RU2163912C1 - Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов - Google Patents
Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2163912C1 RU2163912C1 RU2000125367A RU2000125367A RU2163912C1 RU 2163912 C1 RU2163912 C1 RU 2163912C1 RU 2000125367 A RU2000125367 A RU 2000125367A RU 2000125367 A RU2000125367 A RU 2000125367A RU 2163912 C1 RU2163912 C1 RU 2163912C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oil
- solution
- styrene
- initiator
- butadiene
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Graft Or Block Polymers (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов типа А-Б-А и (А-Б)nХ, где А - полистирольный блок, Б - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n ≥2, и может быть использовано в производстве обувных подошвенных материалов, для модификации дорожных и кровельных битумов, пластмасс. В способе получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов путем блоксополимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя под действием литийорганического инициатора с последующим сочетанием четырехфункциональным соединением, введением масла в раствор стабилизированного термоэластопласта и выделением полимера из раствора, в качестве литийорганического инициатора используют продукт взаимодействия хлористого этила и нормального хлористого бутила, взятых в молярном соотношении 1,0 : 0,1 - 10,0 соответственно, с дисперсией лития в молярном соотношении смеси хлоралкилов и дисперсии лития 1,0 : 2,05 - 2,2 при 55 - 65oC и дозировке инициатора 2,5·10-5 - 5,0·10-5 моль активного лития на 1 г полимеризующего стирола, а введение масла осуществляют одновременно с раствором стабилизатора и термоэластопласта путем смешения потоков в массовом соотношении 1 : 0,03 - 0,6 : 0,002 - 0,011 с последующим перемешиванием полученного раствора в течение 1 - 1,5 ч при 50 - 60oC. Заявляемый способ позволяет сократить циклограмму синтеза термоэластопластов, уменьшить процесс смешения раствора термоэластопласта с маслом, повысить эластические свойства маслонаполненных термоэластопластов. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к области получения маслонаполненных термоэластопластов типа А-Б-А и (А-Б)nX, где A - полистирольный блок, Б - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥2. Указанные термоэластопласты используются в производстве обувных подошвенных материалов, для модификации дорожных и кровельных битумов, пластмасс.
Известен способ получения маслонаполненного цис-1,4-полибутадиена путем полимеризации бутадиена в среде органического растворителя под действием катализатора Циглера-Натта, содержащего соединения лантаноидов и алюминийорганические соединения, в батарее полимеризаторов с последующим стопперированием, введением антиоксиданта и масла в количестве 30 - 70 мас.ч. на 100 мас. ч. каучука одновременно с введением регулятора пластоэластичных свойств каучука, снижающего пластичность и хладотекучесть полимера, в качестве которого используют O,O'-бис(1,3,5-тритретбутилгексадиен-2,5-OH-4-ил)n-бензохинондиоксим в количестве 0,1 - 2,0 мас.% на мономер. Недостатками известного способа является неполная конверсия бутадиена и сложность технологического оформления в виде батареи из нескольких полимеризаторов (Патент РФ 2114128, приоритет 22.04.96 г., опубл. 27.06.98 г., Бюл. N 18, МПК C 08 F 136/06).
Известен способ получения высокомолекулярных маслонаполненных эластомеров путем сополимеризации диенов и винилароматических соединений в среде углеводородного растворителя в присутствии триметаллированного алкинового инициатора, представляющего собой продукт взаимодействия 1-алкина, имеющего не менее четырех атомов углерода, с металлоорганическим соединением RM, где R - углеводородный радикал, M - щелочной металл, и диеном в мольном соотношении RM : 1-алкил = 3 : 1 и диен : 1-алкин = 2 - 30 : 1. Указанные эластомеры наполняют маслом в количестве 30 - 300 мас.ч. на 100 мас.ч. сополимера путем смешения компонентов в смесителях различного типа или в шаровой мельнице или введением масла в раствор сополимера. Используют парафиновые, нафтеновые или ароматические масла или их смесь (Пат. США 5331036, МКП C 08 K 5/01, опубл. 19.07.94).
Недостатками указанного способа являются сложность получения алкинового катализатора, неравнозначность по каталитической активности трех атомов металла (лития) в молекуле 1,3,3-литийалкина, низкий выход катализатора при синтезе по активному литию.
