RU2235702C2 - Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells - Google Patents

Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells Download PDF

Info

Publication number
RU2235702C2
RU2235702C2 RU2002127076/03A RU2002127076A RU2235702C2 RU 2235702 C2 RU2235702 C2 RU 2235702C2 RU 2002127076/03 A RU2002127076/03 A RU 2002127076/03A RU 2002127076 A RU2002127076 A RU 2002127076A RU 2235702 C2 RU2235702 C2 RU 2235702C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
metasilicate
disjoining
members
proppants
ceramic
Prior art date
Application number
RU2002127076/03A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2235702C9 (en
RU2002127076A (en
Inventor
С.Ф. Шмотьев (RU)
С.Ф. Шмотьев
С.Ю. Плинер (RU)
С.Ю. Плинер
Original Assignee
Шмотьев Сергей Федорович
Плинер Сергей Юрьевич
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33433064&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2235702(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Шмотьев Сергей Федорович, Плинер Сергей Юрьевич filed Critical Шмотьев Сергей Федорович
Priority to RU2002127076A priority Critical patent/RU2235702C9/en
Publication of RU2002127076A publication Critical patent/RU2002127076A/en
Publication of RU2235702C2 publication Critical patent/RU2235702C2/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2235702C9 publication Critical patent/RU2235702C9/en

Links

Abstract

FIELD: oil and gas production.
SUBSTANCE: method comprises successive grinding, granulation, and baking at 1215-1290оС of ceramic material, particularly magnesium metasilicate and/or calcium metasilicate. Grinding is conducted until fraction below 0.01 mm is obtained and granulation gives fraction 0.2-1.8 mm. Ground metasilicate, prior to be granulated, is mixed with modifying and caking additives, e.g. titanium oxide, zirconium silicate, iron oxide, clay, and the like.
EFFECT: improved performance characteristics of disjoining members.
1 tbl, 3 ex

Description

Изобретение относится к области формованных керамических изделий и может быть использовано для изготовления расклинивателей нефтяных скважин. Все известные заявителю керамические расклиниватели изготавливаются только из алюмосиликатного сырья с содержанием оксида алюминия свыше 28% (см, например, патент РФ №2163227 или ГОСТ 51761-2001). Керамических расклинивателей с высокой прочностью другого состава в научно-технической и патентной литературе не обнаружено.The invention relates to the field of molded ceramic products and can be used for the manufacture of proppants for oil wells. All ceramic proppants known to the applicant are made only from aluminosilicate raw materials with an alumina content of over 28% (see, for example, RF patent No. 2163227 or GOST 51761-2001). Ceramic proppants with high strength of a different composition in the scientific, technical and patent literature were not found.

Техническая задача, на решение которой направлено изобретение -повышение эксплуатационных характеристик керамических расклинивателей, т.е. повышение прочности при одновременном снижении микротвердости и насыпного веса. Эта задача при использовании известных технических решений принципиально невозможно, так как для повышения прочности необходимо повышать содержание оксида алюминия, при этом неизбежно растет микротвердость и насыпной вес (см., например, рекламу фирм-производителей “Carboceramisc” или “Norton США).The technical problem to which the invention is directed is to increase the operational characteristics of ceramic proppants, i.e. increase in strength while reducing microhardness and bulk density. This task when using well-known technical solutions is fundamentally impossible, since to increase strength it is necessary to increase the content of aluminum oxide, while microhardness and bulk density will inevitably increase (see, for example, an advertisement by manufacturers of “Carboceramisc” or “Norton USA).

Поставленная техническая задача достигается тем, что в способе изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин в качестве керамического материала берут метасиликат магния и/или метасиликат кальция, который последовательно измельчают, гранулируют до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжигают при температуре 1215-1290°С.The stated technical problem is achieved by the fact that in the method of manufacturing ceramic oil well proppants, magnesium metasilicate and / or calcium metasilicate are taken as ceramic material, which are subsequently crushed, granulated to a bulk density of raw granules of at least 1.2 g / cm 3 and calcined at a temperature 1215-1290 ° C.

Измельчение метасиликатов магния и/или кальция производят до фракции менее 0,1 мм, а грануляцию - до фракции 0,2-1,8 мм. Измельченный метасиликат перед грануляцией смешивают с модифицирующими и спекающими добавками, например диоксидом титана, силиката циркония, оксидом железа, глиной и др.Grinding of magnesium and / or calcium metasilicates is carried out to a fraction of less than 0.1 mm, and granulation to a fraction of 0.2-1.8 mm. Before granulation, the crushed metasilicate is mixed with modifying and sintering additives, for example, titanium dioxide, zirconium silicate, iron oxide, clay, etc.

