
CN101255034A (en) Novel additive for producing light-burned magnesia building material capable of replacing magnesium chloride
WO2013076503A1 (en) Building material
CN111411751A (en) Composite decorative board and preparation method thereof

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20130905