Известен способ получения термоэластопластов путем блоксополимеризации стирола или α-метилстирола и диена в среде органического растворителя под действием первичного литийорганического инициатора в присутствии модификатора - метил-трет-бутилового эфира, в качестве первичного литийорганического инициатора используют растворимый в углеводородных растворителях комплекс, получаемый взаимодействием хлористого этила с дисперсией лития в молярном соотношении 1 : 2,05 - 2,10 соответственно, при температуре 50-60oC с последующим введением в реакционную массу мономера, выбранного из группы: этилен, бутадиен, изопрен, пиперилен, стирол или смесь бутадиена со стиролом при молярном соотношении мономер : этиллитий 0,25 - 1,00 : 1,0 соответственно, при дозировке инициатора 4,5·10-5 - 1,2·10-4 моль активного лития на 1 г винилароматического мономера (Пат. РФ 2141976, приоритет 14.07.98 г., опубл. 27.11.99, Бюл. N 33, МПК C 08 F 297/04, 4/08).
Недостатком указанного способа является образование олигомерных продуктов на стадии формирования инициирующего комплекса, что может приводить к забивке трубопроводов и дозирующих устройств.
Известен способ получения маслонаполненных бутадиен-α-метилстирольных термоэластопластов путем блоксополимеризации α-метилстирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя под действием вторичного бутиллития с последующим сочетанием двублочных сополимеров полифункциональным сочетающим агентом. Масло-наполнитель "стабилпласт-62" вводили в раствор полимера перед выделением или в готовый полимер на вальцах в количестве 10-30 мас.% (Григорьева Л. А., Глуховской В.С., Алехин В.Д. и др. "Получение и свойства маслонаполненных бутадиен-α-метилстирольных термоэластопластов". НТИС "Промышленность синтетического каучука, шин и резинотехнических изделий", 1987, N 10, с. 15-17).
Основными недостатками известного способа являются:
- сложность синтеза вторичного бутиллития и низкий выход целевого продукта;
- низкая стабильность растворов вторичного бутиллития при хранении;
- неполная конверсия α-метилстирола (около 70% от теоретической), что требует дополнительных затрат на очистку возвратного растворителя и приводит к потерям мономера, затрудняет смешение раствора полимера с маслом-наполнителем.
- сложность синтеза вторичного бутиллития и низкий выход целевого продукта;
- низкая стабильность растворов вторичного бутиллития при хранении;
- неполная конверсия α-метилстирола (около 70% от теоретической), что требует дополнительных затрат на очистку возвратного растворителя и приводит к потерям мономера, затрудняет смешение раствора полимера с маслом-наполнителем.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ получения бутадиенстирольных маслонаполненных термоэластопластов путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в углеводородном растворителе в присутствии литийорганического инициатора с последующим сочетанием четырехфункциональным соединением и введением масла в раствор стабилизированного термоэластопласта с последующим выделением полимера методом водной дегазации или в готовый полимер на вальцах в количестве 14 - 31,6 мас.% (16,3 - 46,2 мас.ч. масла на 100 мас.ч. полимера).
Использовали парафино-нафтеновое масло "стабилпласт-62" (Г.И.Попова, В. С. Глуховской, Е. С.Кретинина и др. "Синтез и свойства бутадиен-стирольных разветвленных маслонаполненных термоэластопластов". НТИС "Промышленность синтетического каучука, шин и резиновых технических изделий", 1989, N 5, с. 14-17).
К недостаткам указанного способа относятся:
- удлиненная циклограмма синтеза термоэластопластов;
- значительная длительность (6-8 часов) процесса смешения раствора термоэластопласта с маслом в аппарате с мешалкой и циркуляцией;
- неравномерное распределение масла в полимере при смешении готового полимера с маслом на вальцах;
- ограничение выбора масла только одной маркой "стабилпласт-62";
- пониженные эластические свойства маслонаполненного термоэластопласта.
- удлиненная циклограмма синтеза термоэластопластов;
- значительная длительность (6-8 часов) процесса смешения раствора термоэластопласта с маслом в аппарате с мешалкой и циркуляцией;
- неравномерное распределение масла в полимере при смешении готового полимера с маслом на вальцах;
- ограничение выбора масла только одной маркой "стабилпласт-62";
- пониженные эластические свойства маслонаполненного термоэластопласта.
