RU2247088C2 - Способ изготовления полимерных композиций - Google Patents
Способ изготовления полимерных композиций Download PDFInfo
- Publication number
- RU2247088C2 RU2247088C2 RU2002134789/04A RU2002134789A RU2247088C2 RU 2247088 C2 RU2247088 C2 RU 2247088C2 RU 2002134789/04 A RU2002134789/04 A RU 2002134789/04A RU 2002134789 A RU2002134789 A RU 2002134789A RU 2247088 C2 RU2247088 C2 RU 2247088C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- water
- amount
- polymethylsiloxane
- chloroparaffin
- polymer composition
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
Настоящее изобретение относится к производству полимерных композиций и может быть использовано при изготовлении наливных полов, бесшовных гидроизоляционных прослоек, склеивающих составов с максимальными герметизирующими свойствами, а также к строительству, к изготовлению материалов для защиты различных конструкций, как в виде покрытий, так и в виде самостоятельных укрывных материалов. Способ заключается в смешении при рН в пределах от 7,5 до 13,0 минерального порошка, воды и технологических добавок - полиметилсилоксана, диоктилфталата, хлорпарафина, с последующим совмещением данной смеси с олигомерным изоцианатом, содержащим 1,9-8,9 мас.% изоцианатных групп. Техническим результатом изобретения является повышение прочности, увеличение эластичности и изменение параметров полимерной композиции, который достигается за счет создания режима устойчивости для карболиновой кислоты, ее участия в реакции удлинения полимерной цепи без выделения двуокиси углерода.
Description
Изобретение относится к производству полимерных композиций и может быть использовано при изготовлении наливных полов, бесшовных гидроизоляционных прослоек, склеивающих составов с максимальными герметизирующими свойствами, а также к строительству, к изготовлению материалов для защиты подземных и наземных теплопроводов, а также других конструкций от тепловых потерь, коррозии и воздействия агрессивных сред.
Известен способ изготовления полимерной изоляции смешением полиизоцианата, диэтиленгликоля, диметилкетона, минерального наполнителя, триэтаноламина и кремнийорганической жидкости. При сложности компонентного состава время отверждения такой композиции довольно большое (2-3 ч). (Авторское свидетельство СССР № 695985, МПК: С 04 В 26/18, 1977).
Известен способ изготовления полимерной изоляции с поверхностным упрочненным слоем, в котором компоненты вводятся в определенной последовательности: полиизоцианат с диэтиленгликолем, вводится минеральный наполнитель и гранулы полистирола, а затем триэтаноламин и кремнийорганическая жидкость. Регламент смешивания компонентов является достаточно жестким по времени. Совмещение диэтиленгликоля с полиизоцианатом дает старт реакции образования пенополиуретана и лимитирует все последующие операции изготовления заливочной композиции. Время отверждения полимербетонной изоляции несколько меньше, чем в описанном выше способе и составляет 30-40 мин. (Авторское свидетельство СССР № 1392049, МПК: С 04 В 26/18, 1985 г.).
В каждом конкретном случае изготовления полимерных материалов приходится решать задачу оптимизации технологического режима для обеспечения необходимых эксплуатационных свойств изделия. Наряду с этой общей задачей также решается задача увеличения производительности труда за счет сокращения цикла формования, а точнее за счет уменьшения времени отверждения заливочной композиции.
Известны способы получения олигомерных полиизонатов в среде первичных аминов гидросодержащих мономеров и олигомеров, таких как этиленгликоль, диэтиленгликоль, олигоэфиры (окись этилена, окись пропилена). (Энциклопедия полимеров, Полиуретаны, М., 1976).
Недостатками этих способов является использование для изменения времени отверждения вредных для здоровья человека и экологии веществ, получение вспененных полимерных композиций, повышенная жесткость композиций.
Наиболее близким способом изготовления полимерных композиций является смешение минерального порошка, воды и технологических добавок с последующим совмещением полученной смеси с олигомерным полиизонатом при температуре окружающей среды. Этим способом получено радиационно стойкое покрытие, описанное в Свидетельстве Российской Федерации на полезную модель № 25030, МПК: Е 04 F 15/12, опублик. 2002 (прототип).
Обычно изоционаты, реагируя с водой, генерируют неустойчивую карболиновую кислоту, которая разлагается на первичный амин и двуокись углерода. Двуокись углерода вспенивает полимерную композицию. Если карболиновая кислота будет устойчивой, то она сможет принять участие в реакции удлинения полимерной цепи без выделения двуокиси углерода, что позволит получать полимерные композиции с измененными физико-химическими свойствами: эластичность, прочность и др.
Устойчивость карболиновой кислоты можно получить при поддержании в процессе получения полимерной композиции показателя рН в среде в пределах от 7,5 до 13,0.
