RU2045472C1 - Способ получения углеродного волокнистого материала - Google Patents
Способ получения углеродного волокнистого материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2045472C1 RU2045472C1 SU925057655A SU5057655A RU2045472C1 RU 2045472 C1 RU2045472 C1 RU 2045472C1 SU 925057655 A SU925057655 A SU 925057655A SU 5057655 A SU5057655 A SU 5057655A RU 2045472 C1 RU2045472 C1 RU 2045472C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- deformation
- degree
- graphitization
- carried out
- carbonization
- Prior art date
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F9/00—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments
- D01F9/08—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments of inorganic material
- D01F9/12—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof
- D01F9/14—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments
- D01F9/16—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from products of vegetable origin or derivatives thereof, e.g. from cellulose acetate
Abstract
Использование: получение композиционных материалов для электротехники, аэронавтики. Сущность изобретения: гидратцеллюлозный волокнистый материал пропитывают раствором катализатора 4-ным раствором полиметилсилоксана в ацетоне, нагревают до 120-300°С 0,4-2,0 ч, охлаждают до 18-30°С 0,05-0,2 ч, повторяют нагрев в указанном режиме при степени деформации 0-(-10), карбонизуют при нагреве до 180-600°С, причем в интервале 300-400°С материал подвергают деформации (-25)-(+30)% графитацию ведут при 900-2800°С при степени деформации (-10)-(+25)% Образовавшиеся на стадии карбонизации продукты пиролиза с температурой 360-450°С удаляют. Графитацию можно проводить в присутствии карраксодержащих соединений. 1 з. п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к получению углеродных волокнистых материалов и может быть использовано в электротехнике, аэронавтике для получения композиционных материалов.
Известен способ получения углеродного волокнистого материала (УВМ), заключающийся в нагреве целлюлозного материала по следующей схеме: нагрев в интервале 100 400оС, затем до 900оС, далее нагрев до 3000оС. Полученные УВМ обладают прочностью 25,6 83,2 кгс/мм2. Продолжительность процесса составляет 85 ч.
Наиболее близким к изобретению является трехстадийный непрерывный процесс карбонизации целлюлозного волокна в отдельных аппаратах. Первую стадию карбонизации обработанного раствором катализатора целлюлозного волокнистого материала проводят при 200 300оС в условиях свободной усадки (нулевая деформация) в течение 0,5 ч. Вторую стадию карбонизации осуществляют при 500 1000оС в условиях вытяжки, на третьей стадии температуру повышают с 1000 до 1500оС, процесс проводят при вытягивании. Прочность полученного волокна 18 31,5 гс/текс и модуль Юнга 900 1800 гс/текс.
Непрерывную термическую обработку гидратцеллюлозных волокнистых материалов осуществляют в среде инертного газа, который подается с двух концов печи и отводится из центра. Однако при реализации данного способа происходит конденсация продуктов пиролиза с их осаждением на поверхности материала, что приводит к ухудшению физико-механических свойств.
Изобретение решает задачу повышения физико-механических показателей углеродного волокнистого материала и улучшения перерабатываемости его в изделие.
Это достигается за счет того, что в способе получения УВМ на основе гидратцеллюлозного волокнистого материала, включающем его обработку раствором катализатора, карбонизацию и графитацию в условиях деформации, согласно изобретению, перед карбонизацией гидратцеллюлозный волокнистый материал подвергают релаксации при нагреве до 120 130оС в течение 0,4 2,0 ч, охлаждении до 18 30оС в течение 0,05 0,2 ч и повторном нагреве в указанном режиме 0,4 2,0 ч при степени деформации материала 0 (-10%), карбонизацию проводят при нагреве от 180 до 600оС, причем в материал подвергают деформации со степенью (-25) (+30) а графитацию проводят при 900 2800оС при степени деформации (-10) (+25) а образовавшиеся на стадии карбонизации продукты пиролиза выводят из рабочей зоны аппарата с температурой 350 450оС.
Графитацию можно проводить в присутствии карборансодержащих соединений.