Технической задачей предлагаемого изобретения является сокращение циклограммы синтеза термоэластопластов путем уменьшения времени синтеза I полистирольного и II полибутадиенового блоков, снижение длительности процесса смешения раствора полимера с маслом, расширение ассортимента используемых масел, повышение эластичных свойств маслонаполненных термоэластопластов.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения маслонаполненных бутадиен-стирольных термоэластопластов путем блоксополимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя под действием литийорганического инициатора с последующим сочетанием четырехфункциональным соединением, введением стабилизатора и масла на стадии раствора, выделением полимера из раствора, в качестве литийорганического инициатора используют продукт взаимодействия хлористого этила и нормального хлористого бутила, взятых в молярном соотношении 1,0 : 0,1 - 10,0 соответственно, с дисперсией лития в молярном соотношении смеси хлоралкилов и дисперсии лития 1,0 : 2,05 - 2,2 при температуре 55-65oC и дозировке инициатора 2,5·10-5 - 5,0·10-5 моль активного лития на 1 г полимеризуемого стирола, а введение масла производят одновременно с раствором стабилизатора и раствором термоэластопласта в статическом смесителе проточного типа путем смешения потоков раствора термоэластопласта, масла и раствора стабилизатора в массовом соотношении в пересчете на основное вещество 1 : 0,03 - 0,6 : 0,002 - 0,011 с последующим перемешиванием полученного раствора в течение 1-1,5 часа при температуре 50-60oC.
При синтезе бутадиенстирольных термоэластопластов до или после подачи инициатора в реакционную среду дополнительно вводят метил-трет-бутиловый эфир в молярном соотношении инициатор : метил-трет-бутиловый эфир 1,0 : 0,05 - 3,0.
В качестве масла используют высокоочищенные парафино-нафтеновые масла, имеющие значение показателя "анилиновая точка" 90-110oC. Парафино-нафтеновые масла "нетоксол" используют по ТУ 38.101999-84, масло МП-75 - по ТУ 101952-83, масло "светопласт" - по ТУ 38.401185-91.
В качестве стабилизатора используют агидол-1 по ТУ 38.5901237-90, агидол-2 по ТУ 38.101617-80.
Сущность предлагаемого изобретения подтверждается конкретными примерами.
Для осуществления заявляемого способа получают указанный выше инициатор.
Пример 1. В аппарат емкостью 800 л, снабженный мешалкой, штуцерами для ввода и вывода реагентов, рубашкой для подвода и отвода тепла, загружают в атмосфере аргона 450 л растворителя (смесь циклогексана с нефрасом в отношении 50 - 75 : 50 - 25) и 15,78 кг дисперсии лития (размер частиц лития 4-12 микрон) в виде суспензии в 20 л растворителя. Включают мешалку и из другого аппарата через дозер подают шихту, содержащую 64,5 кг хлористого этила и 9,25 кг нормального хлористого бутила. Скорость дозирования шихты составляет 10-12 кг/ч. Реакция между алкилхлоридами и литием начинается немедленно, о чем свидетельствует повышение температуры реакционной массы до 55oC. Тепло реакции отводят с помощью захоложенного масла. подаваемого в рубашку аппарата. После завершения подачи шихты реакционную массу выдерживают при температуре 55oC для завершения реакции. Затем реакционную массу охлаждают до 20-25oC и направляют на фильтр, где отделяют от шлама раствор инициатора и анализируют. Концентрация активного лития в растворе 1,89 моль/л, выход 95%. Количество молей активного лития 1045. Раствор имеет соломенно-желтую окраску.
Пример 2. Синтез инициатора проводят как в примере 1, но загружают в аппарат 18,2 кг дисперсии лития и дозируют шихту, содержащую 64,5 кг хлористого этила и 23,1 кг нормального хлористого бутила. Реакцию взаимодействия хлористого этила и норм. хлористого бутила с дисперсией лития проводят при температуре 65oC. Выход по активному литию 95%, количество молей активного лития 1188, концентрация 2,09 моль/л.
Пример 3. Синтез инициатора проводят как в примере 1, но загружают в аппарат 400 л растворителя, 16,95 кг дисперсии лития и дозируют шихту, содержащую 6,45 кг хлористого этила и 92,5 кг нормального хлористого бутила. Реакцию взаимодействия смеси хлористого этила и нормального хлористого бутила проводят при температуре 60oC. Выход по активному литию 95,8%, количество молей 1054, концентрация 1,98 моль/л.
Условия синтеза литийорганического инициатора представлены в таблице 1.
С использованием инициатора, полученного по примерам 1-3, синтезируют маслонаполненные термоэластопласты.
