RU2110744C1 - Устройство и способ обогащения углистого топлива (варианты) - Google Patents

Устройство и способ обогащения углистого топлива (варианты) Download PDF

Info

Publication number
RU2110744C1
RU2110744C1 RU95112525/06A RU95112525A RU2110744C1 RU 2110744 C1 RU2110744 C1 RU 2110744C1 RU 95112525/06 A RU95112525/06 A RU 95112525/06A RU 95112525 A RU95112525 A RU 95112525A RU 2110744 C1 RU2110744 C1 RU 2110744C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
carbonaceous material
coolant
pipe
outer casing
solid granular
Prior art date
Application number
RU95112525/06A
Other languages
English (en)
Other versions
RU95112525A (ru
Inventor
Коппельман Эдвард
Us]
Original Assignee
КФх Инк.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by КФх Инк. filed Critical КФх Инк.
Publication of RU95112525A publication Critical patent/RU95112525A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2110744C1 publication Critical patent/RU2110744C1/ru

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/16—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being arranged in parallel spaced relation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/16—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being arranged in parallel spaced relation
    • F28D7/1607—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being arranged in parallel spaced relation with particular pattern of flow of the heat exchange media, e.g. change of flow direction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/10—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being arranged one within the other, e.g. concentrically
    • F28D7/12—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being arranged one within the other, e.g. concentrically the surrounding tube being closed at one end, e.g. return type

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Industrial Gases (AREA)
  • Feeding And Controlling Fuel (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Telephone Function (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)

Abstract

Использование: для улучшения значения БТЕ углистых материалов. Сущность изобретения: углистый материал вводят в теплообменник и инжектируют газ, например, инертный газ или двуокись углерода, при высоком давлении для увеличения давления, при котором осуществляется процесс улучшения. Углистый материал затем нагревают до желаемой температуры посредством циркулирования теплоносителя через наружный корпус. Вода и другие побочные продукты, например, деготь и другие газы, извлекаются в течение процесса. Нагретая вода может быть использована в качестве источника для подогрева питающего материала в другом сосуде. 5 с. и 39 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 ил.