Техническим результатом изобретения является повышение прочности, увеличение эластичности и изменение параметров отверждения полимерной композиции: адгезии, растекания и т.п.
Технический результат достигается тем, что в способе изготовления полимерной композиции, заключающемся в смешении минерального порошка, технологических добавок и воды, и последующем совмещении полученной смеси с олигомерным изоционатом с содержанием изоцианатных групп 1,9-8,9 мас.%, при этом в полученной смеси минерального порошка с водой и технологическими добавками поддерживают показатель рН в пределах от 7,5 до 13,0, в качестве технологических добавок используют полиметилсилоксан, диоктилфталат, хлорпарафин и компоненты берут в следующем соотношении, мас.%:
олигомерный полиизоционат с содержанием
изоцианатных групп 1,9-8,9 мас.% 30,0-60,0
вода 7,0-25,0
полиметилсилоксан 2,0-5,0
диоктилфталат 1,5-3,0
хлорпарафин 1,5-3,0
минеральный порошок остальное
В качестве олигомерного полиизоцианата используют различные форполимеры - олигоэфирполиизоцианаты, полученные взаимодействием изоцианатного компонента (толуилендиизоцианат, полиизоцианаты марок А и Б, и др.) с олигоэфирполиолами (простыми и сложными), например различные Лапролы, содержащие остаточные концевые изоцианатные группы в количестве 1,9-8,9 мас.%, например форполимер - уретановый компонент “Гермопласт ФП-1”.
В качестве минеральных порошков используют различные минеральные наполнители, такие как тальк, бентонит, двуокись титана, известь [Са(ОН)2] и другие, в зависимости от конкретного назначения-использования полимерной композиции (в качестве клеев, герметиков, покрытий, строительных изделий).
В качестве полиметилсилоксана используют различные полиметилсилоксановые (кремнийорганические) жидкости, например ПМС - 200.
Возможность осуществления способа показана в примерах конкретного выполнения.
Пример 1. Для изготовления покрытия использовался олигомерный полиизоционат с содержанием изоцинатных групп 1,9% был взят в количестве 30 мас.%, вода в количестве 7%, диоктилфталат в количестве 1,5%, хлорпарафин в количестве 3%, полиметилсилоксан в количестве 2%, минеральный порошок, состоящий из соединений двухвалентных металлов, - остальное.
Смесь и полученный полимерный материал характеризовался следующими параметрами: рН водной вытяжки - 7,5, потеря текучести - 5,5 ч, твердость полученной пленки толщиной 2 мм при отверждении смеси 35 по Шору, условная прочность - 0,6 МПа, относительное удлинение при разрыве - 400%.
Пример 2. Для изготовления покрытия использовался олигомерный полиизоционат с содержанием изоцинатных групп 5% был взят в количестве 40 мас.%, вода в количестве 12%, диоктилфталат в количестве 2,0%, хлорпарафин в количестве 2,5%, полиметилсилоксан ПМС - 200 в количестве 3,0%, минеральный порошок - порошок извести [Са(ОН)2] - остальное.
Смесь и полученный полимерный материал характеризовался следующими параметрами: рН водной вытяжки - 9,0, потеря текучести - 4,5 ч, твердость полученной пленки толщиной 2 мм при отверждении смеси 50 по Шору, условная прочность - 3,5 МПа, относительное удлинение при разрыве - 450%.
Пример 3. Для изготовления покрытия использовался олигомерный полиизоционат с содержанием изоцинатных групп 7,4% был взят в количестве 50 мас.%, вода в количестве 20%, диоктилфталат в количестве 2,5%, хлорпарафин в количестве 2,0%, полиметилсилоксан ПМС - 200 в количестве 4,0%, минеральный порошок - порошок извести [Са(ОН)2] - остальное.
Смесь и полученный полимерный материал характеризовался следующими параметрами: рН водной вытяжки - 11,0, потеря текучести - 3,0 ч, твердость полученной пленки толщиной 2 мм при отверждении смеси 60 по Шору, условная прочность - 4,0 МПа, относительное удлинение при разрыве - 600%.
Пример 4. Для изготовления покрытия использовался олигомерный полиизоционат с содержанием изоцинатных групп 8,9% был взят в количестве 60 мас.%, вода в количестве 25,0%, диоктилфталат в количестве 3,0%, хлорпарафин в количестве 1,5%, полиметилсилоксан ПМС - 200 в количестве 5,0%, минеральный порошок - порошок извести [Са(ОН)2] - остальное.
Смесь и полученный полимерный материал характеризовался следующими параметрами: рН водной вытяжки - 13,0, потеря текучести - 2,5 ч, твердость полученной пленки толщиной 2 мм при отверждении смеси 70 по Шору, условная прочность - 9,0 МПа, относительное удлинение при разрыве - 850%.