Пример 4. Синтез разветвленного маслонаполненного бутадиен-стирольного термоэластопласта ДСТ-30Р(М).
В аппарат из нержавеющей стали объемом 32 м3, снабженный лопастной мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12000 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 70 : 30 мас.%), дозируют инициатор, полученный по примеру 1, в количестве 8,8 л (16,6 моль по активному литию).
После усреднения смеси в течение 5 мин при температуре 25-30oC подают 660 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме с повышением температуры до 40-48oC в течение 30 мин. Конверсия стирола 100%. Расход инициатора 2,5·10-5 моль/г стирола. Затем в аппарат подают 1475 кг бутадиена (охлажденного до температуры +5oC), температура реакционной массы сначала снижается на 8-10oC, затем резко возрастает до 95-102oC в течение 30 мин, полимеризация бутадиена завершается образованием ""живущего" двублочного сополимера полистиролполибутадиениллития. Через 10 мин после достижения максимальной температуры в аппарат подают полифункциональный сочетающий агент 0,8 кг тетраэтоксисилана, реакцию сочетания двублочных сополимеров проводят в течение 20 мин. Затем проводят смешение полученного раствора полимера одновременно с раствором стабилизатора агидола-1 с концентрацией 35 мас. % и маслом "нетоксол" ("анилиновая точка" 98oC) в статическом смесителе в потоке при расходах раствора полимера 25000 кг/ч (в расчете на чистый полимер 3775 кг/ч), масла 115 кг/ч, раствора стабилизатора (агидола-1) 21,6 кг/ч (7,56 кг/ч в расчете на чистый агидол-1).
Стабилизированный маслонаполненный раствор полимера направляют в усреднитель, где перемешивают 1 час при температуре 50oC и затем выделяют методом водной дегазации.
Полученный разветвленный маслонаполненный термоэластопласт ДСТ-30РС испытывают по стандартным методикам.
Пример 5. Термоэластопласт ДСТ-30Р(М) получают как в примере 4, но дозируют инициатор, полученный по примеру 2, в количестве 12,7 л (26,4 моль по активному литию) и в качестве полифункционального сочетающего агента используют четыреххлористый кремний в количестве 1,05 кг. Проводят смешение потоков раствора полимера, масла "светопласт" ("анилиновая точка" 110oC), раствора стабилизатора в статическом смесителе при следующих расходах: раствор полимера 15700 кг/ч (в расчете на полимер 2350 кг/ч), масла 800 кг/ч, раствора стабилизатора 54,5 кг/ч (в расчете на чистый агидол-1 19,0 кг/ч). Стабилизированный маслонаполненный раствор полимера направляют в усреднитель, где перемешивают 1,3 часа при температуре 55oC, а затем выделяют методом водной дегазации.
Пример 6. Маслонаполненный термоэластопласт ДСТ-45РМ получают как в примере 4, но загружают в аппарат 10000 кг растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 80 : 20 мас.%), дозируют инициатор, полученный по примеру 3, в количестве 28,5 л (56,4 моль по активному литию), подают 1125 кг стирола, 1375 кг бутадиена, 2,3 кг четыреххлористого кремния. Проводят смешение потоков раствора полимера, масла МП-75 ("анилиновая точка" 90oC), раствора стабилизатора в статическом смесителе при следующих расходах: раствор полимера 8000 кг/ч (в расчете на чистый полимер 1600 кг/ч), масла 960 кг/ч, раствора стабилизатора (агидола-2) 180 кг/ч концентрации 10 мас.% (в расчете на чистый агидол-2 18 кг/ч). Стабилизированный маслонаполненный раствор полимера направляют в усреднитель, где перемешивают 1,5 часа при температуре 60oC, а затем выделяют методом водной дегазации.
Пример 7 (по прототипу)
Синтез разветвленного бутадиен-стирольного маслонаполненного термоэластопласта.
Синтез разветвленного бутадиен-стирольного маслонаполненного термоэластопласта.
В аппарат из нержавеющей стали объемом 16 м3, снабженный лопастной мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 5000 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 70 : 30 мас.%), дозируют вторичный бутиллитий в количестве 18 моль (18 л раствора с концентрацией по активному литию 1 моль/л)) и после усреднения в течение 5 мин подают при температуре 25-30oC 470 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме с повышением температуры до 45±2oC в течение 1 часа до 100%-ной конверсии стирола.
