RU2047645C1 - Способ получения дистиллятных фракций - Google Patents
Способ получения дистиллятных фракций Download PDFInfo
- Publication number
- RU2047645C1 RU2047645C1 RU93020250A RU93020250A RU2047645C1 RU 2047645 C1 RU2047645 C1 RU 2047645C1 RU 93020250 A RU93020250 A RU 93020250A RU 93020250 A RU93020250 A RU 93020250A RU 2047645 C1 RU2047645 C1 RU 2047645C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- polyethylene
- oil
- temperature
- pyrolysis
- fractions
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: дистиллятные фракции получают термокрекингом тяжелого и остаточного нефтяного сырья в присутствии инициирующей добавки 10 20% полиэтилена любого вида при 360 460 °С. Образующиеся пары конденсируют при 10 90 °С для раздельного отбора жидких и маслянных дистиллятных фракций. 2 табл. 1 ил.
Description
Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к получению светлых дистиллятных фракций путем термодеструкции тяжелых нефтей и нефтяных остатков, и может быть использовано в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Известен способ переработки тяжелого нефтяного сырья, описанный (1) пат. СССР N 719551, Бюл. N 8, 1980.
Сущность способа заключается в термическом крекинге нефтяного сырья в серии реакторов при 405-520оС в контакте с инертным газом, поступающим в зону реакции с температурой 400-2000оС.
Недостатки данного способа: образуются летучие газы (6-10%); остается большой процент кубового остатка (35-40%); можно получать только масляные фракции (данный способ не рассчитан на получение бензиновых и керосиновых фракций).
Наиболее близким к изобретению относится способ получения дистиллятных фракций из тяжелых нефтей и нефтяных остатков (мазута) (2) а.с. N 941397, Бюл. N 25, 1982. Согласно описанию способ проводится следующим образом.
Нефтяной остаток подвергается вакуумной перегонке в присутствии ароматического концентрата, выкипающего в пределах 300-500оС и с содержанием ароматических углеводородов 50-100% Количество его берется 5-12% исходного сырья. В качестве ароматического концентрата используются: экстракты масляных фракций (побочный продукт, получаемый при селективной очистке масляных фракций нефтей); смолы пиролиза нефтяных остатков; антраценовая фракция, представляющая собой продукт каталитического реформинга. До 3/4 ароматического концентрата смешивается с исходной нефтью, а остальная часть вводится в дистилляционную колонну. Вакуумную перегонку ведут при температуре верха колоны 180оС, низа 380оС и остаточном давлении 50 мм рт.ст. Суммарный выход дистиллятов составляет на исходное сырье 70-74% кубовый остаток составляет 20-25% летучие углеводороды 5-6% Недостатками прототипа являются сравнительно высокий выход летучих и кубового остатка; наличие вредных примесей в ароматических концентратах, таких как сера (до 2%), фосфора (до 1%) и пр. элементов, загрязняющих целевые дистилляты; применение в технологии операции вакуумирования.
Целью изобретения является замена данных ароматических концентратов на легкодоступное и химически чистое углеводородное сырье, уменьшение выхода побочных продуктов летучих и кубового остатка, получение жидких дистиллятов, соответствующих бензиновым и керосиновым фракциям, исключение из технологии операции вакуумирования.
Поставленная задача достигается тем, что в исходное тяжелое нефтяное сырье вместо ароматического концентрата добавляют полиэтилен, причем полиэтилен любого вида в количестве 10-20% получаемой смеси, полученную смесь подвергают термическому крекингу (пиролизу) при атмосферном давлении путем нагрева в интервале температур 360-460оС, где 360оС начало пиролиза, а 460оС конец пиролиза, образующиеся в процессе пиролиза продукты разложения конденсируют в холодильнике-конденсаторе, температуру хладагента которого повышают от 10 до 90оС в соответствии с ростом температуры пиролиза.
Преимущество предлагаемого способа заключается в том, что вместо ароматических концентратов в качестве инициирующей добавки применяют легкодоступный и химически чистый полиэтилен, причем полиэтилен любого вида (ПВД полиэтилен высокого давления; ПНД полиэтилен низкого давления; НП нестандартный полиэтилен; ОУ отходы и утиль), и вместо вакуумной перегонки процесс термодеструкции проводят при атмосферном давлении.
Такое техническое решение обеспечивает уменьшение выхода побочных продуктов летучих газов и кубового остатка соответственно до 1-2 и 5-6% вместо 6 и 30% у известных способов, и получение наряду с масляными дистиллятами жидких дистиллятов, разгоняемых в интервале температур 100-300оС и в количестве 22-36% исходной смеси.
Предлагаемый способ проводят по следующей технологии, схема лабораторной установки приведена на чертеже.
Исходную смесь 1, состоящую из 80-90% тяжелой нефти или нефтяного остатка (мазута) и 10-20% полиэтилена загружают в реактор 2 и начинают нагревать включением муфельной электропечи 3. Регулировку и контроль температур в реакторе 2 и печи 3 осуществляют с помощью термопар 4. С достижением в реакторе 2 температуры 360оС начинается процесс пиролиза полиэтилена.