Согласно изобретению получают углеродный тканый материал, содержащий по основе и утку углеродные волокна, и характеризующийся плотностью 3000 г/м2, разрывной нагрузкой на полосу основы 150 кгс, удлинением 4 содержанием углерода до 99,9 Прочность нити составляет 1,2 ГПа и модуль Юнга не менее 30 ГПа.
Углеродный тканый материал в виде сетки, полученный по данному способу, характеризуется поверхностной плотностью 130 г/м2, удлинением 4 содержании углерода до 99,9 прочностью нити не менее 1,5 ГПа, модулем Юнга не менее 50 ГПа.
Углеродная многослойная ткань, полученная согласно изобретению, характеризуется поверхностной плотностью 900 г/м2, разрывной нагрузкой на полосу 300 кгс, содержанием углерода до 99,9 толщиной 2 мм, удлинением 6 Прочность нити 1,2 ГПа, модуль Юнга не менее 30 ГПа.
Углеродный трикотажный материал, полученный по данному способу, характеризуется толщиной 2 мм, поверхностной плотностью 700 г/м2, разрывной нагрузкой на полосу 150 кгс, удлинением 15 и содержанием углерода до 99,9 Прочность нити 1,0 ГПа и модуль Юнга по крайней мере 30 ГПа.
Углеродный волокнистый однонаправленный материал, полученный по данному способу, характеризуется поверхностной плотностью 150 г/м2, прочностью нити 1,5 2,5 ГПа и модулем Юнга 80 600 ГПа.
Углеродный волокнистый нетканый материал, полученный согласно данному способу, характеризуется толщиной 2 3 мм, поверхностной плотностью 300 500 г/м2 и содержанием углерода до 99,9 В качестве катализаторов карбонизации можно использовать растворы фосфорсодержащих соединений, таких, как диаммонийфосфат, гидроксиметилфосфоний хлорид и др. кремнийорганические соединения олигомеры силоксанового типа, например полиметилсилоксан и др. В качестве катализатора на стадии графитации используют карборансодержащие соединения, например калиевую соль дикарбаундекарборат. Для пропитки катализаторами используют из 2 15-ные растворы.
Введение дополнительной стадии тепловой обработки стадии релаксации позволяет снизить напряженность структуры исходного гидратцеллюлозного волокнистого материала, которую оценивают методом нагрева в изомерических условиях. Напряженность материала снижается на 50 60 Дальнейшее снижение напряженности за счет увеличения степени деформации и времени терморелаксации нецелесообразно, так как происходит разориентация исходного материала и снижается прочность получаемого углеродного волокнистого материала. Вывод образовавшихся продуктов пиролиза со стадии карбонизации также улучшает свойства готового продукта.
П р и м е р 1. Вискозную ткань саржевого переплетения (ТУ 6-06-438-77) перед стадией терморелаксации пропитывают 4-ным раствором полиметилсилоксана в ацетоне, нагревают до 120оС в течение 0,4 ч, охлаждают до 18оС в течение 0,05 ч и вновь нагревают до 120оС в течение 0,4 ч при степени деформации 10 Затем проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС карбонизацию осуществляют при степени деформации 25 Образовавшиеся продукты пиролиза удаляют с температурой 350оС. Графитацию проводят при 1100оС и степени деформации 5 Полученный углеродный тканый материал имеет разрывную нагрузку на полосу 150 кгс, удлинение 4 содержание углерода до 99,9 Прочность нити составляет 1,2 ГПа и модуль Юнга 50 ГПа.
П р и м е р 2. Вискозный нетканый материал, обработанный 2%-ным раствором диаммонийфосфата, подвергают релаксации: нагревают до 120оС в течение 1,0 ч, охлаждают до 25оС в течение 0,1 ч и вновь нагревают до 200оС в течение 1 ч при степени деформации 10 Затем проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 500оС, при этом в интервале температур 300 400оС волокно подвергают деформации со степенью 25 Образовавшиеся пpодукты пиролиза выводят из рабочей зоны с температурой 450оС. Графитацию осуществляют при 2200оС и степени деформации 10 Полученный углеродный нетканый материал имеет поверхностную плотность 300 г/м2, толщину 2 3 мм и содержит углерод в количестве 99,9
П р и м е р 3. Вискозный трикотажный материал обрабатывают в растворе катализатора как в примере 1, затем нагревают до 300оС в течение 2,0 ч, охлаждают до 18оС в течение 0,2 ч и вновь нагревают до 300оС в течение 2,0 ч при степени деформации 10% Затем проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС волокнистый материал подвергают деформации со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят из рабочей зоны с температурой 450оС. Графитацию осуществляют при 2200оС при степени деформации 10 Полученный углеродный трикотажный материал имеет разрывную нагрузку на полосу 150 кгс, удлинение при разрыве 15 поверхностную плотность 700 г/м2. Прочность нити составляет 1,0 ГПа и модуль Юнга 40 ГПа.
П р и м е р 3. Вискозный трикотажный материал обрабатывают в растворе катализатора как в примере 1, затем нагревают до 300оС в течение 2,0 ч, охлаждают до 18оС в течение 0,2 ч и вновь нагревают до 300оС в течение 2,0 ч при степени деформации 10% Затем проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС волокнистый материал подвергают деформации со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят из рабочей зоны с температурой 450оС. Графитацию осуществляют при 2200оС при степени деформации 10 Полученный углеродный трикотажный материал имеет разрывную нагрузку на полосу 150 кгс, удлинение при разрыве 15 поверхностную плотность 700 г/м2. Прочность нити составляет 1,0 ГПа и модуль Юнга 40 ГПа.
П р и м е р 4. Вискозную многослойную ткань (ТУ 6-06-31-339-81) обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, затем нагревают до 300оС в течение 2,0 ч, охлаждают до 30оС в течение 0,2 ч и снова нагревают до 300оС в течение 2,0 при степени деформации 10 Затем проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС при этом в интервале 300 400оС волокнистый материал подвергают деформации при степени деформации 20 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят из рабочей зоны с температурой 350 450оС. Графитацию проводят при 2800оС и степени деформации 5 Полученная углеродная многослойная ткань характеризуется прочностью нити 1,2 ГПа, поверхностной плотностью 900 г/м2, разрывной нагрузкой на полосу 300 кгс, модулем Юнга 50 ГПа и содержанием углерода 99,9
П р и м е р 5. Ткань сетку (СТП 6-06-31-13-81) из вискозных нитей обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, затем нагревают до 150оС в течение 0,6 ч затем охлаждают до 20оС в течение 0,05 ч и снова нагревают до 150оС в течение 0,4 ч при степени деформации 5 Затем проводят термообработку карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС волокно подвергают деформации со степенью 0 т.е. в условиях свободной усадки. Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию осуществляют при 1800оС. Полученный материал имеет следующие показатели: поверхностная плотность 130 г/м2, толщина 0,5 мм, прочность нити 1,5 ГПа, модуль Юнга 60 ГПа, содержание углерода 98
П р и м е р 6. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 250оС в течение 1,5 ч, затем охлаждают до 30оС в течение 0,2 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 После этого проводят карбонизацию пpи нагреве от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС осуществляют деформацию со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию осуществляют при 2400оС при степени деформации 25 Полученный углеродный волокнистый материал имеет прочность нити 2,5 ГПа, модуль Юнга 250 ГПа, поверхностную плотность 150 г/м2 и содержание углерода 99,9
П р и м е р 7. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 200оС в течение 1,5 ч, охлаждают до 20оС в течение 0,05 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 Карбонизацию осуществляют при подъеме температуры от 180 до 500оС, при этом в интервале 300 400оС при деформации со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию проводят при 2200оС со степенью деформации 25 Полученный углеродный волокнистый материал характеризуется линейной плотностью 150 г/м2, прочностью нити 80 ГПа, модулем упругости 80 ГПа и содержанием углерода 99,9%
П р и м е р 8. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 250оС в течение 0,2 ч, охлаждают до 30оС в течение 0,2 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 После этого проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС осуществляют деформацию со степенью деформации + 36 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Перед графитацией карбонизованное волокно пропитывают 5%-ным раствором калиевой соли дикарбаундекарбората. Графитацию проводят при 2400оС и степени деформации + 25 Полученный углеродный волокнистый материал характеризуется модулем Юнга 600 ГПа, прочностью 2,0 ГПа, поверхностной плотностью 150 г/м2 и содержанием углерода до 99,9
П р и м е р 9. Углеродный волокнистый материал (УВМ) получают аналогично примеру 1, за исключением того, что образовавшиеся продукты пиролиза на стадии карбонизации выводят из рабочей зоны с температурой 200оС. Полученный углеродный тканый материал имеет пониженную разрывную нагрузку на полосу, а прочность нити составляет 0,6 ГПа.
П р и м е р 5. Ткань сетку (СТП 6-06-31-13-81) из вискозных нитей обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, затем нагревают до 150оС в течение 0,6 ч затем охлаждают до 20оС в течение 0,05 ч и снова нагревают до 150оС в течение 0,4 ч при степени деформации 5 Затем проводят термообработку карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС волокно подвергают деформации со степенью 0 т.е. в условиях свободной усадки. Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию осуществляют при 1800оС. Полученный материал имеет следующие показатели: поверхностная плотность 130 г/м2, толщина 0,5 мм, прочность нити 1,5 ГПа, модуль Юнга 60 ГПа, содержание углерода 98
П р и м е р 6. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 250оС в течение 1,5 ч, затем охлаждают до 30оС в течение 0,2 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 После этого проводят карбонизацию пpи нагреве от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС осуществляют деформацию со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию осуществляют при 2400оС при степени деформации 25 Полученный углеродный волокнистый материал имеет прочность нити 2,5 ГПа, модуль Юнга 250 ГПа, поверхностную плотность 150 г/м2 и содержание углерода 99,9
П р и м е р 7. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 200оС в течение 1,5 ч, охлаждают до 20оС в течение 0,05 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 Карбонизацию осуществляют при подъеме температуры от 180 до 500оС, при этом в интервале 300 400оС при деформации со степенью 25 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Графитацию проводят при 2200оС со степенью деформации 25 Полученный углеродный волокнистый материал характеризуется линейной плотностью 150 г/м2, прочностью нити 80 ГПа, модулем упругости 80 ГПа и содержанием углерода 99,9%
П р и м е р 8. Вискозный однонаправленный материал обрабатывают раствором катализатора как в примере 1, нагревают до 250оС в течение 0,2 ч, охлаждают до 30оС в течение 0,2 ч и снова нагревают в указанном режиме при степени деформации 0 После этого проводят карбонизацию при подъеме температуры от 180 до 600оС, при этом в интервале температур 300 400оС осуществляют деформацию со степенью деформации + 36 Образовавшиеся продукты пиролиза выводят с температурой 350оС. Перед графитацией карбонизованное волокно пропитывают 5%-ным раствором калиевой соли дикарбаундекарбората. Графитацию проводят при 2400оС и степени деформации + 25 Полученный углеродный волокнистый материал характеризуется модулем Юнга 600 ГПа, прочностью 2,0 ГПа, поверхностной плотностью 150 г/м2 и содержанием углерода до 99,9
П р и м е р 9. Углеродный волокнистый материал (УВМ) получают аналогично примеру 1, за исключением того, что образовавшиеся продукты пиролиза на стадии карбонизации выводят из рабочей зоны с температурой 200оС. Полученный углеродный тканый материал имеет пониженную разрывную нагрузку на полосу, а прочность нити составляет 0,6 ГПа.
Из представленных примеров следует, что изобретение позволяет получить широкий спектр углеродных волокнистых материалов с повышенными физико-механическими характеристиками, что способствует улучшению их перерабатываемости в изделия.
Claims (2)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНИСТОГО МАТЕРИАЛА, включающий обработку гидратцеллюлозного волокнистого материала катализатором и его последующую карбонизацию и графитацию в условиях деформации, отличающийся тем, что перед карбонизацией гидратцеллюлозный волокнистый материал подвергают релаксации путем его нагрева до 120-300oС в течение 0,4-2,0 ч и охлаждения до 18-30oС в течение 0,05-0,2 ч, после чего нагрев повторяют в указанном режиме при степени деформации указанного материала 0 (-10)% карбонизацию проводят при подъеме температуры от 180 до 600oС, при этом в интервале 300-400oС материал подвергают деформации со степенью (-25) (+30)% графитацию ведут при 900-2800oС при степени деформации (-10) (+25)% а образовавшиеся на стадии карбонизации продукты пиролиза выводят из рабочей зоны с температурой 350-450oС.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что графитацию проводят в присутствии карборансодержащих соединений.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU925057655A RU2045472C1 (ru) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | Способ получения углеродного волокнистого материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU925057655A RU2045472C1 (ru) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | Способ получения углеродного волокнистого материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2045472C1 true RU2045472C1 (ru) | 1995-10-10 |
Family
ID=21611066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU925057655A RU2045472C1 (ru) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | Способ получения углеродного волокнистого материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2045472C1 (ru) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001036010A1 (fr) * | 1999-11-15 | 2001-05-25 | Obschestvo S Ogranichennoi Otvetstvennostiju Nauchno-Proizvodstvenny Tsentr 'uglerodnye Volokna I Kompozity' | Pansement absorbant pour blessures et procede de fabrication correspondant |
| WO2001036009A1 (fr) * | 1999-11-15 | 2001-05-25 | Obschestvo S Ogranichennoi Otvetstvennostiju Nauchno-Proizvodstvenny Tsentr 'uglerodnye Volokna I Kompozity' | Procede de fabrication d'un pansement destine a la premiere couche d'un bandage et pansement obtenu |
| FR2801906A1 (fr) * | 1999-12-06 | 2001-06-08 | Snecma | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| FR2801907A1 (fr) * | 1999-12-06 | 2001-06-08 | Snecma | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| RU2459893C1 (ru) * | 2011-03-18 | 2012-08-27 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| RU2490378C1 (ru) * | 2012-03-23 | 2013-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| RU2577578C1 (ru) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| WO2016199060A1 (en) | 2015-06-11 | 2016-12-15 | Stora Enso Oyj | A fiber and a process for the manufacture thereof |
| WO2017060847A1 (en) | 2015-10-08 | 2017-04-13 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a shaped body |
| WO2017060845A1 (en) | 2015-10-08 | 2017-04-13 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a precursor yarn |
| RU2706107C1 (ru) * | 2019-04-29 | 2019-11-13 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Способ получения комплексного углеродного волокнистого материала |
-
1992
- 1992-09-04 RU SU925057655A patent/RU2045472C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Заявка Франции N 2009699, кл. C 01B 31/00, 1970. * |
| Патент США N 3107152, кл. 23 - 209.2. 1963. * |
Cited By (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001036010A1 (fr) * | 1999-11-15 | 2001-05-25 | Obschestvo S Ogranichennoi Otvetstvennostiju Nauchno-Proizvodstvenny Tsentr 'uglerodnye Volokna I Kompozity' | Pansement absorbant pour blessures et procede de fabrication correspondant |
| WO2001036009A1 (fr) * | 1999-11-15 | 2001-05-25 | Obschestvo S Ogranichennoi Otvetstvennostiju Nauchno-Proizvodstvenny Tsentr 'uglerodnye Volokna I Kompozity' | Procede de fabrication d'un pansement destine a la premiere couche d'un bandage et pansement obtenu |
| FR2801906A1 (fr) * | 1999-12-06 | 2001-06-08 | Snecma | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| FR2801907A1 (fr) * | 1999-12-06 | 2001-06-08 | Snecma | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| WO2001042544A3 (fr) * | 1999-12-06 | 2001-12-27 | Snecma Moteurs | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| WO2001042541A3 (fr) * | 1999-12-06 | 2002-01-17 | Snecma Moteurs | Carbonisation de materiaux fibreux cellulosiques en presence d'un compose organosilicie |
| RU2459893C1 (ru) * | 2011-03-18 | 2012-08-27 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| RU2490378C1 (ru) * | 2012-03-23 | 2013-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| RU2577578C1 (ru) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Способ получения углеродного волокнистого материала |
| WO2016199060A1 (en) | 2015-06-11 | 2016-12-15 | Stora Enso Oyj | A fiber and a process for the manufacture thereof |
| US10626523B2 (en) * | 2015-06-11 | 2020-04-21 | Stora Enso Oyj | Fiber and a process for the manufacture thereof |
| CN107709639B (zh) * | 2015-06-11 | 2020-12-01 | 斯道拉恩索公司 | 纤维及其制造方法 |
| CN107709639A (zh) * | 2015-06-11 | 2018-02-16 | 斯道拉恩索公司 | 纤维及其制造方法 |
| EP3307931A4 (en) * | 2015-06-11 | 2019-01-30 | Stora Enso Oyj | FIBER AND ITS MANUFACTURING PROCESS |
| AU2016276410B2 (en) * | 2015-06-11 | 2020-06-18 | Stora Enso Oyj | A fiber and a process for the manufacture thereof |
| WO2017060847A1 (en) | 2015-10-08 | 2017-04-13 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a shaped body |
| EP3359715A4 (en) * | 2015-10-08 | 2019-06-05 | Stora Enso Oyj | PROCESS FOR PREPARING A ROLLING YARN |
| EP3359716A4 (en) * | 2015-10-08 | 2019-05-29 | Stora Enso Oyj | PROCESS FOR MANUFACTURING A SHAPED BODY |
| AU2016333829B2 (en) * | 2015-10-08 | 2020-06-25 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a precursor yarn |
| AU2016333831B2 (en) * | 2015-10-08 | 2020-07-23 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a shaped body |
| WO2017060845A1 (en) | 2015-10-08 | 2017-04-13 | Stora Enso Oyj | A process for the manufacture of a precursor yarn |
| US10968540B2 (en) | 2015-10-08 | 2021-04-06 | Stora Enso Oyj | Process for the manufacture of a shaped body |
| RU2706107C1 (ru) * | 2019-04-29 | 2019-11-13 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Способ получения комплексного углеродного волокнистого материала |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2045472C1 (ru) | Способ получения углеродного волокнистого материала | |
| US3849332A (en) | Sequential carbonization and activation of fibrous material in a carbon dioxide atmosphere | |
| KR101138291B1 (ko) | 라이오셀계 탄소섬유 및 탄소직물의 제조방법 | |
| US4849200A (en) | Process for fabricating carbon/carbon composite | |
| JP4392432B2 (ja) | 炭素化布帛の製造方法 | |
| EP1669480B1 (en) | Method of obtaining yarns or fiber sheets of carbon from a cellulose precursor | |
| JP2648711B2 (ja) | ピッチ系炭素繊維三次元織物の製造法 | |
| US3818082A (en) | Process for the production of carbonaceous tapes | |
| US3533743A (en) | Process for the manufacture of continuous high modulus carbon yarns and monofilaments | |
| EP0280233B1 (en) | Method for producing carbon-carbon composite materials | |
| CA2004370C (en) | Continuous, ultrahigh modulus carbon fiber | |
| EP0148560B1 (en) | Process for producing pitch-based graphite fibres | |
| US4237108A (en) | Process for producing carbon fabric | |
| US5622660A (en) | Process for producing carbon fiber fabrics | |
| JP4547754B2 (ja) | ピッチ系炭素繊維織物 | |
| JP4392434B2 (ja) | 炭素化布帛の製造方法 | |
| US3533741A (en) | Process for the production of filamentary carbon | |
| US4892722A (en) | Method for producing high strength, high modulus mesophase-pitch-based carbon fibers | |
| EP0383614B1 (en) | Process for producing carbon fiber fabrics | |
| RU2741012C1 (ru) | Способ получения углеродного волокна и материалов на его основе | |
| RU2047674C1 (ru) | Способ получения углеродного волокнистого материала | |
| US3926228A (en) | Carbonaceous tapes | |
| US3663173A (en) | Process for producing carbonized fibrous products | |
| KR102651011B1 (ko) | 셀룰로오스 니트 탄소섬유 원단의 제조 방법, 셀룰로오스 니트 탄소섬유 원단, 흑연화 섬유 원단의 제조 방법 및 흑연화 섬유 원단 | |
| JP2695355B2 (ja) | 炭素繊維の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TK4A | Correction to the publication in the bulletin (patent) |
Free format text: AMENDMENT TO CHAPTER -FG4A- IN JOURNAL: 28-1995 FOR TAG: (22) |