RU2203960C2 - Способ термической обработки измельченной железной руды перед восстановлением - Google Patents
Способ термической обработки измельченной железной руды перед восстановлением Download PDFInfo
- Publication number
- RU2203960C2 RU2203960C2 RU99125080/02A RU99125080A RU2203960C2 RU 2203960 C2 RU2203960 C2 RU 2203960C2 RU 99125080/02 A RU99125080/02 A RU 99125080/02A RU 99125080 A RU99125080 A RU 99125080A RU 2203960 C2 RU2203960 C2 RU 2203960C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ore
- fraction
- drying zone
- iron ore
- fed
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
Измельченную влажную железную руду пропускают сначала через зону сушки, при этом температура руды на выходе из зоны сушки составляет от 120 до 400oС. Затем руду нагревают непосредственным контактом с горячим газом до температуры от 700 до 1100oС прежде, чем подают ее в зону восстановления. Руду, выходящую из зоны сушки, полностью или частично пропускают через разделительное устройство и отделяют крупнозернистую фракцию руды от мелкозернистой фракции. Мелкозернистую фракцию руды загружают в грануляционное устройство и получают гранулят железной руды, который подают в зону сушки. Крупнозернистую фракцию руды нагревают до температуры от 700 до 1100oС прежде, чем подают ее в восстановительную зону. Реализация изобретения позволит провести восстановление руды, не содержащей мелких фракций в количествах, создающих помехи. 7 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к способу термической обработки измельченной влажной железной руды, заключающемуся в том, что руду пропускают через зону сушки, при этом до подачи в зону восстановления руду, температура которой на выходе из зоны сушки составляет от 120 до 400oС, нагревают при непосредственном контакте с горячим газом до температуры от 700 до 1100oС.
Способы такого типа известны, например, из патентов США 5527379, 5560726 и 5603748. При этом термическая обработка служит для подготовки руды для загрузки в восстановительное устройство, которое работает с одним или несколькими псевдоожиженными слоями. В качестве псевдоожижающего газа применяют обогащенный водородом газ, который в качестве другого восстанавливающего компонента может содержать еще и окись углерода.
При этом установлено, что фракции руды, имеющие особенно мелкую зернистость, препятствуют проведению восстановительного процесса и снижают качество продукта, поскольку преимущественно эти мелкозернистые фракции выносятся из псевдоожиженного слоя. Вследствие этого время их пребывания в зоне восстановления сокращается настолько, что они уже не восстанавливаются в достаточной мере.
В основу изобретения положена задача создания способа термической предварительной обработки железосодержащей руды или рудного концентрата для того, чтобы руда, подаваемая в зону восстановления, не содержала мелких фракций в количествах, создающих помехи. Эта задача решается согласно изобретению вышеуказанным способом посредством того, что руду, поступающую из зоны сушки, полностью или частично пропускают через разделительное устройство и отделяют крупнозернистую фракцию руды от мелкозернистой фракции, при этом мелкозернистую фракцию руды загружают в грануляционное устройство и получают гранулят железной руды, который подают в зону сушки, а крупнозернистую фракцию руды нагревают до температуры от 700 до 1100oС прежде, чем подавать ее в зону восстановления. В качестве разделительного устройства могут использоваться, например, сито или воздушный сепаратор.
Особенно мелкозернистая руда, присутствие которой в восстановительной установке нежелательно, образуется разными путями. Во-первых, во время сушки и нагрева измельченной руды образуется пыль, в том числе мелкая фракция получается вследствие растрескивания крупных зерен во время нагрева. Кроме того, необогащенная руда, предназначенная для восстановления в псевдоожиженном слое, еще до сушки измельчается на частицы оптимального размера от 0,1 до 3 мм. Для этого могут использоваться, например, известные сами по себе роликовые прессы, однако при этом неизбежно образуются также мелкие частицы руды. Просеивание и гранулирование этой мелкозернистой фракции, как, например, предлагается в патенте США 5560762, не решает полностью проблемы мелких фракций, поскольку мелкие фракции вновь образуются при сушке и термической предварительной обработке вследствие истирания и растрескивания. Способ согласно изобретению эффективно и экономично препятствует попаданию мелких частиц в восстановительное устройство в количестве, создающем проблемы.
