RU2041306C1

RU2041306C1 - Шпалоподбивочный агрегат

Info

Publication number: RU2041306C1
Application number: RU9292004338A
Authority: RU
Inventors: Тойрер Йозеф; Пайтл Фридрих; Прашл Вильхельм
Original assignee: Франц Плассер Банбаумашинен-Индустригезельшафт Мбх
Priority date: 1991-10-24
Filing date: 1992-10-23
Publication date: 1995-08-09
Also published as: BR9203790A; AU2727392A; FI924812A; FI924812A0; US5269226A; CN1071723A; CZ320592A3; PL296316A1; BG60217B2; ATE117753T1; DK0539347T3; JP3056340B2; HUT62350A; EP0539347A1; HU209440B; JPH05202504A; HU9203320D0; SK277800B6; MX9206047A; CA2081088A1

Abstract

Использование: при уплотнении балласта железнодороджного пути. Сущность изобретения: шпалоподбивочный агрегат для шпалоподбивочных машин состоит из четырех разнесенных поперек машины друг рядом с другом и перемещаемых за счет приводов независимо друг от друга в поперечном направлении шпалоподбивочных устройств, имеющих несущую раму с установленным с возможностью перестановки по высоте инструментальными рамами и двумя установленными на них шпалоподбивочными инструментами, противолежащими друг другу в продольном направлении машины и соединенными с приводами вибрации и заглубления в баласт. Каждый шпалоподбивочный инструмент содержит рычаги, соединенные с подбивочными лопатками, поворачиваемыми приводами вокруг оси поворота, проходящий вдоль машины. При этом примыкающая к несущей раме внутренняя подбивочная лопатка каждого шпалоподбивочного устройства жестко соединена со шпалоподбивочным инструментом, тогда как соседняя в поперечном направлении машины наружняя подбивочная лопатка может поворачиваться между двумя ограничивающими упорами, конечными положениями из непосредственно примыкающей к внутренней подбивочной лопатке первого положения подбивки во второе для погружения обоих подбивочных лопаток по обеим сторонам от рельса другое положение вокруг оси поворота. 5 з.п. ф-лы, 6 ил.

Description

Изобретение относится к устройствам для уплотнения балласта железнодорожного пути.

Известен шпалоподбивочный агрегат, содержащий четыре разнесенных поперек шпалоподбивочной машины и установленных с возможностью независимого перемещения приводами поперек машины шпалоподбивочных устройств, каждое из которых состоит из несущей рамы, инструментальной рамы, установленной на несущей раме с возможностью перестановки по высоте приводом, двух шпалоподбивочных инструментов, установленных на инструментальной раме, расположенных зеркально-симметрично относительно оси симметрии шпалоподбивочного устройства и включающих в себя соединенные с виброприводом рычаги и подбивочные лопатки, попарно закрепленные на соответствующем рычаге, причем лопатки каждой пары разнесены поперек шпалоподбивочной машины (патент США N 5007349, кл. Е 01 В 27/11, шпалоподбивочной машины (патент США N 5007349, кл. Е 01 В 27/11, 1991).

Техническим результатом изобретения является повышение его эффективности путем упрощения позиционирования подбивочных лопаток относительно элементов пути и более широкого использования при работе агрегата в зонах стрелочных переводов.

Для достижения этого результата в шпалоподбивочном агрегате, содержащем четыре разнесенных поперек шпалоподбивочной машины и установленных с возможностью независимого перемещения приводами поперек машины шпалоподбивочных устройств, каждое из которых состоит из несущей рамы, инструментальной рамы, установленной на несущей раме с возможностью перестановки по высоте приводом, двух шпалоподбивочных инструментов, установленных на инструментальной раме, расположенных зеркально-симметрично относительно оси симметрии шпалоподбивочного устройства и включающих в себя соединенные с виброприводом рычаги и подбивочные лопатки, попарно закрепленные на соответствующем рычаге, причем лопатки каждой пары разнесены поперек шпалоподбивочной машины, одна подбивочная лопатка каждой пары, расположенная вблизи несущей рамы, закреплена на соответствующем рычаге жестко, а вторая с возможностью ограниченного упорами поворота приводом вокруг горизонтальной расположенной вдоль шпалоподбивочной машины оси с возможностью погружения с разных сторон рельса.