При температуре обжига менее 1215°С пористый материал не спекается “в черепок” и прочность таких расклинивателей слабая, а при температуре обжига свыше 1290°С происходит спекание гранул между собой. Все параметры способа определены экспериментально.At a firing temperature of less than 1215 ° C, the porous material does not sinter “into a shard” and the strength of such proppants is weak, and at a firing temperature above 1290 ° C, the granules sinter together. All parameters of the method are determined experimentally.

Метасиликат магния и/или кальция синтезируют из самых распространенных и дешевых видов природного сырья - магнезитов, доломитов, известняков, бруситов, диатомитов и других материалов.Magnesium and / or calcium metasilicate are synthesized from the most common and cheapest types of natural raw materials - magnesites, dolomites, limestones, brucites, diatomites and other materials.

Заявляемый способ был реализован в лабораторных условиях, а наиболее характерные составы метасиликата магния и/или метасиликата кальция (т.е. 3 состава) при температурах обжига 1215-1290°С без указания на технологические параметры измельчения и грануляции приведены в таблице. Методика оценки свойств расклинивателей была выполнена по ГОСТ Р 51761-2001 в сравнении с существующими расклинивателями из алюмосиликатов Боровичского комбината огнеупоров и ООО “ФОРЭС” (г. Екатеринбург).The inventive method was implemented in laboratory conditions, and the most characteristic compositions of magnesium metasilicate and / or calcium metasilicate (i.e. 3 compositions) at firing temperatures of 1215-1290 ° C without indicating the technological parameters of grinding and granulation are shown in the table. The methodology for evaluating the properties of proppants was performed in accordance with GOST R 51761-2001 in comparison with the existing proppants from aluminosilicates of the Borovichi Refractory Plant and OOO FORES (Ekaterinburg).

Пример 1. Метасиликат магния (MgSiO3 клиноэнстатит) измельчали, смешивали со спекающей добавкой (глиной), гранулировали до насыпной плотности сырых гранул 1,3 г/см3 и обжигали при температуре 1215°С.Example 1. Magnesium metasilicate (MgSiO 3 clinoenstatite) was crushed, mixed with a sintering additive (clay), granulated to a bulk density of crude granules of 1.3 g / cm 3 and calcined at a temperature of 1215 ° C.

Пример 2. Метасиликат кaльция-мaгния(CaMgSiО6 - диопсид) измельчали, смешивали со спекающей добавкой (TiО2), гранулировали до насыпной плотности сырых гранул 1,32 г/см3 и обжигали при температуре 1220°С.Example 2. Calcium-magnesium magnesium metasilicate (CaMgSiО 6 - diopside) was crushed, mixed with a sintering additive (TiО 2 ), granulated to a bulk density of crude granules of 1.32 g / cm 3 and calcined at a temperature of 1220 ° C.

Пример 3. Метасиликат кальция (CaSiO3 - волластонит) измельчали, смешивали со спекающей добавкой (ZrSiО4), гранулировали до насыпной плотности сырых гранул 1,26 г/см3 и обжигали при температуре 1290°С.Example 3. Calcium metasilicate (CaSiO 3 - wollastonite) was ground, mixed with a sintering additive (ZrSiО 4 ), granulated to a bulk density of crude granules of 1.26 g / cm 3 and calcined at a temperature of 1290 ° C.

Полученные показатели свойств керамических расклинивателей по 1-3 примерам приведены в таблице.The obtained properties of ceramic proppants for 1-3 examples are given in the table.

В таблице указаны составы из предлагаемого класса материалов, так как любые другие соотношения между СаО и MgO в указанных пределах дают такие же высококачественные керамические расклиниватели.The table shows the compositions of the proposed class of materials, since any other ratios between CaO and MgO within the specified limits give the same high-quality ceramic proppants.

В таблице указаны составы из предлагаемого класса материалов, так как любые другие соотношения между СаО и MgO в указанных пределах дают такие же высококачественные керамические расклиниватели.The table shows the compositions of the proposed class of materials, since any other ratios between CaO and MgO within the specified limits give the same high-quality ceramic proppants.

Свойства керамических расклинивателей (по ГОСТ Р 51761 - 2001)Properties of ceramic proppants (according to GOST R 51761 - 2001)

Figure 00000001
Figure 00000001

Из таблицы видно, что заявляемые керамические расклиниватели имеют более высокие эксплуатационные характеристики в сравнении с известными:The table shows that the inventive ceramic proppants have higher performance in comparison with the known:

- более высокую прочность расклинивателей, а это позволяет использовать их при более высоких давлениях гидроразрыва, т.е. обеспечивает более высокую нефтеотдачу скважин гидроразрыва;- higher strength of the proppants, and this allows you to use them at higher fracturing pressures, i.e. provides higher oil recovery for fracturing wells;

- более низкую микротвердость, что обеспечивает увеличение срока службы дорогостоящего оборудования для их закачки и гидроразрыва скважин;- lower microhardness, which ensures an increase in the service life of expensive equipment for their injection and fracturing of wells;

- более низкую насыпную плотность, что дает экономию средств у потребителя, так как закачку расклинивателей в нефтяную скважину ведут из расчета объема материла, а приобретают у потребителя на вес.- lower bulk density, which saves money from the consumer, since the proppants are pumped into the oil well based on the calculation of the volume of material, and purchased from the consumer by weight.

Авторами отмечено, что, несмотря на более низкие показатели механических свойств керамики из метасиликата магния и/или кальция по сравнению с высокоглиноземистой керамикой, сопротивление раздавливанию керамических расклинивателей нефтяных скважин из метасиликата магния и/или кальция выше, чем из высокоглиноземистой керамики. Это неожиданный факт, хотя известно, что предел прочности при изгибе керамики из метасиликата магния и/или кальция составляет 130-180 н/мм2, а из высокоглиноземистой керамики - 150-250 н/мм2. Этот пародоксальный факт авторы могут объяснить как следствие более низкого модуля упругости керамики из метасиликата магния и/или кальция (60×103-90×103 н/мм2) по сравнению с высокоглиноземистой керамикой (150-350×103 н/мм2). При раздавливании в первом случае происходит более значительная пластическая деформация и площадь точечных контактов между расклинивателями увеличивается, а хрупкое разрушение наступает при более высоких давлениях.The authors noted that, despite the lower mechanical properties of ceramics made from magnesium and / or calcium metasilicate, compared with high-alumina ceramics, the crushing resistance of ceramic oil proppants made from magnesium and / or calcium metasilicate is higher than that from high-alumina ceramics. This is an unexpected fact, although it is known that the tensile strength in bending of ceramics from magnesium metasilicate and / or calcium is 130-180 n / mm 2 , and from high-alumina ceramics - 150-250 n / mm 2 . The authors can explain this paradoxical fact as a consequence of the lower modulus of elasticity of ceramics made of magnesium metasilicate and / or calcium (60 × 10 3 -90 × 10 3 n / mm 2 ) compared with high-alumina ceramics (150-350 × 10 3 n / mm 2 ). When crushing in the first case, more significant plastic deformation occurs and the area of point contacts between the proppants increases, and brittle fracture occurs at higher pressures.

Результаты многократных лабораторных испытаний показали, что заявляемый способ изготовления керамических расклинивателей из нетрадиционных материалов (метасиликатов магния и/или кальция) должен пройти промышленные испытания в середине октября 2002 года в цехе керамических расклинивателей ООО “Форэс” (г. Екатеринбург), после чего будет решен вопрос о их серийном производстве.The results of multiple laboratory tests showed that the claimed method of manufacturing ceramic proppants from non-traditional materials (magnesium and / or calcium metasilicates) should undergo industrial tests in mid-October 2002 in the workshop of ceramic proppants LLC “Fores” (Ekaterinburg), after which it will be decided the question of their mass production.