Description

Настоящее изобретение, в частности, применимо, но не ограничивается этим, к способу обработки углистых материалов при высоком давлении для увеличения значения BTU углистого материала. Типичным способом, для которого применимо настоящее изобретение, является обработка различных встречающихся в природе углистых материалов, как например, древесина, торф, полубитуминозный уголь или черный лигнит, для того чтобы сделать их более пригодными в качестве твердого топлива.
Для того чтобы сделать углистые материалы более пригодными в качестве твердого топлива использовалось или предлагалось к использованию множество изобретений, относящихся к обогащению углистого топлива. Общими для них являются множество проблем, связанных с высокой стоимостью как производства, так и эксплуатации систем обогащения углистого топлива, трудностью и сложностью контроля для обеспечения эксплуатации систем обогащения или улучшения углистого топлива на основе непрерывности, и обычно отсутствие гибкости и многосторонности такого оборудования для адаптирования при обработке других материалов при различных температурах и/или давлениях.
Способы и устройства настоящего изобретения преодолевают множество проблем и недостатков известного оборудования и технологий путем создания установок, конструкция которых проста и долговечна, многосторонна в использовании и легко адаптируется для обработки различных питающих материалов при различных температурах и/или давлении. Устройства настоящего изобретения дополнительно отличаются тем, что они просты для контроля и эффективны в утилизации тепловой энергии, посредством чего обеспечивается экономичная эксплуатация и сохранение ресурсов.
Выгода и преимущества настоящего изобретения достигаются за счет следующих способов и устройств, в которых углистые материалы загружаются в теплообменное устройство, содержащее по крайней мере внутреннюю трубу, окруженную наружным кожухом, при атмосферных условиях. После загрузки углистого материала в теплообменное устройство углистый материал инжектируется вместе со сжатым газом. В одном варианте настоящего изобретения теплоноситель, имеющий температуру между приблизительно 120oC и около 650oC, обычно, около 400oC, циркулирует в кожухе таким образом, что теплоноситель контактирует с наружной периферией внутренней трубы (труб). Теплоноситель входит в кожух через первый клапан, расположенный непосредственно у вершины теплообменника, и выходит из кожуха через второй клапан, расположенный непосредственно у днища теплообменника. Температура в контролируемый промежуток времени остается повышенной для увеличения значения BTU углистого материала. Вода и другие побочные продукты, например, деготь и газы, которые вытягиваются из углистого материала, удаляются через клапан, распложенный у днища теплообменника. По завершении этана теплообмена углистый материал передается в один или более вместительных сосудов, где углистый материал хранится до тех пор, пока он может быть передан в экструдер для окатывания или гранулирования.
Во втором варианте углистый материал загружается в теплообменник, имеющий по крайней мере одну внутреннюю трубу, которая окружена наружным кожухом. В наружном кожухе предусмотрено четыре клапана вход/выход, через которые теплоноситель входит и выходит из кожуха. Первый клапан расположен непосредственно на вершине теплообменника, второй клапан располагается ниже первого клапана приблизительно на одной трети длины теплообменника, третий клапан расположен ниже второго клапана приблизительно на двух третях длины теплообменника, и четвертый клапан расположен непосредственно у днища теплообменника. В этом варианте теплоноситель вводится через первый клапан и циркулирует в нисходящем направлении кожуха теплообменника до тех пор, пока он не достигнет второго клапана, который открывается, чтобы позволить теплоносителю вернуться обратно через печь, где он подогревается, подогретый теплоноситель рециркулируется обратно через первый клапан. После того как, по существу, вся вода вытягивается вниз ниже уровня второго клапана, второй клапан запирается и открывается третий клапан, заставляя воду испаряться и конденсироваться на угле, находящемся ниже уровня второго клапана. Этот процесс открывания и запирания клапанов продолжается до тех пор, пока вся вода вытягивается к днищу теплообменника, где она собирается и сливается. При этом предполагается что теплоноситель имеет температуру между приблизительно 120 - 650oC, и давление системы составляет от около 2 PSIG до около 3000 PSIG (PSIG - избыточное давление в фунтах на квадратный дюйм; 1 Мегабар на 1 см2 = 14,50 фунтов на кв. дюйм = 750 мм рт.ст.).
Третий вариант настоящего изобретения содержит наружный кожух, в который загружают углистый материал для обогащения или улучшения. Наружный кожух включает множество установленных параллельно горизонтальных труб, расположенных внутри кожуха, который содержит теплоноситель. Теплоноситель циркулирует в нисходящем направлении последовательно через расположенные на одном уровне горизонтальные трубы, в то время как в кожух инжектируется инертный газ. Температура теплоносителя составляет от около 120oC до около 650oC, и давление составляет от около 2 PSIG до 3000 PSIG.
Четвертый вариант настоящего изобретения содержит наружный кожух, в который загружают углистый материал для обогащения, и множество расположенных параллельно вертикальных труб, проходящих вниз в кожух. Теплоноситель циркулирует по всем вертикально выровненным трубам, и в наружный кожух инжектируют инертный газ для способствования обогащению углистого материала. Здесь также температура теплоносителя составляет от около 120oC до около 650oC, и давление составляет от около 2 PSIG до 3000 PSIG.
Дополнительные выгоды и преимущества настоящего изобретения становятся более явными из предложенного описания предпочтительных вариантов в сочетании со специальными примерами и чертежами, на которых:
Фиг. 1 является функциональным схематичным видом системы обогащения топлива на основе теплообменника порционного типа, устроенной и расположенной в соответствии с принципами настоящего изобретения.
Фиг. 2 является функциональным схематичным видом системы обогащения топлива на основе теплообменника непорционного типа, устроенной и расположенной в соответствии с принципами настоящего изобретения.
Фиг. 3 является видом сбоку в вертикальном разрезе второго варианте теплообменника, имеющего множество клапаном вход/выход, согласно принципам настоящего изобретения;
Фиг. 4 является видом сбоку в вертикальном разрезе третьего варианте теплообменника, имеющего наружный кожух, который удерживает углистый материал и множество параллельных горизонтальных труб, помещенных в наружный кожух, по которым циркулирует теплоноситель в соответствии с принципом настоящего изобретения;
Фиг. 5 является видом сбоку в вертикальном разрезе четвертого варианта теплообменника, имеющего наружный кожух, который удерживает углистый материал и множество параллельных вертикальных труб, которые проходят в наружном кожухе, по которым циркулирует теплоноситель в соответствии с принципом настоящего изобретения.
Фиг. 6 является сечением 6 - 6 на фиг. 5, показывающим трубы, используемые для циркуляции теплоносителя.
Настоящее изобретение применимо для обогащения или улучшения углистых материалов, включающих, но не ограничиваясь ими, размолотый уголь, гнит и полубитуминозные угли типа, широко распространенного среди древесины, торфа и битуминозных или жирных углей, которые находят в месторождениях подобно высококачественным углям. Углистые материалы при добыче обычно содержат от около 20 - 80% влаги и часто могут использоваться непосредственно без какой-либо подготовительной обработки, кроме гранулирования углистого материала до желаемого размера. Размер частиц углистого материала в большей части определяется временем, необходимым для обогащения углистого материала до желаемого уровня. Обычно, чем больше размер частиц, тем больше времени требуется для обогащения углистого топлива.