Кроме этого продольная ось указанной одной подбивочной лопатки каждого шпалоподбивочного устройства наклонена сверху вниз к несущей раме, а продольная ось второй подбивочной лопатки в одном крайнем положении параллельна продольной оси одной подбивочной лопатки, угол наклона которой равен 5-10^о, преимущественно 7^о, при этом угол поворота второй подбивочной лопатки во втором крайнем положении от вертикали составляет 5-10^о, преимущественно 7^о, упоры ограничения поворота второй подбивочной лопатки расположены в зоне оси поворота и смонтированы на первой и второй подбивочной лопатках, а привод поворота второй подбивочной лопатки шарнирно прикреплен к ней с противоположной от указанных упоров стороны.

На фиг. 1 изображен шпалоподбивочный агрегат; на фиг. 2 то же, вид по стрелке А на фиг. 1; на фиг. 3 вид сверху на стрелочный перевод пути; на фиг. 4 шпалоподбивочный агрегат со схемой размещения подбивочных лопаток, сечение Б-Б на фиг. 3; на фиг. 5 то же, со схемами размещения подбивочных лопаток, сечение В-В на фиг. 3; на фиг. 6 то же, со схемой размещения подбивочных лопаток, сечение Г-Г на фиг. 3.

Шпалоподбивочный агрегат 1, который можно видеть на фиг. 1 и 2, состоит из четырех расположенных в поперечном направлении машины друг рядом с другом и перемещаемых в поперечном направлении за счет приводов 2 независимо друг от друга шпалоподбивочных устройств 3, из которых для лучшей наглядности изображены только два устройства для одного рельса 4 пути. Каждый из четырех шпалоподбивочных устройств 3 имеет вертикальную несущую раму 5 с вертикальными направляющими 6. На этих направляющих установлена инструментальная рама 7 с возможностью перестановки по высоте с помощью привода 8. На раме 7 закреплена пара расположенных на расстоянии друг от друга в продольном направлении машины шпалоподбивочных инструментов 9, причем шпалоподбивочные инструменты 9 соответственно с помощью приводов подачи на глубину и вибрации 10, 11 являются подаваемыми на глубину и вибрируемыми вокруг горизонтальной оси 12, проходящей перпендикулярно продольному направлению машины.

Каждый шпалоподбивочный инструмент 9 содержит рычаги в их нижней конечной зоне, соединенные с двумя расположенными в поперечном направлении машины друг рядом с другом подбивочными лопатками 13, 14. Из их числа расположенная более близко к раме 5 внутренняя подбивочная лопатка 14 жестко соединена с рычагом, тогда как противолежащая наружная подбивочная лопатка 13 установлена с возможностью поворота на шпалоподбивочном инструменте 9 вокруг проходящей в продольном направлении машины оси 15 поворота. При этом движение поворота наружной лопатки 13 ограничено расположенными с одной стороны на внутренней и с другой стороны на наружной лопатке 14, соответственно 13, упорами 16, 17, 24, 25. В зоне, противолежащей этим упорам 16, 17, 24, 25 в поперечном направлении машины, наружная лопатка 13 шарнирно соединена с приводом 18 поворота, закрепленным своим верхним концом на шпалоподбивочном инструменте 9. Продольные оси 20, 21 обеих подбивочных лопаток 13, 14 составляют соответственно с вертикальной плоскостью 2 угол α и β равный приблизительно 7^о. Однако этот угол также может выбираться равным от приблизительно 5^о до приблизительно 10^о. Позицией 19 обозначена поворотная опора, имеющая ось 15 поворота. Продольная ось 20 внутренней подбивочной лопатки 14 каждого шпалоподбивочного устройства расположена с наклоном сверху вниз в направлении рамы 5, тогда как продольная ось 21 соседней наружной подбивочной лопатки 13 в первом положении подбивки выполнена проходящей параллельно внутренней подбивочной лопатке 14 (правое шпалоподбивочное устройство 3 на фиг. 1).