Расход катализатора 3,8·10-5 моль/г стирола. Затем в аппарат подают 1000 кг бутадиена (охлажденного до температуры +5oC), температура реакционной массы сначала снижается на 8-10oC, затем возрастает до 75-80oC в течение 1 часа. Через 10 мин после достижения максимальной температуры (по завершении полимеризации бутадиена) в аппарат подают сочетающий агент - четыреххлористый кремний в количестве 0,75 кг, реакцию сочетания двублочных сополимеров проводят в течение 40 мин, при температуре 70-75oC. Затем полученный раствор полимера направляют в усреднитель, снабженный лопастной мешалкой и циркуляционным насосом, куда подают 10%-ный раствор стабилизатора (агидола-2) 147 кг (14,7 кг чистого агидола-2 из расчета 1 мас.% от веса полимера), после перемешивания в течение 30 мин в стабилизированный раствор полимера подают масло "стабилпласт-62" ("анилиновая точка" 103oC) 535 кг, раствор перемешивают в течение 6 часов при температуре 50oC и затем выделяют методом водной дегазации.
Полученный маслонаполненный термоэластопласт испытывают по стандартным методикам.
Пример 8 (по прототипу)
Синтез проводят как в примере 7, но загружают 6000 кг растворителя, 23,3 моль втор-бутиллития (23,3 л раствора с концентрацией активного лития 1 моль/л), 776 кг стирола. После завершения процесса полимеризации и стабилизации в раствор полимера подают 790 кг масла "стабилпласт-62" и перемешивают полученный раствор в течение 8 часов при температуре 60oC, затем выделяют методом водной дегазации.
Синтез проводят как в примере 7, но загружают 6000 кг растворителя, 23,3 моль втор-бутиллития (23,3 л раствора с концентрацией активного лития 1 моль/л), 776 кг стирола. После завершения процесса полимеризации и стабилизации в раствор полимера подают 790 кг масла "стабилпласт-62" и перемешивают полученный раствор в течение 8 часов при температуре 60oC, затем выделяют методом водной дегазации.
Пример 9
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 4, но загружают растворитель, содержащий 0,01 мас. % метил-трет-бутилового эфира (1,2 кг = 13,6 моль) и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин.
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 4, но загружают растворитель, содержащий 0,01 мас. % метил-трет-бутилового эфира (1,2 кг = 13,6 моль) и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин.
Пример 10
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 5, но загружают растворитель, содержащий 0,058 мас. % метил-трет-бутилового эфира (6,96 кг = 79 моль) и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин, и устанавливают расход масла "светопласт" 960 кг/ч, расход раствора полимера 18000 кг/ч (в расчете на полимер 2700 кг/ч).
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 5, но загружают растворитель, содержащий 0,058 мас. % метил-трет-бутилового эфира (6,96 кг = 79 моль) и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин, и устанавливают расход масла "светопласт" 960 кг/ч, расход раствора полимера 18000 кг/ч (в расчете на полимер 2700 кг/ч).
Пример 11
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 6, но после дозирования инициатора вводят метил-трет-бутиловый эфир в количестве 0,260 кг = 2,95 моль и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин и устанавливают расход масла (МП-75) 710 кг/ч.
Синтез термоэластопласта проводят как в примере 6, но после дозирования инициатора вводят метил-трет-бутиловый эфир в количестве 0,260 кг = 2,95 моль и полимеризацию стирола проводят в течение 20 мин и устанавливают расход масла (МП-75) 710 кг/ч.
Пример 12
Синтез линейного маслонаполненного бутадиен-стирольного термоэластопласта ДСТ-30М
В аппарат из нержавеющей стали объемом 32 м3, снабженный лопастной мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12000 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 70 : 30 мас.%), дозируют инициатор, полученный по примеру 1 в количестве 10,2 л (19,3 моль по активному литию) и после усреднения смеси в течение 10 мин при температуре 25-30oC подают 385 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 30 мин, температура реакционной массы повышается до 35-47oC. Конверсия стирола 100%. Затем в аппарат подают 1720 кг бутадиена (охлажденного до +5oC), температура реакционной массы сначала снижается на 8-10oC, затем резко возрастает до 95-102oC в течение 30 мин, реакция полимеризации бутадиена завершается образованием "живущего" двублочного сополимера полистиролполибутадиениллития. Через 10 мин после достижения максимальной температуры в аппарат подают вторую порцию стирола - 385 кг - при температуре 70-80oC и проводят полимеризацию стирола в течение 20 мин.