Согласно фиг. 1, система дозированного или порционного типа обогащения топлива 10 имеет теплообменник 20, который содержит камеру с входом 24 на одном конце и выходом 26 на другом конце, множество труб 28, проходящих по длине камеры, и наружный кожух 30, который окружает множество труб 28. Углистый материал транспортируется из бункера 12 транспортером 14 к входному концу 24 теплообменника 20. Клапаны 16 и 18, расположенные на вершине теплообменника, открыты для того, чтобы позволить загрузку углистого материла в трубы 28. Клапан 41, расположенный возле днища теплообменника 20, заперт перед заполнением труб 28 углистым материалом. После заполнения труб 28 клапаны 16 и 18 запираются, чтобы удерживать углистый материал внутри труб 28. Затем через клапаны 35 инжектируют инертный газ 34, например, азот или другой газ, например, двуокись углерода, для того, чтобы заполнить зазоры между углистыми частицами и поднять давление в трубах.
Азот или другой инертный газ находится под таким давлением, чтобы при включении технологического процесса газ легко тек в трубы 28, находящиеся при атмосферном давлении. При подъеме давления в трубах до желаемого уровня поток газа отключают.
Теплоноситель, например нагретый газ, расплавленная соль или предпочтительно масло, имеющий температуру между около 120 - 650oC, предпочтительнее около 400oC, непрерывно циркулирует через корпус 30, входя в корпус через клапан 46 и выходя через клапан 44. Теплоноситель, который входит через клапан 44, пропускают через печь, где он подогревается перед повторным введением в корпус 30. Внутренняя стенка корпуса или кожуха 30 имеет множество следующих один за другим фланцев или полок с открытым концом 22, проходящих внутрь, по которым теплоноситель стекает ступенчатым образом в нисходящем направлении через корпус 30. Инертный газ или газ двуокись углерода действует как теплоноситель, соприкасаясь с внутренней стенкой трубы 28, поглощая тепло и перенося тепло в углеродный материал.
В случае, когда углистый материал, заключенный в трубах 28, имеет содержание серы выше желаемого уровня, вместе с инертным газом или газообразной двуокисью углерода может быть инжектирован в трубы 28 водород для извлечения избытка серы из углистого материала. Обычно количество необходимого водорода прямо пропорционально процентному содержанию серы, которую нужно удалить.
Влага, содержащаяся в углистом материале, вытягивается вниз по трубам 28 в результате нисходящего потока горячего теплоносителя вокруг труб. При достаточно высокой температуре углистый материал испаряется и конденсируется на холодном углистом материале, расположенном у основания труб 28. В конце концов, по существу, вся вода вместе с другими побочным продуктами, такими как деготь и газы, собирается у выход 26 теплообменника 20. Клапан 40, расположенный у днища теплообменника 20, может быть открыт для слива воды и других продуктов из теплообменника.
Период времени, в течение которого углистый материал должен оставаться внутри труб 28, изменяется в зависимости от размера гранул, температуры, при которой работает система, давления инжектируемого в трубы газа и желаемого значения теплотворной способности. Обычно период времени составляет от около 5 мин до около 30 мин. Необходимый период времени обычно уменьшается при увеличении температуры и давления в теплообменнике. И, наоборот, необходимый период времени увеличивается при использовании более низких температур и давлений.
Процесс с использованием системы 10 может осуществляться при температурах, лежащих в диапазоне от приблизительно 120 - 650oC, и при давлениях, лежащих в диапазоне от приблизительно 2 до 3000 PSIG. Наиболее удовлетворительные результаты по обогащению углистых материалов получают, когда температура, при которой теплоноситель циркулирует в системе, достигает порядка около 400oC.
По завершении этапа теплообмена и обогащения давление снимают путем открывания контрольного клапана 41. Трубы 28, расположенные внутри наружного корпуса или кожуха 30, освобождаются путем открывания клапана 41 и затем клапана 42, расположенного у днища теплообменника. Углистый материал затем передают транспортером 48 во второй бункер 50, где его временно хранят. От днища второго бункера 50 отходит экструдер 52, в котором углистый материал окатывается или гранулируется, и затем передается в охладитель 54. После достаточного охлаждения углистого материала, последний передают во второй экструдер 56, который передает окатыши или гранулы на склад.
Согласно фиг. 2 система обогащения топлива непрерывного типа 210 включает пару вместительных бункеров 212a и 212b или же иначе упоминаемых здесь блокирующих приемных воронок, которые хранят подлежащий обогащению углистый материал. Углистый материал укладывают на транспортер 214, ведущий на вершину теплообменника 220. Нижний или донный клапан 241 заперт при прохождении углистого материала через клапан 218, установленный на верху теплообменника, в трубы 228, содержащиеся в наружном корпусе 230. Процесс осуществляется непрерывно, поскольку одна из блокирующих приемных воронок 212a или 212b может быть вновь заполнена, в то время, когда другая разгружается на транспортер 214.
Как только трубы 228 полностью заполнены, клапан 218 запирается и в трубы 228 под давлением инжектируется инертный газ, например азот или другой газ, например двуокись углерода. Инертный газ 234 или другой газ, например двуокись углерода, подают под таким давлением, чтобы при подаче газ легко тек в трубах 228, находящихся при атмосферном давлении. Когда давление в трубах 228 поднимается до желаемого уровня, поток газа отключают. Инертный газ или другой газ, например, двуокись углерода, поднимают давление в системе до от около 2 PSIG до около 3000 PSIG, предпочтительнее до давления в системе около 800 PSIG. После того, как в трубах поднимают давление, температуру углистого материала поднимают посредством непрерывно циркулирующего через корпус теплоносителя, как это описано для теплообменника 20 на фиг. 1. Здесь также вследствие нисходящего потока теплоносителя, по существу, вся влага, содержащаяся в углистом материале, вытягивается к днищу теплообменника 220, где она может быть собрана и слита через клапан 240 вместе с побочными продуктами, такими как деготь или другие газы, которые также выпускаются. Теплоноситель выходит из корпуса 230 через клапан 239 и циркулирует через печь перед повторным введением через клапан 238. Также предполагается, что температура теплоносителя составляет от около 120 - 650oC, предпочтительно около 400oC.
Азот 234 или другой инертный газ служит в качестве теплоносителя, контактирующего с внутренней стенкой труб 228, отбирающего у нее тепло и передающего это тепло углистому материалу. По завершении процесса теплообмена и обогащения у днища теплообменника 220 открываются клапаны 241 и 242, позволяя давлению снизиться до атмосферного, при этом углистый материл падает на транспортер 248, который транспортирует материал к паре выходных блокировочных воронок 250 и 252. Клапан 254 открыт на первой блокировочной воронке 250, давая возможность ссыпаться в нее углистому материалу. Когда первая воронка заполнена, клапан 254 запирается и открывается клапан 256, расположенный наверху второй блокировочной воронки, с тем, чтобы дать возможность углистому материалу стекать в нее. Обе блокировочные воронки 250 и 252 имеют экструдеры 258 и 260, соответственно, в которых углистый материал окатывается или гранулируется и передается в охладитель 262. После достаточного охлаждения углистый материал передается во второй экструдер 264, который транспортирует углистый материал на хранение.
На фиг. 3 показан второй вариант теплообменника 120, который может использоваться с системой дозированного или порционного типа фиг. 1 в соответствии с настоящим изобретением. В этом варианте теплообменник 120 включает выход 126 и вход 125 для углистого материала, расположенные на противоположных концах теплообменника 120, множество труб 128, в которые загружается углистый материал для обогащения, верхний клапан 118 и нижний клапан 141 для поддержания углистого материала в трубах 128 под давлением и наружный корпус 130, который окружает множество труб, и впускной клапан 135 для инжектирования инертного газа 134 или другого газа, например, двуокиси углерода, в трубы. Инертный газ или газ двуокись углерода находятся под таким давлением, которое позволяет при подаче газа течь в трубы 128, находящиеся при атмосферном давлении. Когда давление в трубах поднято до желаемого уровня, поток газа отключают. Обычно инертный газ поднимает давление системы до 2 - 3000 PSIG, предпочтительнее, до около 800 PSIG. Наружный корпус 130 имеет четыре клапана вход/выход 144 - 147, через которые циркулирует теплоноситель. Первый клапан 144 расположен непосредственно у вершины теплообменника сразу же под клапаном 118. Второй клапан 145 расположен ниже примерно на одну треть длины теплообменника под первым клапаном 144. Третий клапан 146 расположен ниже примерно на две трети длины теплообменника под и первым, и вторым клапанами, и четвертый клапан 147 расположен непосредственно у днища теплообменника 120 над клапаном 141. От внутренней стенки корпуса 130 отходят множество полок-фланцев с открытыми концами 122, расположенными в виде перемежающихся ступеней, по которым теплоноситель стекает вниз в корпусе 130.
После запирания клапана 141 углистый материал загружают в трубы 128, запирают клапан 118 и инжектируют в трубы 128 инертный газ или газ двуокись углерода, при этом теплоноситель непрерывно циркулирует через корпус 130 для увеличения температуры углистого материала, находящегося в трубах 128. Теплоноситель нагревают в печи 149 до температуры, достаточной для испарения влаги, содержащейся в углистом материале. Обычно теплоноситель нагрет до температуры от около 120 - 650oC, предпочтительнее до 400oC. Теплоноситель вводят в корпус через первый клапан 144. При сначала запертых клапанах 145 и 146 и сначала открытых клапанах 144 и 147 теплоносителю позволяют заполнить корпус 130. Когда корпус 130 заполнен, клапан 147 запирают, клапан 145 открывают для того, чтобы теплоноситель циркулировал в основном через верхнюю треть корпуса. Когда теплоноситель доходит до конца самой верхней полки-фланца 122, теплоноситель стекает вниз на следующую полку-фланец 122. Такое течение потока назад и вперед в нисходящем направлении продолжается до тех пор, пока теплоноситель не достигнет второго клапана 145, где он вытекает через второй клапан 145 и возвращается обратно через печь 149 для подогрева. Во время циркуляции теплоносителя через корпус 130, влага, содержащаяся в углистом материале, испаряется и конденсируется на более холодном углистом материале, находящемся ниже уровня, на котором циркулирует теплоноситель. После того как, по существу, вся влага, содержащаяся в углистом материале, расположенном в первой верхней трети труб 128, вытягивается вниз под уровень второго клапана 145, второй клапан 145 запирается и открывается третий клапан 146, тогда как четвертый клапан 147 остается запертым. Это теперь позволяет теплоносителю циркулировать через верхние две трети корпуса до тех пор, пока, по существу, вся влага испарится и сконденсируется на углистом материале, расположенном ниже уровня третьего клапана 146. Когда, по существу, вся влага собирается ниже уровня третьего клапана 146, третий клапан 146 запирается, в то время как второй клапан 145 остается запертым, а четвертый клапан 147 открывается. В конце концов, по существу, вся влага, присутствующая в загрузке углистого материала, вытягивается ниже уровня четвертого клапана 147, где собирается и сливается из теплообменника через клапан 140 вместе с побочными продуктами, такими как деготь и другие газы, которые удаляются из загрузки. После завершения процесса обогащения загрузку направляют в экструдер 150 для окатывания или гранулирования.
На фиг. 4 показан третий вариант теплообменника 320, который, предпочтительнее, используют с порционной системой фиг. 1 в соответствии с настоящим изобретением. В этом варианте теплообменник 320 имеет вход 324 и выход 326, расположенные на противоположных концах теплообменника, множество параллельных горизонтальных труб 344 (a - d), через которые циркулирует теплоноситель для нагревания углистого материала, и наружный корпус, в который загружают углистый материал. Углистый материал падает на один из двух аксиально параллельных шнеков 332, которые вращаются наружу для распределения углистого материала по корпусу 330. Клапан 336 запирают перед загрузкой углистого материала в наружный корпус. Когда углистый материал загружен в наружный корпус 330, клапан 334 также запирают и в корпус 330 инжектируют инертный газ, например азот или какой-нибудь другой газ, например двуокись углерода. Инертный газ подают под таким давлением, чтобы он мог свободно течь в корпус 330, находящийся при атмосферном давлении. Когда давление в трубах поднимают до желаемого уровня, поток газа отключают. Желательно поднять давление в системе до от около 2 до около 3000 PSIG, предпочтительнее до давления около 800 PSIG. Наружный корпус 330 включает множество параллельных горизонтальных труб (a - d), имеющих клапаны вход/выход 342 (a - h), через которые циркулирует теплоноситель. Первоначально теплоноситель входит в горизонтальные параллельные трубы 344a через первый клапан 342a. Теплоноситель перемещается по первой трубе 344a до тех пор, пока не достигнет заднего конца первой трубы и пройдет через клапан 342b. В этот момент теплоноситель перемещается во вторую горизонтальную параллельную трубу 344b посредством переходной муфты 346. Теплоноситель входит в трубы 344b через клапан 342c, посредством которого направление меняется на противоположное направлению в первой горизонтальной параллельной трубе 344a. Такое циркулирование теплоносителя через горизонтальные параллельные трубы 344 (a - d) и клапаны 342 (a - h) продолжается до тех пор, пока теплоноситель не выйдет из труб 344. После того, как теплоноситель выходит из трубы 344d через клапан 342h, теплоноситель пропускают через печь 360, где он подогревается перед повторным введением его через первый впускной клапан 342a. Обычно необходимо нагреть систему до температуры от около 120 до около 650oC, предпочтительнее до температуры около 400oC, для испарения влаги, содержащейся в углистом материале. Здесь также циркулирование теплоносителя вперед и назад в нисходящем направлении вынуждает, по существу, всю влагу, содержащуюся в углистом материале, вытесняться из загрузки вместе с любыми другими побочными продуктами, такими как деготь или другие газы, и собираться у клапанов 350, расположенных у днища теплообменника 330. После завершения процесса обогащения вторая пара шнеков 340 передает обогащенный углистый материал на выход 326. Вокруг периферии корпуса предусмотрен изоляционный поверхностный слой 352, показанный в виде частичного выреза, для обеспечения поддержания теплоносителя при относительно постоянной температуре. Вдоль наружного корпуса также предусмотрены множество люков 346 (a - d), которые обеспечивают доступ к трубам 344 (a - d), если необходимо извлечь трубы 344 (a - d).
На фиг. 5 и 6 представлен четвертый вариант теплообменника 420, используемый с настоящим изобретением. В этом варианте теплообменник имеет вход 424 и выход 426, расположенные на противоположных концах теплообменника, трубу 428 для направления углистого материала вниз в теплообменник, множество параллельных вертикальных труб 444, проходящих от пластинчатого элемента, отделяющего теплоноситель от углистого материала, и наружный корпус 430, в который загружают углистый материл. Для использования теплообменника клапан 442, расположенный непосредственно у выход 426 заперт, и углистый материал загружается в наружный корпус 430 через вход 424, клапан 418 и впускную трубу 428. Клапан 418 затем запирают и в наружный корпус инжектируют инертный газ, например, азот или какой-нибудь другой газ, например, двуокись углерода, чтобы поднять давление в системе. Обычно инертный газ поднимает давление в системе до около 2 - 3000 PSIG, предпочтительнее до давления около 800 PSIG. Когда давление внутри наружного корпуса поднимается до желаемого уровня, поток газа отключают.
Теплоноситель непрерывно циркулирует по всем параллельным вертикальным трубам 444 для увеличения температуры углистого материала. Для способствования циркуляции в параллельных вертикальных трубах 444 проходят обрабатывающие валы 456. При соприкосновении теплоносителя с валами 456 возникает тенденция закручивания или завихрения теплоносителя внутри труб вследствие турбулентного течения потока. Теплоноситель входит в теплообменник через клапан 446, проходит вверх и вниз через каждую из параллельных вертикальных труб 444 в открытый участок 448 и выпускной клапан 450, откуда его пропускают через печь 460 и повторно вводят через клапан 446. В идеале, температура теплоносителя составляет от около 120 до около 650oC, предпочтительнее около 400oC. Влага и другие побочные продукты, такие как деготь и другие газы, собираются у выход 454 перед тем, как углистый материал собирается посредством открывания клапана 442.
Для уменьшения времени обработки в вариантах, описанных для фиг. 1 - 6, инертный газ, пропускаемый через систему, может быть подогрет до температуры, приближающейся к оптимальным температурам теплоносителя. Желательное уменьшение общего времени обработки системы достигается, например, когда инертный газ подогревается до температуры приблизительно на 22oC ниже температуры нагретого углистого материала.
В случае, когда углистый материал содержит нежелательно высокий уровень серы, углистый материал может быть обработан либо перед, либо после осуществления этапа теплообмена и обогащения. Перед обогащением углистого материала количество H2S, образующегося в процессе обогащения, может быть ограничено до желаемой величины путем добавления точного количества сорбирующего вещества, например известняка, в загрузку углистого материала. Вследствие температуры и давления в течение всего времени сорбент будет поглощать большую часть образующегося H2S, этот процесс исключает необходимость в дорогостоящем оборудовании. Готовый продукт может быть затем пропущен через вибрационное сито, которое отделяет сорбирующее вещество от обогащенного углистого материала перед этапом экструзии и гранулирования. Дополнительно перед экструдированием и гранулированием углистого материала может быть добавлен свежий сорбент на базе беспроцентного отношения серы к кальцию так, чтобы при сжигании углистого материала до 96% SOx захватывалось перед ее выпуском в атмосферу.
Для того чтобы дополнительно проиллюстрировать изобретение, проведены несколько специальных примеров. Понятно, что эти примеры приведены только для иллюстрации практичных, годных к употреблению вариантов во взаимосвязи времени, температуры и давления, используемых в изобретении, и не предназначены для ограничения сферы изобретения, описанного в данном описании и заявленного в формуле.
Пример 1. Полубитуминозный уголь из Вайоминга, имеющий при добыче содержание влаги 31,0% по весу и теплотворную способность 7.776 БТЕ на фунт, загружали в объем труб теплообменника (фиг. 1). Верхний клапан затем запирали и вводили азот в трубы, содержащие полубитуминозный уголь. Давление внутри труб поддерживалось при 800 PSIG, температуру теплоносителя поддерживали порядка 400oC, температура углистого материала, содержащегося в трубах, достигала 320oC. Процесс обогащения топлива осуществляли в течение 20 мин. По завершении процесса обогащения клапан, расположенный у днища теплообменника, был открыт и загрузка была удалена. После осуществления процесса обогащения углистый материал имел увеличенное до 12,834 БТЕ на фунт значения теплотворной способности на свободной от влаги основе (за счет обезвоживания).
Пример 2. Лигнит из Северной Дакоты с содержанием влаги 37,69% по весу и теплотворной способностью 6,784 БТЕ на фунт загружали в объем труб теплообменника (фиг. 1). Затем запирали верхний клапан и вводили азот в трубы, содержащие лигнит. Давление внутри труб поддерживали порядка 900 PSIG и температуру теплоносителя поддерживали порядка 400oC. Температура углистого материала, находящегося внутри труб, достигала 315oC. Процесс обогащения топлива осуществляли в течение 19 мин. По завершении процесса обогащения клапан, расположенный у днища теплообменника, открывался и загрузку удаляли. После осуществления процесса обогащения значение теплотворной способности углистого материала увеличивалось на 12,266 БТЕ на фунт на свободной от влаги основе (за счет обезвоживания).
Пример 3. Канадский торф с содержанием влаги порядка 67,2% по весу и теплотворной способностью 2,854 БТЕ на фунт загружали в объем труб теплообменника (фиг. 1). Затем верхний клапан запирался, и в трубы с заключенным в них Канадским торфом вводился азот. Давление внутри труб поддерживали при 1000 PSIG и температуру теплоносителя поддерживали при 400oC. Температура углистого материала, заключенного в трубе, достигала 325oC. Процесс обогащения топлива осуществлялся в течение 20 мин. По завершении процесса обогащения клапан у днища теплообменника открывался и загрузку удаляли. После завершения процесса обогащения значение теплотворной способности углистого материала увеличивалось до 13,535 БТЕ на фунт на свободной от влаги основе (за счет обезвоживания).
Пример 4. Твердая древесина (древесина твердых пород дерева) с содержанием влаги 70,40% по весу и теплотворной способностью 2,241 БТЕ на фунт загружали в объем труб теплообменника (фиг. 1). Затем верхний клапан запирался, и в трубы с содержащейся в них твердой древесиной вводился азот. Давление в трубах поддерживали при 800 PSIG и температуру теплоносителя поддерживали при 400oC. Температура углистого материала, содержащегося в трубах, достигала 310oC. Процесс обогащения топлива длился в течение 7 мин. По завершении процесса обогащения клапан, расположенный у днища теплообменника, открывался, и загрузку удаляли. После завершения процесса обогащения значение теплотворной способности увеличивалось до 11,414 БТЕ на фунт на свободной от влаги основе (за счет обезвоживания).
Различные варианты изобретения могут также использоваться для преобразования относительно бесполезных веществ биомассы в активированный уголь, который используется при изготовлении высокочистого растительного или животного угля. Например, биомассу загружали в объем труб теплообменника (фиг. 1), в то время как трубы непрерывно омывались подогретым инертным газом, создающим в системе давление, находящееся в пределах от около 2 PSIG до около 3000 PSIG в зависимости от реального состава биомассы. Температура в системе поддерживалась в диапазоне от около 120 до 720oC.
В одном испытании содержимое труб омывалось потоком азота с расходом 10 кв. футов в час (SCFH), средняя температура поддерживалась примерно при 400oC, и давление поддерживалось примерно при 20 PSIG (см. таблицу). После 15 мин пребывания в теплообменнике омывание азотом прекращали, затем биомасса была, по существу, высушена и охлаждена в течение 20 мин. Процесс преобразовал биомассу в сырой активированный растительный или животный уголь со значением теплотворной способности порядка 12,949 БТЕ на свободной от влаги основе (за счет обезвоживания).
Несмотря на то что, как мы полагаем, описанные в данном варианте предпочтительные варианты выполняют поставленные цели, понятно, что изобретение поддается модификации, вариации и изменениям, не отходя от духа изобретения.

Claims (44)

1. Устройство для обогащения углистых материалов, отличающееся тем, что содержит теплообменное средство, включающее наружный корпус, имеющий вход на первом конце наружного корпуса и выход на втором конце наружного корпуса, по меньшей мере один трубчатый элемент, находящийся внутри наружного корпуса для приема загрузки твердого гранулированного углистого материала, средства для распределения загрузки твердого гранулированного углистого материала в трубчатом элементе, средства для удаления загрузки от выхода, средства для введения газа под давлением в трубчатый элемент и средства для циркуляции теплоносителя внутри наружного корпуса, в результате чего за счет циркуляции теплоносителя при повышенной температуре внутри корпуса в течение длительного периода времени увеличивается значение БТЕ загрузки твердого гранулированного углистого материала.
2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что средства для удаления включает средства для транспортирования твердой гранулированной загрузки углистого материала к средствам хранения загрузки, когда загрузка выходит из теплообменного средства, при этом средства для транспортирования твердой гранулированной загрузки расположены непосредственно за выходом и средства для хранения твердой гранулированной загрузки установлены за средствами для транспортирования загрузки.
3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что оно дополнительно включает средства для подготовки твердого гранулированного углистого материала для гранулирования или скатывания, включающие экструдер, установленный за средствами для хранения углистого материала.
4. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что средства для циркуляции теплоносителя включает полки-фланцы, проходящие внутри наружного корпуса, посредством чего теплоноситель направляется по полкам-фланцам внутри наружного корпуса.
5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что средства для циркуляции теплоносителя внутри наружного корпуса дополнительно включает множество сдвоенных (пар) клапанов вход-выход, при этом первый клапан расположен непосредственно у входа наружного корпуса, второй клапан расположен ниже первого клапана вдоль наружного корпуса, и трубопроводы, отходящие от первого и второго клапанов, которые ведут к печи для нагрева теплоносителя.
6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что предусмотрены четыре клапана вход-выход, расположенные на расстоянии вдоль наружного корпуса.
7. Устройство по п.1, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит по меньшей мере две входных блокировочных приемных воронки для хранения твердой гранулированной загрузки углистого материала, средства для передачи загрузки твердого гранулированного углистого материала из одной блокировочной приемной воронки в теплообменное средство и введения загрузки твердого гранулированного углистого материала в трубчатый элемент одновременно с заполнением другой из двух входных блокировочных приемных воронок твердым гранулированным углистым материалом.
8. Устройство по п.1, отличающееся тем, что средства для циркуляции теплоносителя внутри наружного корпуса дополнительно содержит множество комплектов взаимосвязанных труб, расположенных рядами для направления теплоносителя в противоположном направлении через каждый последующий комплект взаимосвязанных труб, с обеспечением ввода теплоносителя через впускной клапан в первый комплект взаимосвязанных труб, расположенных у первого конца наружного корпуса и вывода теплоносителя из второго комплекта взаимосвязанных труб через выпускной клапан, расположенный у второго конца наружного корпуса.
9. Устройство по п. 8, отличающееся тем, что выполнено с возможностью подогрева в печи теплоносителя после выхода его из выпускного клапана и перед рециркулированием его в первый комплект взаимосвязанных труб.
10. Способ обогащения углистого материала, отличающийся тем, что включает этапы введения твердой гранулированной загрузки углистого материала в по меньшей мере одну трубу, находящуюся в теплообменнике, введения теплоносителя внутрь наружного корпуса теплообменника, циркулирования теплоносителя внутри наружного корпуса теплообменника вокруг и в контакте с трубой, инжектирования газа под давлением в трубу, содержащую твердый гранулированный углистый материал, и извлечения твердого гранулированного углистого материала, когда твердый гранулированный углистый материал достигает желаемого значения БТЕ.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что давление внутри трубы поддерживают в диапазоне от 2 РSIG до около 3000 РSIG.
12. Способ по п.10, отличающийся тем, что теплоноситель, который циркулирует вокруг трубы, нагревают до температуры приблизительно 120 - 650oС.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что твердый гранулированный углистый материал выдерживают внутри трубы при желаемой температуре и давлении в течение периода времени, по меньшей мере около 3 мин.
14. Способ по п.12, отличающийся тем, что твердый гранулированный углистый материал выдерживают внутри трубы при заданных температуре и давлении в течение периода времени менее 30 мин.
15. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют масло.
16. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют нагретый газ.
17. Способ по п.10, отличающийся тем, что инжектируют под давлением инертный газ.
18. Способ по п.17, отличающийся тем, что инертный газ включает азот.
19. Способ по п. 17, отличающийся тем, что газ под давлением включает двуокись углерода.
20. Устройство по п.10, отличающееся тем, что совместно с газом под давлением инжектируют водород.
21. Способ по п. 12, отличающийся тем, что циркуляцию теплоносителя обеспечивают последовательно вдоль более длинных участков по меньшей мере одной трубы путем последовательного открывания и запирания выбранных пар из множества клапанов.
22. Способ обогащения углистого материала, отличающийся тем, что включает этапы загрузки твердого гранулированного углистого материала в по меньшей мере одну трубу, находящуюся внутри наружного корпуса, инжектирования газа под давлением в трубу, нагревания твердого гранулированного углистого материала посредством циркулирования теплоносителя вокруг и в непосредственном контакте с трубой, удаления воды, вытесненной из углистого материала, находящегося в трубе, увеличения температуры углистого материала до заранее заданной температуры внутри трубы, и извлечения обогащенного углистого материала.
23. Способ по п. 22, отличающийся тем, что газ под давлением вводят в трубу, в то время как циркулирует теплоноситель, до тех пор, пока давление не достигает желаемого уровня.
24. Способ по п.22, отличающийся тем, что теплоносителем является масло.
25. Способ по п.22, отличающийся тем, что теплоносителем является инертный газ.
26. Способ по п.23, отличающийся тем, что давление газа, который вводят в трубу, находится в диапазоне от около 2 РSIG до около 3000 РSIG, и заранее заданная температура, до которой нагревают углистый материал, находится в диапазоне приблизительно от 120 - 650oС.
27. Способ по п.26, отличающийся тем, что твердый гранулированный углистый материал выдерживают внутри трубы в течение от около 3 мин до около 30 мин.
28. Способ по п.22, отличающийся тем, что обогащенный твердый гранулированный углистый материал извлекают посредством экструдера для гранулирования или окатывания обогащенного углистого материала.
29. Способ увеличения значения БТЕ углистого материала, отличающийся тем, что включает этапы введения загрузки твердого гранулированного углистого материала, по меньшей мере в одну трубу, находящуюся внутри теплообменника, имеющего наружный корпус и множество клапанов, расположенных с интервалом вдоль образующей теплообменника, циркулирования теплоносителя через наружный корпус теплообменника вокруг последовательно более длинных участков, по меньшей мере, одной трубы посредством последовательного открывания и запирания выбранной пары из множества клапанов, и извлечения твердого гранулированного углистого материала, когда углистый материал достигает желаемого значения БТЕ.
30. Способ по п.29, отличающийся тем, что газ инжектируют под давлением по меньшей мере в одну трубу для облегчения теплопередачи от этой трубы к загрузке твердого гранулированного углистого материала.
31. Способ по п.29, отличающийся тем, что каждый участок трубы подвергают воздействию теплоносителя в течение промежутка времени, достаточного для того, чтобы заставить влагу в части загрузки, содержащейся внутри каждого участка, испаряться и конденсироваться на твердом гранулированном углистом материале, содержащемся внутри последующих участков трубы, в результате чего подогревается углистый материал, содержащийся в последующих участках этой трубы.
32. Способ по п.30, отличающийся тем, что газ, инжектируемый под давлением в трубу, инжектируют при давлении в диапазоне около 2 РSIG до около 3000 РSIG, и температуре, при которой теплоноситель циркулирует через наружный корпус, составляющей приблизительно 120 - 650oС.
33. Способ по п.32, отличающийся тем, что газ, инжектируемый в трубу, является инертным газом.
34. Способ по п.32, отличающийся тем, что газ, инжектируемый в трубу, является двуокисью углерода или азотом.
35. Устройство для увеличения значения БТЕ углистого материала, отличающееся тем, что содержит теплообменное средство, включающее наружный корпус для приема загрузки твердого гранулированного углистого материала, имеющий вход, расположенный у его первого конца и выход, расположенный у второго конца наружного корпуса для удаления обогащенной загрузки углистого материала, средства для подачи загрузки углистого материала в наружный корпус и по меньшей мере один трубчатый элемент, расположенный внутри наружного корпуса, для циркуляции теплоносителя, и средства для введения газа под давлением в наружный корпус, соединенные с теплообменным средством.
36. Устройство по п. 35, отличающееся тем, что теплообменное средство включает по меньшей мере один люк, проходящий от наружного корпуса, при этом люк обеспечивает доступ к трубчатому элементу.
37. Устройство по п. 35, отличающееся тем, что теплоноситель, который циркулирует через трубчатый элемент, нагрет до температуры приблизительно 120 - 650oС.
38. Устройство по п.35, отличающееся тем, что наружный корпус выполнен с возможностью поддержания внутри него давления от около 2 РSIG до около 3000 РSIG в процессе обогащения.
39. Устройство по п.35, отличающееся тем, что теплоносителем, который циркулирует через трубчатый элемент, является масло.
40. Устройство по п.35, отличающееся тем, что по меньшей мере один трубчатый элемент дополнительно содержит множество труб, проходящих внутри наружного корпуса, в котором трубы контактируют с загрузкой твердого гранулированного углистого материала.
41. Устройство по п. 40, отличающееся тем, что теплоноситель, который циркулирует через упомянутые трубы, нагрет до температуры приблизительно 120 - 650oС.
42. Устройство по п.40, отличающееся тем, что давление внутри упомянутого наружного корпуса составляет от около 2 РSIG до около 3000 РSIG во время процесса обогащения.
43. Устройство по п.41, отличающееся тем, что теплоноситель, циркулирующий через вертикально проходящие трубы, является маслом.
44. Устройство по п.41, отличающееся тем, что теплоносителем, который циркулирует через вертикальные трубы, является подогретый газ.
RU95112525/06A 1992-09-28 1993-09-21 Устройство и способ обогащения углистого топлива (варианты) RU2110744C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US07/952,330 US5290523A (en) 1992-03-13 1992-09-28 Method and apparatus for upgrading carbonaceous fuel
US07/952,330 1992-09-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU95112525A RU95112525A (ru) 1997-11-20
RU2110744C1 true RU2110744C1 (ru) 1998-05-10

Family

ID=25492797

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU95112525/06A RU2110744C1 (ru) 1992-09-28 1993-09-21 Устройство и способ обогащения углистого топлива (варианты)

Country Status (26)

Country Link
US (1) US5290523A (ru)
EP (1) EP0662996B1 (ru)
JP (1) JP2725890B2 (ru)
KR (1) KR100310808B1 (ru)
CN (1) CN1040017C (ru)
AT (1) ATE210174T1 (ru)
AU (1) AU675809B2 (ru)
BR (1) BR9307118A (ru)
CA (1) CA2129006C (ru)
CO (1) CO4290310A1 (ru)
CZ (1) CZ293047B6 (ru)
DE (1) DE69331277T2 (ru)
EE (1) EE03286B1 (ru)
ES (1) ES2171420T3 (ru)
FI (1) FI951407A0 (ru)
HU (1) HU222030B1 (ru)
LT (1) LT3552B (ru)
LV (1) LV11189B (ru)
MX (1) MX9305953A (ru)
NO (1) NO951168L (ru)
PH (1) PH29952A (ru)
PL (1) PL173228B1 (ru)
RU (1) RU2110744C1 (ru)
SK (1) SK40295A3 (ru)
TW (1) TW234723B (ru)
WO (1) WO1994008193A1 (ru)

Families Citing this family (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1078607C (zh) * 1995-08-09 2002-01-30 Kfx公司 减少碳素物中副产物含量的方法和设备
IT1284918B1 (it) * 1996-10-03 1998-05-28 Salvagnini Italia Spa Macchina pannellatrice dotata di un premilamiera avente lunghezza programmabile
US5746787A (en) * 1996-10-28 1998-05-05 Kfx Inc. Process for treating carbonaceous materials
AU747423B2 (en) * 1997-03-05 2002-05-16 Evergreen Energy Inc. Method and apparatus for heat transfer
AUPO546497A0 (en) 1997-03-05 1997-03-27 Technological Resources Pty Limited Process vessel and method of treating a charge of material
AUPO589097A0 (en) * 1997-03-26 1997-04-24 Technological Resources Pty Limited Liquid/gas/solid separation
AUPO663297A0 (en) * 1997-05-07 1997-05-29 Technological Resources Pty Limited Enhanced heat transfer
AU747552B2 (en) * 1997-08-25 2002-05-16 Evergreen Energy Inc. Heating with steam
AUPO876697A0 (en) * 1997-08-25 1997-09-18 Technological Resources Pty Limited A method and an apparatus for upgrading a solid material
AU747672B2 (en) * 1997-08-25 2002-05-16 Evergreen Energy Inc. A method and an apparatus for upgrading a solid material
AUPO876797A0 (en) * 1997-08-25 1997-09-18 Technological Resources Pty Limited Heating with steam
US6506224B1 (en) 1998-08-25 2003-01-14 K-Fuel L.L.C. Method and an apparatus for upgrading a solid material
KR100621713B1 (ko) 2000-09-26 2006-09-13 테크놀라지칼 리소시스 피티와이. 리미티드. 고체 물질의 품질개량 방법 및 장치
US6790317B2 (en) * 2001-06-28 2004-09-14 University Of Hawaii Process for flash carbonization of biomass
DE102004041375A1 (de) * 2004-03-24 2005-10-13 Coperion Waeschle Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Temperieren von Schüttgut
US7198655B2 (en) * 2004-05-03 2007-04-03 Evergreen Energy Inc. Method and apparatus for thermally upgrading carbonaceous materials
NL1029909C2 (nl) * 2005-09-08 2007-03-09 Stichting Energie Werkwijze en inrichting voor het behandelen van biomassa.
US20070144415A1 (en) * 2005-11-29 2007-06-28 Varagani Rajani K Coal Upgrading Process Utilizing Nitrogen and/or Carbon Dioxide
CN101578302B (zh) * 2006-11-15 2012-05-23 巴塞尔聚烯烃意大利有限责任公司 用于烯烃的聚合的多段法
WO2009042633A1 (en) * 2007-09-26 2009-04-02 University Of Hawaii Novel process for ignition of biomass flash carbonization
US8021445B2 (en) * 2008-07-09 2011-09-20 Skye Energy Holdings, Inc. Upgrading carbonaceous materials
WO2010135744A1 (en) 2009-05-22 2010-11-25 The University Of Wyoming Research Corporation Efficient low rank coal gasification, combustion, and processing systems and methods
JP5456073B2 (ja) 2012-01-06 2014-03-26 三菱重工業株式会社 石炭不活性化処理装置
CN102748949A (zh) * 2012-06-26 2012-10-24 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 粉状物料加热装置及工艺
US8801904B2 (en) 2012-07-03 2014-08-12 Aemerge, LLC Chain drag system for treatment of carbaneous waste feedstock and method for the use thereof
JP5971652B2 (ja) * 2012-10-09 2016-08-17 三菱重工業株式会社 石炭不活性化処理装置
JP5536247B1 (ja) 2013-03-04 2014-07-02 三菱重工業株式会社 石炭不活性化処理装置
FR3022611B1 (fr) * 2014-06-19 2016-07-08 Ifp Energies Now Procede et installation de combustion par oxydo-reduction en boucle chimique avec un controle des echanges de chaleur
US10711213B2 (en) 2017-08-16 2020-07-14 Tsong-Jen Yang Method and system for enhancing the carbon content of carbon-containing materials
US10487463B2 (en) * 2017-08-28 2019-11-26 James P. Shea Thermoplastic kettle auxiliary single-pass oil bath heat exchanger system
WO2019074084A1 (ja) * 2017-10-13 2019-04-18 株式会社奈良機械製作所 粉粒体の熱交換装置
CN110779318B (zh) * 2019-03-14 2022-04-01 邢台旭阳科技有限公司 一种湿煤干燥装置及利用其的湿煤干燥方法
CN110057210A (zh) * 2019-05-13 2019-07-26 燕河能源技术(北京)股份有限公司 一种污水源换热器

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US850562A (en) 1905-12-19 1907-04-16 George Albert Browne Truck.
GB223652A (en) * 1923-07-24 1924-10-24 William Guy Pell Improvements in or relating to retort apparatus for the treatment of materials such as shale, coal and the like
US1907569A (en) * 1929-02-25 1933-05-09 Urbana Coke Corp Process of preparing coal for carbonization
US2897054A (en) * 1954-12-09 1959-07-28 Sonneborn Sons Inc L Thermal decomposition of sludges
FR1523810A (fr) 1967-05-19 1968-05-03 Richmond Engineering Company échangeur thermique
US3520067A (en) * 1968-10-24 1970-07-14 Exxon Research Engineering Co Coal drying
JPS532641B2 (ru) * 1974-12-27 1978-01-30
US4052168A (en) * 1976-01-12 1977-10-04 Edward Koppelman Process for upgrading lignitic-type coal as a fuel
US4098656A (en) * 1976-03-11 1978-07-04 Oxy Metal Industries Corporation Bright palladium electroplating baths
US4089656A (en) * 1976-08-23 1978-05-16 Texaco Inc. Treatment of solid fuels
US4126519A (en) * 1977-09-12 1978-11-21 Edward Koppelman Apparatus and method for thermal treatment of organic carbonaceous material
NL7812248A (nl) * 1978-12-18 1980-06-20 Shell Int Research Thermische behandeling van kool.
AT366088B (de) * 1979-10-15 1982-03-10 Voest Alpine Ag Verfahren zum kontinuierlichen trocknen und umwan-deln von organischen feststoffen, wie z.b. braun- kohle
FI811985A (fi) * 1981-06-25 1982-12-26 Ahlstroem Oy Foerfarande foer torkning av traebaserade braenslen
JPS5918796A (ja) * 1982-07-21 1984-01-31 Hitachi Ltd 石炭の改質方法
US4626258A (en) * 1984-12-19 1986-12-02 Edward Koppelman Multiple hearth apparatus and process for thermal treatment of carbonaceous materials
US4601113A (en) * 1985-04-26 1986-07-22 Westinghouse Electric Corp. Method and apparatus for fluidized steam drying of low-rank coals
DD281237B5 (de) * 1989-04-05 1994-08-25 Ver Energiewerke Ag Anordnung zur Trocknung wasserhaltiger fester Brennstoffe, insbesondere Rohbraunkohle
JP2676921B2 (ja) 1989-06-14 1997-11-17 株式会社村田製作所 ノイズフィルタの取付け構造
DE3941557A1 (de) * 1989-12-16 1991-06-20 Environment Protection Eng Indirekt beheizter pyrolysereaktor

Also Published As

Publication number Publication date
LV11189A (lv) 1996-04-20
AU5291093A (en) 1994-04-26
PL307342A1 (en) 1995-05-15
BR9307118A (pt) 1996-12-03
KR100310808B1 (ko) 2001-12-15
LV11189B (en) 1996-08-20
ATE210174T1 (de) 2001-12-15
HUT69581A (en) 1995-09-28
US5290523A (en) 1994-03-01
EP0662996A4 (en) 1995-06-07
NO951168D0 (no) 1995-03-27
CN1091770A (zh) 1994-09-07
CA2129006C (en) 1999-07-27
CZ293047B6 (cs) 2004-01-14
EP0662996A1 (en) 1995-07-19
EE03286B1 (et) 2000-08-15
TW234723B (ru) 1994-11-21
EP0662996B1 (en) 2001-12-05
ES2171420T3 (es) 2002-09-16
FI951407A (fi) 1995-03-24
PH29952A (en) 1996-09-16
LTIP1251A (en) 1995-02-27
AU675809B2 (en) 1997-02-20
DE69331277T2 (de) 2002-06-13
CN1040017C (zh) 1998-09-30
CZ72795A3 (en) 1995-10-18
NO951168L (no) 1995-03-27
JPH08504445A (ja) 1996-05-14
PL173228B1 (pl) 1998-02-27
DE69331277D1 (de) 2002-01-17
CA2129006A1 (en) 1994-04-14
MX9305953A (es) 1994-04-29
WO1994008193A1 (en) 1994-04-14
SK40295A3 (en) 1995-07-11
LT3552B (en) 1995-12-27
KR950701728A (ko) 1995-04-28
JP2725890B2 (ja) 1998-03-11
FI951407A0 (fi) 1995-03-24
HU222030B1 (hu) 2003-03-28
CO4290310A1 (es) 1996-04-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2110744C1 (ru) Устройство и способ обогащения углистого топлива (варианты)
US3525674A (en) Submerged combustion carbonization
EP1969099B1 (en) Process and device for treating biomass
US7842107B2 (en) Method and apparatus for thermally upgrading carbonaceous materials
RU95112525A (ru) Способ и устройство для обогащения углистого топлива
US20140109468A1 (en) Torrefaction and partial pyrolysis of material for fuel pellet production
BR112013026553B1 (pt) processos para produzir reagentes biogênicos ricos em carbono
BRPI1015138A2 (pt) Método contínuo para a carbonização hidrotermal de biomassa
CS217974B2 (en) Method of enriching the low-quality coals
CN103930528A (zh) 用于干燥和烘焙生物质、优选木质纤维素生物质的反应器
JP2010100813A (ja) バイオコークス製造装置
US3774315A (en) Process and apparatus for cooling hot briquettes
CN101351532A (zh) 用于钝化碳质材料的方法、系统和装置
US3384557A (en) Method of curing of green briquettes by oxidation
US2787584A (en) Continuous carbonization process and apparatus for solid carbonaceous materials
US3918929A (en) Process for post-treating hot briquettes and the like
PL99629B1 (pl) Sposob zapobiegania spiekaniu sie stalych czastek wegla w zlozu fluidalnym
NL2005716C2 (en) Torrefying device and process for the thermal treatment of organic material.
NZ256944A (en) Method and apparatus for increasing the calorific value of solid carbonaceous materials by injecting pressurised gas into a heat exchange tube containing granular carbonaceous material which is heated to an elevated temperature
JPS649359B2 (ru)
SE8101570L (sv) Sett och anordning for framstellning av pelleterat brensle av biomassa

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20030922