С помощью привода 18 каждая наружная подбивочная лопатка 13 является поворачиваемой из одного ограниченного упорами 16 и 17 первого конечного положения, соответственно положения подбивки 23, в следующее, ограниченное упорами 24 и 25 конечное положение, соответственно второе положение подбивки 26. В первом положении подбивки 23 наружная лопатка 13 совместно с внутренней лопаткой 14 образует пару подбивочных лопаток совместного уплотнения находящейся слева и справа от рельса зоны подбивки 27. Во втором положении подбивки 26 обе лопатки 13, 14 расположены настолько далеко друг от друга, что при опускании шпалоподбивочного инструмента 9 одновременно являются уплотняемыми две находящиеся в зоне одной продольной стороны рельса зоны 27 подбивки.

Каждая рама 5 соединена в ее верхней конечной зоне с направляющими втулками 28, которые со своей стороны установлены с возможностью поперечного перемещения на поперечных направляющих 30, соединенных с рамой 29 шпалоподбивочной машины. Направляющие втулки 28 обоих расположенных центрально шпалоподбивочных устройств 3 имеют в зоне рамы 5 расширение 31. Благодаря этому расширению может приниматься часть направляющей втулки 28, выступающая от рамы 5 каждого расположенного снаружи шпалоподбивочного устройства 3 в направлении центра машины, так что оба приданных одной половине машины шпалоподбивочных устройства 3 без проблем могут перемещаться в непосредственно примыкающее друг к другу положение, в котором обе приданные каждой продольной стороне рельса зоны подбивки 27 являются уплотняемыми с помощью двух подбивочных лопаток 13, 14.

В железнодорожной стрелке, которую можно видеть на фиг. 3, зоны, подбиваемые при первом положении подбивки 23, изображены с помощью непрерывной жирной линии, тогда как зоны подбивки 27, уплотняемые при втором положении подбивки 26, изображены штриховой жирной линией. Позицией 32 обозначены рельсы основного пути и позицией 33 обозначены рельсы ответвляющегося пути. Как можно отчетливо видеть благодаря жирным линиям, с помощью шпалоподбивочного агрегата 1 является подбиваемой практически вся стрелка, в частности на сложных участках, имеющих многочисленные препятствия подбивке. Неподбиваемая наружная часть ответвляющегося пути без проблем может обрабатываться в ходе подбивки всего ответвляющегося пути.

Необходимое для поперечного сечения Б-Б на фиг. 3 положение четырех шпалоподбивочных устройств 3, а также подбивочных лопаток 13, 14 изображено на фиг. 4. При этом можно отчетливо видеть, что у первого и третьего если смотреть слева направо шпалоподбивочных устройств 3 подбивочные лопатки 13, 14 в первом положении подбивки 23 направлены параллельно друг другу, тогда как у второго и четвертого шпалоподбивочных устройств 3 наружные подбивочные лопатки 13 находятся во втором положении подбивки 26. Для этого прежде всего нагружаются (см. также фиг. 1) четыре привода 2 до тех пор, пока при первом этапе центрирования соответствующее шпалоподбивочное устройство 3 не отцентрировано над уплотняемой зоной подбивки 27, соответственно над рельсом 33 ответвляющегося пути. При втором этапе центрирования, который также может осуществляться параллельно первому этапу, вслед за тем у второго и четвертого шпалоподбивочных устройств 3 нагружается привод 18, так что соответствующая наружная подбивочная лопатка 13 поворачивается во второе положение подбивки 26. При этом положении четырех шпалоподбивочных устройств 3 друг относительно друга, соответственно положении отдельных подбивочных лопаток 13, 14, имеется возможность в рамках одного процесса опускания при нагружении приводов 8 уплотнять в целом шесть зон подбивки 27, расположенных в поперечном направлении машины друг рядом с другом и под шпалой 34. При этом зоны подбивки 27 рельса 33 ответвляющегося пути, находящиеся на каждой продольной стороне рельса, соответственно уплотняются одним шпалоподбивочным устройством 3.

Согласно верхнему, изображающему шпалу 34 и подбивочные лопатки 13, 14 в поперечном сечении В-В участку на фиг. 5, при первом цикле центрирования центрированы все шпалоподбивочные устройства 3 над обоими рельсами 32 главного пути, причем подбивочные лопатки 13 соответственно находятся в первом положении подбивки 23. После завершения первого цикла подбивки только второе и четвертое шпалоподбивочные устройства 3 (если смотреть слева) при нагружении приводов 2 перемещаются в поперечном направлении до тех пор, пока они не находятся над рельсами 33 ответвляющегося пути. Вслед за тем, соответственно параллельно этому, наружные подбивочные лопатки 13 при нагружении приводов 18 поворачиваются во второе положение подбивки 26, так что после опускания шпалоподбивочных инструментов 9 второго и четвертого шпалоподбивочных устройств 3 являются уплотняемыми обе зоны подбивки 27, соответственно находящиеся по обеим сторонам от рельсов 33 ответвляющегося пути.

При действительном для поперечного сечения Г-Г и изображенном на фиг. 6 положении первое и второе шпалоподбивочные устройства 3 центрированы над рельсом 32 главного пути, причем обе наружные подбивочные лопатки 13 соответственно находятся в первом положении подбивки 23. Это положение соответствует нормальному положению подбивки для тех зон пути, в которых отсутствуют какие-либо помехи подбивке. Подбивочные лопатки 13 третьего подбивочного устройства 3 находятся во втором положении подбивки 26 для одновременной подбивки зон подбивки 27, находящиеся на каждой продольной стороне рельса 33 ответвляющегося пути. Подбивочные лопатки 13 четвертого шпалоподбивочного устройства 3 находятся в первом положении подбивки 23 для уплотнения наружной зоны подбивки 27 рельса 32 главного пути. После процесса подбивки имеется еще возможность с помощью четвертого шпалоподбивочного устройства 3 при соответствующем дальнейшем поперечном перемещении (штрихпунктирные линии) также еще уплотнять внутреннюю зону подбивки 27 второго рельса 33 ответвляющегося пути. Неуплотняемую в рамках этого рабочего этапа наружную зону подбивки 27 без проблем можно обрабатывать при обработке ответвляющегося пути.

Claims

1. ШПАЛОПОДБИВОЧНЫЙ АГРЕГАТ, содержащий четыре разнесенных поперек шпалоподбивочной машины и установленных с возможностью независимого перемещения приводами поперек машины шпалоподбивочных устройства, каждое из которых состоит из несущей рамы, инструментальной рамы, установленной на несущей раме с возможностью перестановки по высоте приводом, двух шпалоподбивочных инструментов, установленных на инструментальной раме, расположенных зеркально-симметрично относительно оси симметрии шпалоподбивочного устройства и включающих в себя соединенные с виброприводом рычаги и подбивочные лопатки, попарно закрепленные на соответствующем рычаге, причем лопатки каждой пары разнесены поперек шпалоподбивочной машины, отличающийся тем, что одна подбивочная лопатка каждой пары, расположенная вблизи несущей рамы, закреплена на соответствующем рычаге жестко, а вторая с возможностью ограниченного упорами поворота приводом вокруг горизонтальной расположенной вдоль шпалоподбивочной машины оси, с возможностью погружения с разных сторон рельса.

2. Агрегат по п. 1, отличающийся тем, что продольная ось одной подбивочной лопатки каждого шпалоподбивочного устройства наклонена сверху вниз к несущей раме, а продольная ось второй подбивочной лопатки в одном крайнем положении параллельна продольной оси одной подбивочной лопатки.

3. Агрегат по п. 2, отличающийся тем, что угол наклона одной подбивочной лопатки равен 5 10^o, преимущественно 7^o.

4. Агрегат по п. 2, отличающийся тем, что угол поворота второй подбивочной лопатки во втором крайнем положении от вертикали составляет 5 - 10^o, преимущественно 7^o.

5. Агрегат по п. 1, отличающийся тем, что упоры ограничения поворота второй подбивочной лопатки расположены в зоне оси поворота.

6. Агрегат по п. 5, отличающийся тем, что упоры ограничения поворота второй подбивочной лопатки смонтированы на первой и второй подбивочных лопатках, а привод поворота второй подбивочной лопатки шарнирно прикреплен к ней с противоположной от указанных упоров стороны.