Синтез линейного маслонаполненного бутадиен-стирольного термоэластопласта ДСТ-30М
В аппарат из нержавеющей стали объемом 32 м3, снабженный лопастной мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12000 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 70 : 30 мас.%), дозируют инициатор, полученный по примеру 1 в количестве 10,2 л (19,3 моль по активному литию) и после усреднения смеси в течение 10 мин при температуре 25-30oC подают 385 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 30 мин, температура реакционной массы повышается до 35-47oC. Конверсия стирола 100%. Затем в аппарат подают 1720 кг бутадиена (охлажденного до +5oC), температура реакционной массы сначала снижается на 8-10oC, затем резко возрастает до 95-102oC в течение 30 мин, реакция полимеризации бутадиена завершается образованием "живущего" двублочного сополимера полистиролполибутадиениллития. Через 10 мин после достижения максимальной температуры в аппарат подают вторую порцию стирола - 385 кг - при температуре 70-80oC и проводят полимеризацию стирола в течение 20 мин.
Затем проводят смешение полученного раствора полимера одновременно с раствором стабилизатора агидола-1 с концентрацией 35 мас.% и маслом МП-75 в статическом смесителе в потоке при расходе раствора полимера 15000 кг/ч (в расчете на полимер 2565 кг/ч), масла 270 кг/ч, раствора стабилизатора агидола-1 с концентрацией 35 мас.% 50 кг/ч (17,5 кг/ч в расчете на чистый агидол-1).
Стабилизированный маслонаполненный раствор полимера направляют в усреднитель, где перемешивают 1 час при температуре 50oC, затем выделяют методом водной дегазации.
Пример 13
Синтез бутадиен-стирольного термоэластопласта линейной структуры проводят как в примере 12, но загружают растворитель, содержащий 0,005% метил-трет-бутилового эфира и синтез 1-го полистирольного блока проводят 20 мин, на стадии маслонаполнения используют масло "нетоксол" ("анилиновая точка" 98oC).
Синтез бутадиен-стирольного термоэластопласта линейной структуры проводят как в примере 12, но загружают растворитель, содержащий 0,005% метил-трет-бутилового эфира и синтез 1-го полистирольного блока проводят 20 мин, на стадии маслонаполнения используют масло "нетоксол" ("анилиновая точка" 98oC).
Условия синтеза термоэластопластов и их характеристики представлены в таблицах 2, 3.
Показатели качества блоксополимеров, полученных заявляемым и известным способом, определяют по следующим методам.
Определение условной прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и относительной остаточной деформации после разрыва проводят по ГОСТ 270-75.
Определение эластичности по отскоку и твердости по Шору А проводят по ГОСТ 27110-86, ГОСТ 269-66 и ГОСТ 263-75.
Определение характеристической вязкости, показателя текучести расплава и содержания масла в блоксополимере проводят в соответствии с ТУ 38.40327-98 "Термоэластопласты бутадиенстирольные ДСТ-30Р, ДСТ-РМ".
Определение содержания связанного стирола проводят по ГОСТ 24654-81.
Данные, представленные в таблице 2, показывают, что при получении бутадиен-стирольных термоэластопластов по заявляемому способу, время синтеза I-го полистирольного и II-го полибутадиенового блоков сокращается в 2-3 раза по сравнению с известным способом.
Также значительно (в 5-6 раз) сокращается время смешения раствора полимера с маслом в усреднителе по сравнению с известным способом, что позволяет снизить энергозатраты и увеличить производительность установки.
Бутадиен-стирольные маслонаполненные блоксополимеры, синтезированные по заявляемому способу, имеют высокие значения показателей "эластичность по отскоку" и "относительное удлинение при разрыве", превышающие соответствующие значения блоксополимеров по известному способу.
Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет значительно уменьшить время синтеза I полистирольного и II полибутадиенового блоков, сократить время смешения раствора полимера с маслом, повысить эластические свойства бутадиен-стирольных маслонаполненных термоэластопластов.
