RU2109595C1 - Способ центробежного литья прокатных валков - Google Patents
Способ центробежного литья прокатных валков Download PDFInfo
- Publication number
- RU2109595C1 RU2109595C1 RU96119685/02A RU96119685A RU2109595C1 RU 2109595 C1 RU2109595 C1 RU 2109595C1 RU 96119685/02 A RU96119685/02 A RU 96119685/02A RU 96119685 A RU96119685 A RU 96119685A RU 2109595 C1 RU2109595 C1 RU 2109595C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- inner layer
- mixture
- casting
- weight
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к литейному производству, в частности к технологии получения многослойных отливок прокатных валков. Способ получения прокатных валков включает заливку наружного слоя и первой порции металла внутреннего слоя в изложницу центробежной машины при вращении вокруг горизонтальной оси и заливку оставшейся части металла в изложницу в вертикальном положении после останова ее вращения. Первую порцию металла внутреннего слоя обрабатывают рафинирующей смесью гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция в количестве 0,1 - 0,3% от его массы, а соотношение скоростей заливки наружного и первой порции внутреннего слоя составляет 1 : (0,8 - 1,0), смесь гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция используют крупностью 0,1 - 2,0 мм при соотношении компонентов 1 : (10 - 20), в качестве хлоридной оболочки используют смесь хлоридов щелочных и щелочно-земельных металлов, причем их масса составляет (0,1 - 5,0)% от массы гранулированного магния. Использование способа обеспечивает получение литых прокатных валков без литейных дефектов и трещин, а также снижение брака и трудоемкости их изготовления. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к литейному производству, в частности к технологии получения многослойных отливок.
Известен способ получения многослойных отливок, включающий последовательную заливку расплавов в изложницу центробежной машины, причем наружный слой заливается при вращении изложницы вокруг горизонтальной оси, а внутренний слой заливается при вращении изложницы вокруг вертикальной оси [2].
Данный способ не обеспечивает получение необходимого качества отливок вследствие загрязнения металла внутреннего слоя неметаллическими включениями, выносимыми в процессе заливки и кристаллизации металла в поле действия центробежных сил в центральные зоны заготовки.
Наиболее близким к предлагаемому является способ центробежного литья прокатных валков, включающий заливку наружного слоя и первой порции внутреннего слоя при вращении изложницы вокруг горизонтальной оси, заливку первой порции внутреннего слоя при охлаждении наружного слоя до температуры на 20-49oС ниже солидуса после увеличения частоты вращения изложницы в 1,1-1,5 раза, заливку второй порции чугуна внутреннего слоя осуществляют после уменьшения частоты вращения изложницы до 0,05-0,20 от первоначальной и перевода формы в наклонное под 30-45o к горизонтальной оси положение, а заливку оставшейся части внутреннего слоя производят после перевода формы в вертикальное положение и ее останова [2].
Заливка части металла внутреннего слоя при наклонном положении оси вращения изложницы приводит к существенному разбрызгиванию металла в процессе его заливки и кристаллизации, ухудшает качество получаемых отливок и условия труда.
Техническим результатом изобретения является повышение качества отливок, снижение трудоемкости и брака их изготовления.
Указанный технический результат включает заливку металла наружного слоя и первой порции металла внутреннего слоя в изложницу центробежной машины в процессе ее вращения вокруг горизонтальной оси и заливку оставшейся части металла в изложницу в вертикальном положении после остановки ее вращения, отличающийся тем, что заливку металла наружного слоя и первой порции металла внутреннего слоя осуществляют со скоростями заливки при их соотношении 1: (0,8-1,0), при этом осуществляют обработку первой порции металла внутреннего слоя рафинирующей смесью, в качестве которой используют смесь гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция в количестве 0,1-0,3% от массы металла внутреннего слоя.
Способ отличается тем, что смесь гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция используют крупностью 0,1-2 мм при соотношении компонентов в смеси 1,0:(10-20).
Способ отличается тем, что в качестве хлоридной оболочки используют смесь хлоридов щелочных и щелочно-земельных металлов, масса которых составляет (0,1-5,0%) от массы гранулированного магния.
Для уменьшения склонности чугуна к образованию горячих трещин в процессе заливки металла соотношение скоростей заливки наружного и первой порции внутреннего слоя должно составлять 1:0,8-1,0, что обеспечивает равномерное нарастание твердой фазы в процессе формирования наружного и первой порции внутреннего слоя, снижение уровня внутренних напряжений в отливке. При этом соотношении менее 1:0,8 возможно возникновение поверхностных дефектов в металле внутреннего слоя, а при этом соотношении более 1,0% возрастают внутренние напряжения в отливке, что приводит к возникновению трещин.
Обработка первой порции металла внутреннего слоя рафинирующей смесью гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция в количестве 0,1-0,3% от его массы обеспечивает повышение качества отливок за счет рафинирования металла, улучшения физико-химических условий формирования переходной зоны между слоями металла, снижения уровня напряжений в отливке. При обработке металла указанной смесью в количестве менее 0,1% от его массы указанная цель не достигается, а при обработке в количестве более 0,3% за счет излишнего карбидообразующего действия магния повышается хрупкость чугуна, что приводит к снижению качества отливок.