Обычно стремятся к тому, чтобы по меньшей мере 50% руды, поступающей из зоны сушки, направлялось в разделительное устройство для отделения мелкозернистой фракции руды. В разделительном устройстве целесообразно обратить внимание на то, чтобы отделенная мелкозернистая фракция руды по меньшей мере на 80 вес. % состояла из частиц размером не более 0,2 мм. Предпочтительно, чтобы гранулят руды, выходящий из грануляционного устройства, по меньшей мере на 50 вес. % состоял из частиц размером не менее 0,3 мм. Если уже до сушки из необогащенной руды отсеивают мелкозернистую фракцию, то эту необогащенную мелкую руду можно также загрузить в имеющееся грануляционное устройство. Необогащенная мелкая руда содержит обычно по меньшей мере 80 вес.% частиц размером не более 0,2 мм.
Руда, которую подают в восстановительное устройство, состоит обычно по меньшей мере на 80 вес.% из частиц размером от 0,1 до 3 мм. Это желательно прежде всего тогда, когда первая восстановительная секция выполнена в виде циркулирующего псевдоожиженного слоя, как это имеет место в известных способах, описанных в вышеуказанных патентах США. В циркулирующем псевдоожиженном слое поддерживают относительно высокие скорости газа для псевдоожижения и восстановительного газа. Скорость газа в пустой трубе составляет обычно от 3 до 10 м/с. Целесообразно, чтобы за первой выполненной таким образом восстановительной секцией следовала вторая восстановительная секция, в которой псевдоожиженный слой находится в состоянии плотной фазы. При этом скорость газа для псевдоожижения и восстановительного газа в пустой трубе составляет от 0,3 до 1 м/с.
В дальнейшем изобретение поясняется описанием конкретных вариантов его выполнения со ссылкой на сопровождающий чертеж, на котором изображена технологическая схема.
По трубопроводу 1 подводят и загружают в сушилку 2 Вентури измельченную влажную железную руду или рудный концентрат. Содержание железа в руде обычно составляет по меньшей мере 60 вес.%. Руда, которую до этого пропустили, например, через устройство для измельчения (не показано), содержит фракции размером не более 10 мм, предпочтительно не более 6 мм. Выгодно, чтобы руда из трубопровода 1 по меньшей мере на 80 вес.% состояла из фракций размером до 4 мм. К сушилке 2 подводят по трубопроводу 3 горячий газ, благодаря чему руду перемещают наверх, осушают и по трубопроводу 5 загружают в циклон 4. Газ, содержащий воду и пыль, отводят в трубопровод 4а и направляют в пылеулавливающее устройство (не показано). Осушенную руду, температура которой составляет обычно от 120 до 400oС, выводят из циклона 4 по трубопроводу 6 и подают в разделительное устройство, которое в данном случае выполнено в виде воздушного сепаратора 7. Крупнозернистую фракцию удаляют из воздушного сепаратора 7 через трубопровод 10, а мелкозернистую фракцию подают через трубопровод 11 в гранулятор 12. В случае, если осушенную руду не хотят полностью подавать из циклона 4 в воздушный сепаратор 7, можно добавить часть руды через байпасный трубопровод 14 (показан пунктиром) непосредственно к крупной фракции из трубопровода 10.
В случае необходимости в гранулятор 12 вводят через трубопровод 15 вяжущие вещества, например бентонит. Кроме того, можно подать в гранулятор через трубопровод 16 остаток на фильтре (лепешку), полученный из газоочистителя (не показан) и содержащий в большом количестве мелкоизмельченную железную руду. С помощью известного гранулятора 12 получают гранулят железной руды, причем по меньшей мере 50 вес.% гранулята составляют фракции размером по меньшей мере 0,3 мм. Данный гранулят направляют по пути подвода 18 в сушилку 2.