Вводя в состав технологических добавок дополнительные целевые добавки, например, для повышения твердости - стеклянные шарики диаметром 70-50 мкм или кварцевый песок различного грансостава, для увеличения эластичности и повышения времени потери текучести (жизнеспособность смеси) можно вводить гигроскопические вещества типа обезвоженного глицерина, можно менять физико-механические свойства полимерного сплошного материала в широких пределах.
Claims (1)
- Способ изготовления полимерной композиции, заключающийся в смешении минерального порошка, технологических добавок и воды, с последующим совмещением полученной смеси с олигомерным изоцианатом с содержанием изоцианатных групп 1,9-8,9 мас.%, при этом в полученной смеси минерального порошка с водой и технологическими добавками поддерживают показатель рН в пределах от 7,5 до 13,0, в качестве технологических добавок используют полиметилсилоксан, диоктилфталат, хлорпарафин и компоненты берут в следующем соотношении, мас.%:Олигомерный полиизоцианат с содержаниемизоцианатных групп 1,9-8,9 мас.% 30,0-60,0Вода 7,0-25,0Полиметилсилоксан 2,0-5,0Диоктилфталат 1,5-3,0Хлорпарафин 1,5-3,0Минеральный порошок Остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002134789/04A RU2247088C2 (ru) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | Способ изготовления полимерных композиций |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002134789/04A RU2247088C2 (ru) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | Способ изготовления полимерных композиций |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2002134789A RU2002134789A (ru) | 2004-07-10 |
RU2247088C2 true RU2247088C2 (ru) | 2005-02-27 |
Family
ID=35286527
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002134789/04A RU2247088C2 (ru) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | Способ изготовления полимерных композиций |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2247088C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2667178C2 (ru) * | 2016-12-27 | 2018-09-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ростовский государственный университет путей сообщения" (ФГБОУ ВО РГУПС) | Полиуретановое связующее для армированных минерал-полимерных композитов и способ его получения |
-
2002
- 2002-12-24 RU RU2002134789/04A patent/RU2247088C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2667178C2 (ru) * | 2016-12-27 | 2018-09-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ростовский государственный университет путей сообщения" (ФГБОУ ВО РГУПС) | Полиуретановое связующее для армированных минерал-полимерных композитов и способ его получения |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2902388A (en) | Hydraulic cement-polyurethane compositions useful for coating, sealing, patching, and surfacing | |
KR101740239B1 (ko) | 유ㆍ무기 복합수지를 이용하여 중성화 및 염해방지 기능이 향상된 콘크리트 구조물 보호용 코팅제 | |
CN105440255B (zh) | 基于环状碳酸酯树脂的人造树脂-固定体系及其制备和用途 | |
SE416056B (sv) | Sett att framstella ett oorganiskt-organiskt polymer-polykiselsyragel-kombinationsmaterial genom blandning av en vattenhaltig silikatlosning och/eller en vattenhaltig kiselsol med ett organiskt polyisocyanat ... | |
CN106232663A (zh) | 无溶剂的聚氨酯液体薄膜 | |
JPS58104921A (ja) | ポリウレタン形成成分組成物 | |
US4559239A (en) | Method for repairing cementitious substrate | |
EP2173788A2 (en) | Concrete repair process | |
NO751530L (ru) | ||
JP2005522544A (ja) | 水硬化性ポリウレタン組成物及びその使用 | |
JPS6314009B2 (ru) | ||
CN113795552A (zh) | 室温可固化组合物 | |
KR20210034816A (ko) | 폴리우레탄 수지 모르타르 및 그의 시공 방법 | |
JPH0649410A (ja) | ポリイソシアネート用の硬化剤としてアルキルチオ置換の芳香族ジアミンを含有する被覆および継目封止組成物 | |
RU2247088C2 (ru) | Способ изготовления полимерных композиций | |
RU2247087C2 (ru) | Полимерная композиция | |
JP2012510008A (ja) | 道路舗装材料のリサイクル | |
JP5570513B2 (ja) | 無機物表面の被覆、粘着接着及び接合方法 | |
JPH037722A (ja) | 耐薬品性の非常に可撓性のポリウレタンプラスチツクスおよびコーチングおよびそれらの製造方法 | |
JP7431236B2 (ja) | オキサゾリジンを含有する湿気硬化性ポリウレタン組成物 | |
JP2003049153A (ja) | タイル張り用接着剤及びこれを用いた接着方法 | |
JPS6343432B2 (ru) | ||
JP4995452B2 (ja) | 舗装材 | |
KR20200049125A (ko) | 고탄성과 항균성을 갖는 아스파틱 줄눈재용 조성물 | |
JP2003048938A (ja) | 硬化剤組成物 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20051225 |