Заявленная крупность смеси 0,1-2,0 мм и соотношение в ней компонентов 1: (10-20) обеспечивает оптимальную технологичность обработки расплавов, улучшает экологические условия процесса, способствует снижению трудоемкости изготовления и повышению качества отливок. В качестве хлоридной оболочки используется смесь щелочных и щелочно-земельных металлов в количестве 0,1-5,0% от массы гранулированного магния, обеспечивающем необходимое рафинирующее и флюсующее расплав действие в процессе кристаллизации.
Пример. Чугун обоих слоев отливки выплавляли в индукционных печах промышленной частоты. Отливали заготовку прокатного валка с диаметром бочки 400, длиной 2000 мм. Цапфы выполняли в футерованных формовочной смесью надставках. Толщина наружного слоя составляла 30 мм, температура заливки наружного слоя 1400oС, заданная твердость металла 70 НSh.
Первую порцию второго слоя отливки заливали через 3 мин после заливки наружного слоя металла при температуре металла 1350-1380oС из расчета получения промежуточного слоя толщиной 20 мм. Обработку металла первой порции внутреннего слоя производили смесью гранулированного магния и ферросилиция в заявленных соотношениях, помещенной в карман ковша и покрытой сверху слоем чугунной стружки. После заливки первой порции внутреннего слоя изложница центробежной машины останавливалась, устанавливалась вертикально и в нее заливалась оставшаяся часть металла для формирования внутреннего слоя отливки. Качество полученных заготовок исследовалось визуально, а также на темплетах, вырезанных с незаливочного торца отливки.
Результаты исследования качества отливок приведены в таблице. Для сравнения приведены результаты получения отливок по способу-прототипу.
Как следует из представленных данных, осуществление предлагаемого способа обеспечивает получение отливок валков в отсутствие литейных дефектов и трещин, снижение брака и трудоемкости получения валков в сравнении со способом-прототипом и способом получения отливки с параметрами, находящимися за пределами заявленных значений.
Claims (3)
1. Способ центробежного литья прокатных валков, включающий заливку металла наружного слоя и первой порции металла внутреннего слоя в изложницу в процессе ее вращения вокруг горизонтальной оси и заливку оставшейся части металла в изложницу в вертикальном положении после остановки ее вращения, отличающийся тем, что заливку металла наружного слоя и первой порции металла внутреннего слоя осуществляют со скоростями заливки при их соотношении 1 : (0,8 - 1,0), при этом осуществляют обработку первой порции металла внутреннего слоя рафинирующей смесью, в качестве которой используют смесь гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция в количестве 0,1 - 0,3% от массы металла внутреннего слоя.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что смесь гранулированного магния в хлоридной оболочке и ферросилиция используют крупностью 0,1 - 2,0 мм при соотношении компонентов в смеси 1,0 : (10 - 20).
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве хлоридной оболочки используют смесь хлоридов щелочных и щелочно-земельных металлов, масса которых составляет 0,1 - 5,0% от массы гранулированного магния.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96119685/02A RU2109595C1 (ru) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | Способ центробежного литья прокатных валков |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96119685/02A RU2109595C1 (ru) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | Способ центробежного литья прокатных валков |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2109595C1 true RU2109595C1 (ru) | 1998-04-27 |
RU96119685A RU96119685A (ru) | 1998-12-10 |
Family
ID=20186197
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU96119685/02A RU2109595C1 (ru) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | Способ центробежного литья прокатных валков |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2109595C1 (ru) |
-
1996
- 1996-09-30 RU RU96119685/02A patent/RU2109595C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN113649540B (zh) | 一种细化h13中空铸件液析碳化物的方法 | |
CN105364028A (zh) | 一种球墨铸铁球化处理包堤坝的砌筑方法 | |
RU2109595C1 (ru) | Способ центробежного литья прокатных валков | |
US3414044A (en) | Method of making bimetallic tubular article | |
CN86107631A (zh) | 离心复合钒钛铸铁轧锟及铸造方法 | |
CN107159863B (zh) | 一种高硅镍铜合金回转体类铸件及其铸造方法 | |
CN110614353A (zh) | 一种减少离心铸管内腔加工余量的方法 | |
CN1069212A (zh) | 感应电渣离心铸造异形中空铸件 | |
US1551590A (en) | Centrifugal casting | |
US4411713A (en) | Shell for a composite roll | |
SU1135541A1 (ru) | Способ центробежной отливки стальной заготовки | |
RU2720415C1 (ru) | Способ литья стальной заготовки | |
RU2027542C1 (ru) | Способ получения отливки | |
SU908497A1 (ru) | Способ центробежного лить двухслойных валков | |
SU1013080A1 (ru) | Способ получени армированных отливок | |
SU1694334A1 (ru) | Способ центробежного лить поршневых колец и форма дл его осуществлени | |
SU549244A1 (ru) | Способ центробежного лить | |
SU1625583A1 (ru) | Способ центробежной отливки заготовок с внутренним фланцем | |
CA1045335A (en) | Method for the centrifugal casting of metallic blanks | |
SU1733186A1 (ru) | Способ получени двуслойных отливок | |
SU910338A1 (ru) | Способ центробежного лить под жидким флюсом | |
SU996076A1 (ru) | Способ получени отливок из высокопрочного чугуна | |
SU1514824A1 (ru) | Способ изготовлени композиционной проволоки дл модифицировани чугуна | |
SU706187A1 (ru) | Способ центробежного лить | |
SU715213A1 (ru) | Способ центробежного лить |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HK4A | Changes in a published invention | ||
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20061001 |