Крупную фракцию руды из трубопровода 10 нагревают до температуры от 700 до 1100oС, чаще максимум 1000oС. Для этого служит циркулирующий псевдоожиженный слой в реакторе 20, в который через трубопровод 21 подают твердое, жидкое или газообразное топливо, а через трубопровод 22 - воздух. С помощью горячих газообразных продуктов сгорания твердые вещества перемещают наверх в циклон-сепаратор 23, при этом горячие содержащие пыль газы направляют по трубопроводу 3 в сушилку 2. Нагретую крупную руду выводят из циклона 23 через трубопровод 26 и частично возвращают через трубопровод 27 в нижнюю часть камеры реактора 20. Остаточную руду, схватившуюся при нагревании, подают через трубопровод 28 в восстановительное устройство.
Восстановительное устройство (показано на чертеже схематично) содержит первую восстановительную секцию 30, вторую восстановительную секцию 31 и газоочиститель 32. Первая секция 30 работает с циркулирующим псевдоожиженным слоем, а вторая восстановительная секция 31 выполнена в виде стационарного псевдоожиженного слоя. Существенные признаки такого восстановительного устройства известны из патентов США 5527379, 5560762 и 5603748. Горячий восстановительный газ, который кроме водорода может содержать также окись углерода, вводят в трубопровод 33 и в качестве газа для псевдоожижения подают частично в первую секцию 30 и во вторую секцию 31. Отходящие газы из второй секции 31 подают через трубопровод 34 в первую секцию 30. Отходящий газ, выведенный из первой секции 30 по трубопроводу 35 и содержащий водяной пар и пыль, возвращают для очистки и частично для повторного использования в устройство 32, где также получают свежий восстановительный газ. Руду, частично восстановленную в первой секции 30, через трубопровод 36 подают во вторую секцию 31 для дальнейшего восстановления, а готовый продукт отводят по трубопроводу 37 и обычно подают в не показанное на чертеже устройство для брикетирования и охлаждения.
Если при восстановлении хотят также использовать уголь, то подают мелкоизмельченный уголь по трубопроводу 38 вместе с газом, содержащим О2 и поступающим по трубопроводу 39, в известное устройство 40 для газификации угля, где производят посредством частичного окисления газовый продукт, содержащий Н2 и СО. Этот газовый продукт можно направить по трубопроводу 41 (показан на чертеже пунктиром) также в первую восстановительную секцию 30.
Пример
В устройстве, показанном на чертеже, но без трубопровода 14 и восстановительного устройства, термически обрабатывают гематитовую мелкую руду, содержание железа в которой составляет 68,5 вес.%. Содержание воды в руде составляет 7 вес.%. В сушилку 2 Вентури подают 100 т/ч указанной руды, измельченной на фракции размером менее 3 мм. Все количественные показатели относятся к сухим твердым веществам, если не указано иное. В сушилку 2 подают по трубопроводу 3 газ, имеющий температуру 900oС, и по трубопроводу 18 рудный гранулят с содержанием воды 8,5 вес.% в количестве 26 т/ч. Осушенную руду, имеющую температуру 250oС, отводят по трубопроводу 5 в количестве 126 т/ч. Воздушный сепаратор 7 приводится в действие циркуляцией воздуха, так что обеспечивается подвод и отведение газа. Крупнозернистую фракцию, имеющую нижнюю границу размера зерен 0,1 мм, подают в количестве 106,5 т/ч по трубопроводу 10, а мелкозернистую руду подают в гранулятор 12 в количестве 13 т/ч. Одновременно в гранулятор подают 3100 кг/ч воды, 104 кг/ч бентонита и 11,7 т/ч остатка на фильтре. Остаток на фильтре, полученный из газоочистителя, состоит на 90 вес. % из железной руды и на 10 вес.% из воды. Гранулятор производит 26 т/ч микрогранул, содержащих 8,5 вес.% воды, имеющих максимальный размер гранул 3 мм и средний размер гранул (d50) 0,4 мм. Доля гранул, имеющих размер менее 0,1 мм, составляет 5 вес.% от общего количества произведенных микрогранул. Эти микрогранулы направляют по пути подвода 18 в сушилку 2.