В процессе пиролиза полиэтилена продукты его расщепления начинают инициировать разрыв цепей в молекулах нефтяного сырья и способствуют таким образом образованию целевых дистиллятов бензино-керосиновых и масляных. Пиролиз смеси 1 продолжается до 460оС. Выше этой температуры начинается уже термический процесс коксования углеводородов. Поэтому процесс пиролиза смеси 1 с достижением температуры 460оС считается законченным. В процессе пиролиза в интервале температур 360-460оС, образующиеся пары попадают в холодильник-конденсатор 5, конденсируются там и стекают в приемник 6, состоящий из емкостей для жидких и масляных дистиллятов. Процесс пиролиза протекает все технологическое время при атмосферном давлении в стационарном режиме (без перемешивания).
Как показали результаты опытов пиролиз смеси в интервале температур 360-400оС протекает с образованием жидких дистиллятов (бензино-керосиновых), выкипающих в интервале температур 100-300оС, а в интервале температур 400-460оС с образованием маслянных дистиллятов, состоящих из легких, средних и тяжелых фракций. Поскольку температура плавления масел легких фракций начинается с 38-40оС и повышается до 90оС у тяжелых, то в процессе пиролиза температура хладагента в конденсаторе 5 повышается с 10 до 90оС с ростом температуры смеси 1 в реакторе 2.
При проведении опытов по изложенной технологии были установлены следующие закономерности: механизм термокрекинга смеси нефтяное сырье + полиэтилен не зависит от вида полиэтилена, а зависит только от химического состава нефтяного сырья и количества полиэтилена; если полиэтилена берется меньше 10% исходной смеси, то температура окончания пиролиза понижается. Такое понижение приводит на начальном этапе к простой перегонке, а затем к операции коксования углеводородов. В результате этого выход целевых дистиллятов уменьшается, а выход летучих и кубового остатка увеличивается; если количество полиэтилена берется более 20% исходной смеси, то в процессе пиролиза в целевых дистиллятах увеличивается содержание α-олефиновых углеводородов, а это влечет за собой резкое изменение физических и химических свойств целевых продуктов.
П р и м е р 1. Нефтяной остаток прямой перегонки нефти Студено-Ключевского месторождения, имеющий показатели: плотность ρ 0,939 кг/м3, температуру разгонки 340-500оС, вязкость кинематическую ν50 20,6 сСт, содержание серы S 1,8% коксуемость К 6,9% смешивают в количестве 900 г с полиэтиленом вида НП (нестандартный полиэтилен, представляющий собой технологический отход производства), взятым в количестве 100 г. Показатели полиэтилена: плотность ρ 0,86 кг/м3, температура пиролиза 360-440оС. Полученную в соотношении 9:1, исходную смесь 1 нагревают в реакторе 2 путем установки его в муфельную электропечь 3. С достижением в реакторе 2 температуры 360оС начинается пиролиз смеси 1. С этого момента пары разложения поступают в холодильник-конденсатор 5, охлаждаемый водой с температурой 10-20оС, конденсируются там и стекают в емкость для бензино-керосинового дистиллята приемника 6. Сбор данного дистиллята в емкость заканчивается при температуре в реакторе 395-400оС. Начиная с этой температуры приемку целевых дистиллятов переводят на емкость для масляных фракций. Масляные дистиллят, представляющий собой смесь легких, средних и тяжелых фракций получается при пиролизе, протекающем в интервале температур 400-460оС. Поскольку температура плавления масляных фракций растет от 38 (легкая) до 90оС (тяжелая), то в процессе их сбора поднимают и температуру хладагента (воды) с 20 до 90оС. С достижением в реакторе 2 температуры 460оС пиролиз смеси 1 прекращается, реактор 2 выводится из зоны нагрева, охлаждается и взвешивается. Взвешиваются также емкости приемника 6 с целевыми продуктами. Результаты пиролиза представлены в табл.1.
П р и м е р 2. Технологический режим тот же, что и в примере 1, только исходная смесь 1 взята в соотношении 8:2 (800 г нефтяной остаток и 200 г полиэтилена вида НП). Результаты пиролиза представлены в табл.1.
П р и м е р 3. Технологический режим тот же, что и в примере 1, только в качестве исходного нефтяного сырья взят топочный мазут показателями: плотностью ρ0,954 кг/м3, вязкостью кинематической ν 21,0 сСт, температурой разгонки 340-520оС, коксуемостью К 7,0% содержанием серы S 2,1% Соотношение компонентов в исходной смеси 9: 1 (900 г мазута и 100 г полиэтилена НП). Результаты пиролиза представлены в табл.1.
П р и м е р 4. Технологический режим тот же, что и в примере 1, исходная смесь 1 та же, что в примере 3, соотношение компонентов в смеси 8:2. Результаты пиролиза представлены в табл.1.
Из табл.1 видно, что предложенный способ позволяет получать из нефтяных остатков бензино-керосиновые дистилляты, выкипающие в интервале температур 100-300оС в количестве 22-36% исходного сырья, масляные дистилляты, выкипающие в интервале температур 300-440оС в количестве 60-72% исходного сырья и уменьшить выход летучих до 2% и кубового остатка до 6%
Получаемые таким способом целевые дистилляты имеют одинаковые или очень близкие физико-химические показатели (см. табл.2), что показывает высокую стабильность найденного технологического режима.