Claims (3)
1. Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов путем блоксополимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя под действием литийорганического инициатора с последующим сочетанием четырехфункциональным соединением, введением масла в раствор стабилизированного термоэластопласта с последующим выделением полимера из раствора, отличающийся тем, что в качестве литийорганического инициатора используют продукт взаимодействия хлористого этила и нормального хлористого бутила, взятых в молярном соотношении 1,0 : 0,1 - 10,0 соответственно, с дисперсией лития в молярном соотношении смеси хлоралкилов и дисперсии лития 1,0 : 2,05 - 2,2 при 55 - 65oC и дозировке инициатора 2,5 · 10-5 - 5,0 · 10-5 моль активного лития на 1 г полимеризуемого стирола, а введение масла производят одновременно с раствором стабилизатора и раствором термоэластопласта в статическом смесителе проточного типа путем смешения потоков раствора термоэластопласта, масла и раствора стабилизатора в массовом соотношении в пересчете на основное вещество 1 : 0,003 - 0,6 : 0,002 - 0,011 с последующим перемешиванием полученного раствора в течение 1 - 1,5 ч при 50 - 60oC.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при синтезе термоэластопласта в реакционную среду до или после подачи инициатора дополнительно вводят метил-трет-бутиловый эфир в молярном соотношении инициатор : метил-трет-бутиловый эфир 1,0 : 0,05 - 3,0.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в качестве масла используют высокоочищенные парафинонафтеновые масла, имеющие значение показателя "анилиновая точка" 90 - 110oC.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000125367A RU2163912C1 (ru) | 2000-10-10 | 2000-10-10 | Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000125367A RU2163912C1 (ru) | 2000-10-10 | 2000-10-10 | Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2163912C1 true RU2163912C1 (ru) | 2001-03-10 |
RU2000125367A RU2000125367A (ru) | 2002-08-10 |
Family
ID=20240750
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000125367A RU2163912C1 (ru) | 2000-10-10 | 2000-10-10 | Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2163912C1 (ru) |
-
2000
- 2000-10-10 RU RU2000125367A patent/RU2163912C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ПОПОВА Г.И. и др. Синтез и свойства бутадиенстирольных разветвленных маслонаполненных термоэластопластов. Промышленность синтетического каучука, шин и резиновых технических изделий. - 1989, N 5, с. 14 - 17. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0054911A1 (en) | Random styrene-butadiene copolymer rubber | |
JP5583343B2 (ja) | 共役ジエンを重合させるのに使用する触媒系の連続製造方法および該方法を実施するための装置 | |
CN101945904B (zh) | 包含异丁烯和二烯链节单元的共聚体 | |
US20090043055A1 (en) | Polyhydroxy compounds as polymerization quenching agents | |
CN101563398A (zh) | 支化聚合物及其合成和使用方法 | |
JPH01503550A (ja) | 陰イオン重合用のアミン含有開始剤システム | |
CN106068280B (zh) | 改性的基于共轭二烯的聚合物、其制备方法,以及包含该聚合物的橡胶组合物 | |
CN105377900A (zh) | 聚合物的制造方法 | |
CN1163277A (zh) | 共轭二烯单体的聚合方法 | |
BR112020000244A2 (pt) | borracha de dieno ramificada em estrela | |
US7550537B2 (en) | Organo-dilithium compound and process for preparing the same | |
JP2002284814A (ja) | 変性共役ジエン系重合体の製造方法 | |
RU2163912C1 (ru) | Способ получения маслонаполненных бутадиенстирольных термоэластопластов | |
CN108778482A (zh) | 改性聚合引发剂的制备方法和改性聚合引发剂的制备装置 | |
RU2339652C1 (ru) | Способ получения бутадиен-стирольных каучуков | |
CA1069646A (en) | Process for producing polymerizates of broad molecular weight distribution | |
CN113817102A (zh) | 一种苯乙烯类热塑性弹性体的制备方法 | |
TW200523271A (en) | Conjugated diene polymers and copolymer blocks having high vinyl content prepared using mixed microstructure control agents and process for preparing same | |
RU2634901C1 (ru) | Способ получения блоксополимеров | |
RU2615748C1 (ru) | Способ получения бутадиен-(метил)стирольных каучуков эмульсионной полимеризацией | |
JPH05148306A (ja) | 完全ランダムスチレン‐ブタジエン共重合ゴムの製造方法 | |
DE1795137B1 (de) | Verfahren zur Polymerisation von Butadien,Isopren oder 2,4-Dimethylpentadien | |
JP2003213059A (ja) | スチレン系樹脂材料 | |
RU2172747C1 (ru) | Способ получения термоэластопластов | |
RU2175329C1 (ru) | Способ получения диеновых (со)полимеров с повышенным содержанием 1,2-звеньев |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner |