RU2039439C1 - Способ производства колбасных изделий - Google Patents

Abstract

Использование: в мясной промышленности, а именно в производстве колбасных изделий (полукопченных, варено-копченых, полусухих, сырокопченых и сыровяленых колбас). Способ включает следующие операции производства колбасных изделий: обвалку и жиловку мясного сырья, измельчение, обезвоживание сырья, приготовление фарша с введением специй, шпика, формование, осадку, термическую обработку и сушку. При этом для приготовления вышеперечисленных изделий используют парное сырье не позднее чем через 40 50 мин после убоя, его подвергают электростимуляции в течение 2 7 мин с последующей выдержкой в течение 3 4 ч при температуре 18 20°С. Обезвоживание сырья проводят виброобработкой в течение 60 120 мин с обдувкой воздухом при температуре 18 20°С, причем соль вводят на стадии приготовления фарша. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Description

Изобретение относится к мясной промышленности, а именно к производству мясопродуктов с промежуточной влажностью (полукопченых, варено-копченых, полусухих, сырокопченых и сыровяленых колбас).

Известен способ производства сырокопченых колбас путем подбора и подготовки сырья, посола и выдержки, измельчения на волчке, составления фарша в мешалке, формовки батонов, осадки, копчения и сушки [1]
Недостатками этого способа являются большая продолжительность изготовления (42-48 сут.), неравномерное удаление влаги из разных слоев колбасного батона, следствием чего являются "закал", увеличение срока сушки, деформационные изменения, снижение выхода и качества готового продукта.

Известен способ производства сырокопченых колбас путем подготовки сырья, измельчения, составления фарша с добавлением смеси углеводов, формовки батонов, осадки, копчения, сушки [2]
Недостатками этого способа являются большая продолжительность обезвоживания, неравномерность распределения влаги по слоям колбасного батона и наличие тех же дефектов, характерных для сырокопченых колбас, изготовленных по вышеупомянутой технологии.

Наиболее близким по технологии и достигаемому результату к изобретению является способ производства сухих колбас, предусматривающий подготовку сырья, подмораживание, измельчение, посол, приготовление фарша с введением бактериальных культур, смеси глюкозы, декстрина, аскорбиновой кислоты, коагулянта, формование батонов и сушку [3]
Недостатками указанного способа являются значительная сложность осуществления процесса предварительного обезвоживания сырья с применением СВЧ-энергии, возможность денатурационных изменений белков, ухудшающих условия вторичного структурообразования фарша и качество готовых колбас.

Предлагаемое изобретение решает задачу уменьшение продолжительности технологического процесса (сушки) за счет снижения начального влагосодержания сырья при сохранении высоких органолептических показателей готовых колбас. Это достигается тем, что способ включает подготовку мясного сырья, измельчение, приготовление фарша с введением специй, шпика, посол, формование, осадку, термическую обработку, сушку, и согласно изобретению используют парные мясные туши или парное сырье после обвалки и жиловки через 40-50 мин после убоя, подвергают электростимуляции в течение 2-7 мин, выдержке в течение 3-4 ч, затем измельченное сырье подвергают виброобработке в течение 60-120 мин с продувкой воздухом, причем соль вводят на стадии приготовления фарша. Целесообразно перед виброобработкой измельчение сырья осуществлять на куски размером (2 х 2 х 2) ˙ 10^-2 м. Кроме того, целесообразно виброобработку проводить с продувкой воздухом или инертным газом со скоростью 0,5-1,0 м/с при температуре 18-20^оС или при остаточном (вакуумметрическом) давлении 0,2-0,4 кПа.

Вибрационную обработку осуществляют после электростимуляции парного мяса и измельчения на куски установленного размера в период максимального сближения значения рН мяса с изоэлектрической точкой мышечных белков, что обеспечивает значительное снижение водосвязывающей способности и растворимости белковой фракции мяса и способствует интенсивному обезвоживанию несоленого сырья в процессе вибрационного воздействия и в последующих процессах изготовления колбас с промежуточной влажностью.

Проверка предлагаемого способа показала, что нормативное содержание влаги в опытных образцах полукопченых и варено-копченых колбас достигается уже на стадии завершения тепловой обработки изделий, тогда как контрольные образцы требуют последующей выдержки в сушильной камере в течение 3-7 сут.

Способ осуществляется следующим образом.