Получаемые таким способом целевые дистилляты имеют одинаковые или очень близкие физико-химические показатели (см. табл.2), что показывает высокую стабильность найденного технологического режима.
Таким образом, применение предлагаемого способа в нефтеперерабатывающей промышленности позволит решить такие задачи, как:
замена химически неоднородных ароматических концентратов на легко доступное и химически чистое углеводородное сырье на полиэтилен; уменьшения выхода летучих газов и кубового остатка; получения жидких дистиллятов, соответствующих бензино-керосиновым фракциям; упрощения технологического процесса путем исключения операции вакуумирования.
замена химически неоднородных ароматических концентратов на легко доступное и химически чистое углеводородное сырье на полиэтилен; уменьшения выхода летучих газов и кубового остатка; получения жидких дистиллятов, соответствующих бензино-керосиновым фракциям; упрощения технологического процесса путем исключения операции вакуумирования.
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСТИЛЛЯТНЫХ ФРАКЦИЙ путем термокрекинга тяжелого и остаточного нефтяного сырья в присутствии инициирующих добавок, отличающийся тем, что в качестве инициирующей добавки используют полиэтилен любого вида в количестве 10-20 мас. от исходного сырья, полученную смесь подвергают термокрекингу при атмосферном давлении и температуре 360-460oС с конденсацией образующихся паров при 10-90oС для раздельного отбора жидких и масляных дистиллятных фракций.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93020250A RU2047645C1 (ru) | 1993-04-20 | 1993-04-20 | Способ получения дистиллятных фракций |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93020250A RU2047645C1 (ru) | 1993-04-20 | 1993-04-20 | Способ получения дистиллятных фракций |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93020250A RU93020250A (ru) | 1995-10-20 |
RU2047645C1 true RU2047645C1 (ru) | 1995-11-10 |
Family
ID=20140638
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU93020250A RU2047645C1 (ru) | 1993-04-20 | 1993-04-20 | Способ получения дистиллятных фракций |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2047645C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2522615C2 (ru) * | 2012-10-03 | 2014-07-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Способ совместной переработки нефтяных фракций и полимерных отходов |
RU2798461C2 (ru) * | 2021-11-02 | 2023-06-23 | Общество с ограниченной ответственностью "Химмотолог" | Способ переработки тяжёлых нефтяных остатков, резинотехнических и многокомпонентных полимерных отходов |
-
1993
- 1993-04-20 RU RU93020250A patent/RU2047645C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 941397, кл. C 10G 7/06, 1980. * |
Патент СССР N 719511, кл. C 10G 9/16, 1978. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2522615C2 (ru) * | 2012-10-03 | 2014-07-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Способ совместной переработки нефтяных фракций и полимерных отходов |
RU2798461C2 (ru) * | 2021-11-02 | 2023-06-23 | Общество с ограниченной ответственностью "Химмотолог" | Способ переработки тяжёлых нефтяных остатков, резинотехнических и многокомпонентных полимерных отходов |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100250114B1 (ko) | 증기 전환 방법 및 촉매 | |
SU719511A3 (ru) | Способ переработки т желого нефт ного сырь | |
RU2047645C1 (ru) | Способ получения дистиллятных фракций | |
RU2398811C1 (ru) | Способ переработки тяжелого углеводородного сырья | |
GB2135333A (en) | Making coke for metallurgical purposes | |
US4455221A (en) | Process for upgrading heavy hydrocarbons employing a diluent | |
US20090120837A1 (en) | Method Of Obtaining High-Quality Products From Polyolefine Waste Material Or Polyolefines | |
RU2643954C1 (ru) | Способ получения нефтяных среднетемпературных связующего и пропиточного пеков | |
US4009094A (en) | Stabilizing pyrolysis naphtha | |
EP0153112B1 (en) | Electrical insulating oil | |
RU2013416C1 (ru) | Способ получения связующего для изготовления углеродных материалов и изделий из них | |
RU2490308C1 (ru) | Способ переработки тяжелого углеводородного сырья | |
JPS59117585A (ja) | 熱分解油の処理方法 | |
GB2083492A (en) | Production of pitch from petroleum fractions | |
SU429086A1 (ru) | Способ получения сырья для производствасажи | |
RU2612963C1 (ru) | Способ получения тяжёлого нефтяного топлива | |
SU859418A1 (ru) | Способ получени битума | |
SU791599A1 (ru) | Способ получени дистилл тных фракций | |
RU2203923C1 (ru) | Способ переработки жидких продуктов пиролиза | |
RU2771842C1 (ru) | Способ утилизации нефтяных остатков | |
RU2054449C1 (ru) | Способ переработки нефтяного сырья | |
US10947459B2 (en) | One-step low-temperature process for crude oil refining | |
RU2659262C1 (ru) | Способ получения нефтяного высокотемпературного связующего пека | |
US2119110A (en) | Treatment of hydrocarbon oils | |
US1954477A (en) | Treatment of hydrocarbon oils |