В устройстве, показанном на чертеже, но без трубопровода 14 и восстановительного устройства, термически обрабатывают гематитовую мелкую руду, содержание железа в которой составляет 68,5 вес.%. Содержание воды в руде составляет 7 вес.%. В сушилку 2 Вентури подают 100 т/ч указанной руды, измельченной на фракции размером менее 3 мм. Все количественные показатели относятся к сухим твердым веществам, если не указано иное. В сушилку 2 подают по трубопроводу 3 газ, имеющий температуру 900oС, и по трубопроводу 18 рудный гранулят с содержанием воды 8,5 вес.% в количестве 26 т/ч. Осушенную руду, имеющую температуру 250oС, отводят по трубопроводу 5 в количестве 126 т/ч. Воздушный сепаратор 7 приводится в действие циркуляцией воздуха, так что обеспечивается подвод и отведение газа. Крупнозернистую фракцию, имеющую нижнюю границу размера зерен 0,1 мм, подают в количестве 106,5 т/ч по трубопроводу 10, а мелкозернистую руду подают в гранулятор 12 в количестве 13 т/ч. Одновременно в гранулятор подают 3100 кг/ч воды, 104 кг/ч бентонита и 11,7 т/ч остатка на фильтре. Остаток на фильтре, полученный из газоочистителя, состоит на 90 вес. % из железной руды и на 10 вес.% из воды. Гранулятор производит 26 т/ч микрогранул, содержащих 8,5 вес.% воды, имеющих максимальный размер гранул 3 мм и средний размер гранул (d50) 0,4 мм. Доля гранул, имеющих размер менее 0,1 мм, составляет 5 вес.% от общего количества произведенных микрогранул. Эти микрогранулы направляют по пути подвода 18 в сушилку 2.
В реактор 20 подают 4536 н м3/ч природного газа и 46600 н м3/ч воздуха, благодаря чему в реакторе создается температура 900oС. В трубопровод 28 поступает готовая схватившаяся гранулированная железная руда для восстановительного устройства в объеме 106,5 т/ч.
Claims (8)
1. Способ термической обработки измельченной влажной железной руды, заключающийся в том, что руду пропускают через зону сушки, причем руду, поступающую из зоны сушки при температуре в диапазоне от 120 до 400oС, нагревают при непосредственном контакте с горячим газом до температуры от 700 до 1100oС до подачи ее в зону восстановления, отличающийся тем, что руду, поступающую из зоны сушки, полностью или частично пропускают через разделительное устройство и отделяют крупнозернистую фракцию руды от мелкозернистой фракции, при этом мелкозернистую фракцию руды загружают в грануляционное устройство и получают гранулят железной руды, который подают в зону сушки, а крупнозернистую фракцию руды нагревают до температуры от 700 до 1100oС прежде, чем подают ее в зону восстановления.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, по меньшей мере, 50% руды, поступающей из зоны сушки, подают в разделительное устройство.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что горячий газ для нагрева крупнозернистой фракции руды получают путем сжигания твердого, жидкого или газообразного топлива.
4. Способ по п. 1 или по любому из последующих пунктов, отличающийся тем, что содержащую железо руду сначала измельчают, а потом подают в зону сушки.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что отделенная в разделительном устройстве мелкозернистая фракция руды содержит, по меньшей мере, 80 вес. % частиц размером не более 0,2 мм.
6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что гранулят руды, выходящий из грануляционного устройства, содержит, по меньшей мере, 50 вес. % частиц размером не менее 0,3 мм.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что содержащую железо руду, содержащую, по меньшей мере, 80 вес. % частиц размером не более 0,2 мм, загружают непосредственно в грануляционное устройство.
8. Способ по п. 1 или по любому из последующих пунктов, отличающийся тем, что нагретую до 700-1100oС железную руду подают в восстановительное устройство, содержащее, по меньшей мере, один псевдоожиженный слой, в который подводят горячий восстановительный газ для псевдоожижения.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19718136.8 | 1997-04-30 | ||
DE19718136A DE19718136C2 (de) | 1997-04-30 | 1997-04-30 | Verfahren zum thermischen Behandeln von körnigem Eisenerz vor der Reduktion |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU99125080A RU99125080A (ru) | 2001-09-20 |
RU2203960C2 true RU2203960C2 (ru) | 2003-05-10 |
Family
ID=7828128
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU99125080/02A RU2203960C2 (ru) | 1997-04-30 | 1998-04-17 | Способ термической обработки измельченной железной руды перед восстановлением |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6352572B1 (ru) |
EP (1) | EP0979313B1 (ru) |
KR (1) | KR100566899B1 (ru) |
AR (1) | AR010154A1 (ru) |
AU (1) | AU733494B2 (ru) |
BR (1) | BR9809434A (ru) |
CA (1) | CA2288217C (ru) |
DE (2) | DE19718136C2 (ru) |
ID (1) | ID24813A (ru) |
RU (1) | RU2203960C2 (ru) |
SA (1) | SA98190567B1 (ru) |
UA (1) | UA56236C2 (ru) |
WO (1) | WO1998049352A1 (ru) |
ZA (1) | ZA983604B (ru) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011001288A2 (en) | 2009-06-29 | 2011-01-06 | Bairong Li | Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus |
DE102012005454B4 (de) | 2012-03-20 | 2020-06-18 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
DE102012011240A1 (de) | 2012-06-06 | 2013-12-12 | Outotec Oyj | Verfahren zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
DE102019207824A1 (de) * | 2019-05-28 | 2020-12-03 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3160498A (en) * | 1960-06-29 | 1964-12-08 | Armco Steel Corp | Fluidized iron ore reduction process and apparatus |
US3241824A (en) | 1961-05-31 | 1966-03-22 | W S Moore Co | Apparatus for treating small particle size materials |
GB1127145A (en) | 1965-06-23 | 1968-09-11 | Centro Sperimentale Metallurgico Spa | Process of producing pure iron powder and product thereof |
DE2800211A1 (de) | 1976-01-14 | 1979-07-12 | Polysius Ag | Verfahren und anlage zur reduktion und anschliessenden pelletierung von feuchtem, feinkoernigem erz |
US4255185A (en) | 1977-01-04 | 1981-03-10 | Polysius Ag | Processes and apparatus for reducing and subsequently pelletizing moist fine-grained ore |
DK0630975T3 (da) | 1993-06-19 | 1997-09-01 | Metallgesellschaft Ag | Fremgangsmåde til direkte reduktion af jernoxidholdige stoffer. |
DE4437549C2 (de) | 1994-10-20 | 1996-08-08 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Herstellung von metallischem Eisen aus feinkörnigem Eisenerz |
US5560762A (en) * | 1994-03-24 | 1996-10-01 | Metallgesellschaft Ag | Process for the heat treatment of fine-grained iron ore and for the conversion of the heat treated iron ore to metallic iron |
-
1997
- 1997-04-30 DE DE19718136A patent/DE19718136C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-04-17 BR BR9809434-3A patent/BR9809434A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 UA UA99116414A patent/UA56236C2/ru unknown
- 1998-04-17 KR KR1019997010015A patent/KR100566899B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 CA CA002288217A patent/CA2288217C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-17 DE DE59812177T patent/DE59812177D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-04-17 ID IDW991292A patent/ID24813A/id unknown