Claims (1)

Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин, характеризующийся тем, что в качестве керамического материала используют метасиликат магния и/или метасиликат кальция, который последовательно измельчают, гранулируют до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжигают при температуре 1215-1290°С.A method of manufacturing ceramic oil well proppants, characterized in that the ceramic material is magnesium metasilicate and / or calcium metasilicate, which are subsequently crushed, granulated to a bulk density of raw granules of at least 1.2 g / cm 3 and calcined at a temperature of 1215-1290 ° C.
RU2002127076A 2002-10-10 2002-10-10 Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells RU2235702C9 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2002127076A RU2235702C9 (en) 2002-10-10 2002-10-10 Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2002127076A RU2235702C9 (en) 2002-10-10 2002-10-10 Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2002127076A RU2002127076A (en) 2004-04-20
RU2235702C2 true RU2235702C2 (en) 2004-09-10
RU2235702C9 RU2235702C9 (en) 2019-02-14

Family

ID=33433064

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2002127076A RU2235702C9 (en) 2002-10-10 2002-10-10 Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2235702C9 (en)

Cited By (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7521389B2 (en) 2006-08-04 2009-04-21 Ilem Research And Development Establishment Ceramic proppant with low specific weight
EA012705B1 (en) * 2007-11-06 2009-12-30 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Proppant and a method of making same
US7648934B2 (en) 2006-08-04 2010-01-19 Ilem Research And Development Establishment Precursor compositions for ceramic products
RU2446200C1 (en) * 2010-10-05 2012-03-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of light-weight siliceous proppant, and proppant
RU2459852C1 (en) * 2011-04-19 2012-08-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself
RU2463329C1 (en) * 2011-05-06 2012-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method of producing silicon-magnesium proppant, and proppant
RU2476476C2 (en) * 2011-06-10 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself
RU2476478C1 (en) * 2011-09-21 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself
RU2476477C1 (en) * 2011-09-12 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of composite magnesium-silicate proppant, and proppant itself
RU2501831C1 (en) * 2012-06-20 2013-12-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Magnesium silicate proppant obtaining method
RU2513792C1 (en) * 2012-11-29 2014-04-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons
RU2514053C1 (en) * 2013-01-15 2014-04-27 Юлия Алексеевна Щепочкина Charge for production of porous filler
RU2515661C1 (en) * 2013-01-31 2014-05-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method of producing ceramic proppants
US8785356B2 (en) 2010-06-03 2014-07-22 Obshchestvo s ogranichennoy otvetstvennostyu “FORES” (OOO “FORES”) Method for the production of a lightweight magnesium silicate proppant and a proppant
RU2535540C1 (en) * 2013-08-15 2014-12-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Ultralight siliceous magnesium-containing proppant manufacturing method
RU2615197C1 (en) * 2016-02-09 2017-04-04 Общество с ограниченной ответственностью ФОРЭС Magnesium-silicate proppant
WO2017142439A1 (en) * 2016-02-19 2017-08-24 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Ceramic proppant and method for producing same
RU2651680C1 (en) * 2016-11-15 2018-04-23 Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" Method for manufacture of lightweight magnesia-quartz proppant
RU2655335C2 (en) * 2016-05-06 2018-05-25 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Ceramic proppant
RU2666560C1 (en) * 2017-08-16 2018-09-11 Сергей Фёдорович Шмотьев Method of producing ceramic proppants

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
БЕТЕХИН А.Г. Курс минералогии. - М.: Госгеолиздат, 1951, с.387. *

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7521389B2 (en) 2006-08-04 2009-04-21 Ilem Research And Development Establishment Ceramic proppant with low specific weight
US7648934B2 (en) 2006-08-04 2010-01-19 Ilem Research And Development Establishment Precursor compositions for ceramic products
EA012705B1 (en) * 2007-11-06 2009-12-30 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Proppant and a method of making same
US8785356B2 (en) 2010-06-03 2014-07-22 Obshchestvo s ogranichennoy otvetstvennostyu “FORES” (OOO “FORES”) Method for the production of a lightweight magnesium silicate proppant and a proppant
RU2446200C1 (en) * 2010-10-05 2012-03-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of light-weight siliceous proppant, and proppant
RU2459852C1 (en) * 2011-04-19 2012-08-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself
RU2463329C1 (en) * 2011-05-06 2012-10-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method of producing silicon-magnesium proppant, and proppant
RU2476476C2 (en) * 2011-06-10 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of ceramic proppant, and proppant itself
RU2476477C1 (en) * 2011-09-12 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of composite magnesium-silicate proppant, and proppant itself
RU2476478C1 (en) * 2011-09-21 2013-02-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Manufacturing method of magnesium-silicate proppant, and proppant itself
RU2501831C1 (en) * 2012-06-20 2013-12-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Magnesium silicate proppant obtaining method
RU2513792C1 (en) * 2012-11-29 2014-04-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method for manufacturing of light-weight high-silica magnesium-containing proppant for production of shale hydrocarbons
RU2514053C1 (en) * 2013-01-15 2014-04-27 Юлия Алексеевна Щепочкина Charge for production of porous filler
RU2515661C1 (en) * 2013-01-31 2014-05-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Method of producing ceramic proppants
RU2535540C1 (en) * 2013-08-15 2014-12-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Ultralight siliceous magnesium-containing proppant manufacturing method
RU2615197C1 (en) * 2016-02-09 2017-04-04 Общество с ограниченной ответственностью ФОРЭС Magnesium-silicate proppant
WO2017142439A1 (en) * 2016-02-19 2017-08-24 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Ceramic proppant and method for producing same
CN108603102A (en) * 2016-02-19 2018-09-28 尼卡石油科技有限公司 Ceramsite propping agent and its manufacturing method
RU2615563C9 (en) * 2016-02-19 2018-10-16 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Ceramic proppant and its production method
RU2694363C1 (en) * 2016-02-19 2019-07-12 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Ceramic proppant and its production method
RU2655335C2 (en) * 2016-05-06 2018-05-25 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Ceramic proppant
RU2655335C9 (en) * 2016-05-06 2019-02-13 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Ceramic proppant
RU2651680C1 (en) * 2016-11-15 2018-04-23 Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" Method for manufacture of lightweight magnesia-quartz proppant
RU2666560C1 (en) * 2017-08-16 2018-09-11 Сергей Фёдорович Шмотьев Method of producing ceramic proppants