- 1998-04-17 WO PCT/EP1998/002298 patent/WO1998049352A1/de active IP Right Grant
- 1998-04-17 US US09/403,921 patent/US6352572B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-17 RU RU99125080/02A patent/RU2203960C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-04-17 AU AU76453/98A patent/AU733494B2/en not_active Ceased
- 1998-04-17 EP EP98924146A patent/EP0979313B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-04-24 AR ARP980101918A patent/AR010154A1/es active IP Right Grant
- 1998-04-29 ZA ZA983604A patent/ZA983604B/xx unknown
- 1998-09-22 SA SA98190567A patent/SA98190567B1/ar unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2288217C (en) | 2008-04-15 |
AR010154A1 (es) | 2000-05-17 |
WO1998049352A1 (de) | 1998-11-05 |
EP0979313A1 (de) | 2000-02-16 |
ID24813A (id) | 2000-08-24 |
BR9809434A (pt) | 2000-06-13 |
KR20010020393A (ko) | 2001-03-15 |
UA56236C2 (ru) | 2003-05-15 |
US6352572B1 (en) | 2002-03-05 |
DE19718136A1 (de) | 1998-11-05 |
KR100566899B1 (ko) | 2006-04-03 |
ZA983604B (en) | 1998-11-02 |
DE59812177D1 (de) | 2004-12-02 |
EP0979313B1 (de) | 2004-10-27 |
SA98190567B1 (ar) | 2005-11-30 |
AU733494B2 (en) | 2001-05-17 |
AU7645398A (en) | 1998-11-24 |
DE19718136C2 (de) | 2003-02-13 |
CA2288217A1 (en) | 1998-11-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101351530B (zh) | 具有包含二氧化碳捕获的集成燃烧装置的石油烃转化装置 | |
AU2006201957B2 (en) | Process and plant for producing char and fuel gas | |
US4852269A (en) | Combined sewage and lime slude treatment process | |
JPH02290406A (ja) | 循環流動層反応器における固体炭質材料のガス化または燃焼用装置 | |
RU2003133738A (ru) | Устройство и способ рециркуляции железосодержащих пыли и шлама в процессе производства чугуна с использованием угля и рудной мелочи | |
RU2466179C2 (ru) | Способ очистки сырого газа после газификации твердого топлива | |
EA017444B1 (ru) | Способ и установка для производства полукокса и горючего газа | |
CN109022039B (zh) | 用于固定床加压气化器的粉煤进料 | |
EP0016536B1 (en) | Method of removing hydrocarbon liquids from carbonaceous solid material with which they are mixed and using this method for deashing coal | |
CA1118401A (en) | Process and apparatus for recovering heat from finely to coarsely divided material having high temperature | |
JPH07178344A (ja) | 材料を加熱及び粉砕するための方法及び装置 | |
US4414905A (en) | Method and equipment for treatment of fuel for fluidized bed combustion | |
RU2203960C2 (ru) | Способ термической обработки измельченной железной руды перед восстановлением | |
AU628510B2 (en) | Ash classifier-cooler-combustor | |
US4177741A (en) | System and method for improving the reaction efficiency of a fluidized bed | |
CN105537120B (zh) | 处理低阶煤的系统和方法 | |
RU2121516C1 (ru) | Способ обработки мелкоизмельченной руды и установка для его осуществления | |
CA3055235A1 (en) | Process and apparatus for roasting of gold bearing sulfide concentrate | |
US3514866A (en) | Method of rapidly cooling hot pyrophoric dust | |
US5343631A (en) | Treatment of friable materials in fluid bed reactors | |
US4298339A (en) | Method of heat treating a material | |
JP2003527453A (ja) | 炭化水素からクリーンガスを得るための方法 | |
CA1062007A (en) | Fluid bed calcining of particulate materials | |
MXPA99010014A (en) | Method for thermal treatment of granulated iron ore before reduction | |
RU2174948C1 (ru) | Способ термической переработки углеродосодержащего сырья с получением углеродных сорбентов и установка для его осуществления |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170418 |