Also Published As

Publication number Publication date
RU2235702C9 (en) 2019-02-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2235702C2 (en) Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells
US8785356B2 (en) Method for the production of a lightweight magnesium silicate proppant and a proppant
JP5020951B2 (en) Fired refractory ceramic product
US7648934B2 (en) Precursor compositions for ceramic products
RU2235703C9 (en) Method of manufacturing ceramic disjoining members for oil wells
RU2615563C9 (en) Ceramic proppant and its production method
RU2742891C2 (en) Method for producing medium-density magnesium silicate proppant and proppant
JP7171704B2 (en) Batches for making refractory products, methods of making refractory products, uses of refractory products and synthetic raw materials
RU2613676C1 (en) Method for magnesium silicate proppant preparation, and proppant
RU2425084C1 (en) Method of preparing lightweight proppant and proppant
EP0169412A1 (en) Proppant for oil and gas wells
RU2588634C9 (en) Method of producing ceramic proppant (versions)
CN104276830B (en) A kind of carbon anode roasting furnace quirk high alumina draws brick and preparation method thereof
RU2547033C1 (en) Light siliceous magnesium-containing proppant manufacturing method
CN103468240B (en) Ultralow-density ceramsite proppant with flint clay tailings as raw materials and preparation method of ultralow-density ceramsite proppant
RU2615197C1 (en) Magnesium-silicate proppant
CN104478415B (en) A kind of alumina base multi-phase wear-resistant plate and preparation method thereof
RU2739180C1 (en) Method of producing magnesium silicate proppant and proppant
RU2388714C1 (en) Heat resistant brick mortar
RU2623751C1 (en) Manufacturing method of light-weight siliceous proppant and proppant
WO2014011066A1 (en) Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants
RU2370468C1 (en) Thermal insulating mixture
CN104364221B (en) Refractory dispensing and the fragment of brick formed by it
RU2513739C1 (en) Ceramic mixture for making ceramic brick
RU2650149C1 (en) Feed for manufacturing of light-proof silicon proppant and proppant

Legal Events

Date Code Title Description
QB4A Licence on use of patent

Effective date: 20090415

QZ41 Official registration of changes to a registered agreement (patent)

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20090415

Effective date: 20131227

QC41 Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20090415

Effective date: 20151102

QZ41 Official registration of changes to a registered agreement (patent)

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20090415

Effective date: 20151102

TC4A Change in inventorship

Effective date: 20160707

PD4A Correction of name of patent owner
TH4A Reissue of patent specification
RH4A Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation

Effective date: 20190320

QZ41 Official registration of changes to a registered agreement (patent)

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20090415

Effective date: 20190701

MF41 Cancelling an invention patent (total invalidation of the patent)

Effective date: 20191002

RZ4A Other changes in the information about an invention
QZ41 Official registration of changes to a registered agreement (patent)

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20090415

Effective date: 20210421

RZ4A Other changes in the information about an invention
RZ4A Other changes in the information about an invention