Отбор сырья (парной говядины) производится не позднее чем через 40-50 мин после убоя. Электростимуляцию парного мяса электрическим током выполняют с помощью электромассажера при напряжении тока 220 В, скважности 1,4, длительность обработки 7 мин. Затем сырье выдерживают в течение 3-4 ч при температуре 18-20^оС и измельчают до размеров кусков (2 х 2 х 2)x x10^-2 м, а после этого подвергают его виброобработке в течение 60-120 мин при f 50 Гц, А 2,5-3,0 мм, с одновременной подачей воздуха или инертного газа при t 18-20^оС со скоростью движения V 0,5-1,0 м/с с целью предварительного обезвоживания и ускорения автолитических изменений. После виброобработки сырье вторично измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки d 3 мм. Приготовление фарша по рецептуре (включая поваренную соль) и формовку его в оболочку проводят по обычной технологии.

Осадку батонов совмещают с выдержкой в посоле, проводят в камерах с t 2-4^оС в течение 4-6 сут в зависимости от вида колбасных изделий. Тепловую обработку (первое копчение, варка, второе копчение) осуществляют в соответствии с действующей технологией для каждого конкретного вида колбас по традиционным режимам.

Сушку колбасных батонов для полукопченых и варено-копченых колбас при необходимости проводят в виде кратко- временного досушивания в течение 1-2 сут. Для сырокопченых колбас процесс сушки сокращается до 20-25 сут по сравнению с традиционным 30-35-суточным сроком.

П р и м е р 1. Способ производства варено-копченых колбас.

Отбор полутуш в парном состоянии не позже 40-50 мин после убоя. После обвалки и жиловки парное сырье подвергают электростимуляции (ЭС) с помощью специального электромассажера частотой 50 Гц, напряжением 220 В, скважностью 1,4 и продолжительностью 5-7 мин. Электростимулированное сырье выдерживают при температуре 18-20^оС в течение 3,5 ч, потом измельчают на куски размером (2 х 2 х 2)x x10^-2 м. Измельченное сырье подвергают виброобработке с частотой 50 Гц, амплитудой 2,5-3,0 мм в течение 90 мин с продувкой воздухом температурой 18-20^оС. После виброобработки мясо направляют на приготовление фарша. Составление фарша варено-копченой колбасы "Московская" осуществляют по рецептуре (на 100 кг сырья), кг: Мясо говяжье в/c 75 Шпик хребтовый 25
Фарш составляют без предварительного посола и созревания сырья. Измельченное на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм мясо перемешивают в мешалке со шпиком, поваренной солью, раствором нитрита натрия, специями и другими компонентами в течение 8-10 мин.

Приготовленный фарш шприцуют в естественные или искусственные оболочки диаметром 45 мм и направляют батоны на осадку, совмещенную с посолом и созреванием при температуре 2-4^оС в течение 4 сут.

Последующие стадии технологического процесса не отличаются от действующей инструкции, за исключением сушки, которая уменьшается в 2-3 раза. Для батонов диаметром 45 мм стандартная влажность может быть достигнута уже после термической обработки.

Таким образом, происходит сокращение общей длительности технологического цикла производства варено-копченых колбас на 3-5 сут.

П р и м е р 2. Способ производства сырокопченых колбас.

Мясные полутуши после убоя и обработки в парном состоянии подвергаются электростимуляции током частотой 50 Гц, напряжением 220 В в течение 2-4 мин и направляются на обвалку и жиловку.

Жилованное мясо нарезают на кусочки кубической формы размером (2 х 2 х 2) ˙ 10^-2 м, выдерживают при температуре 18-20^оС в течение 3-4 ч и затем подвергают виброобработке при частоте 50 Гц, амплитуде 2,5-3,0 мм в течение 120 мин с обдувкой воздухом температурой 18-20^оС.

Частично обезвоженное сырье направляется на составление фарша сырокопченой колбасы "Московской" в/c по рецептуре (на 100 кг сырья), кг: Говядина жилованная 75 Шпик хребтовый 25
Мясо после обработки электрическим током и вибрацией измельчается на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, перемешивается в мешалке со шпиком, поваренной солью, раствором нитрита натрия и специями в течение 8-10 мин.

Приготовленный фарш шприцуют на гидравлических шприцах при давлении (9,81-127,5) ˙ 10⁴ Па в естественную или искусственную оболочку диаметром 45-55 мм, перевязывают, навешивают батоны на рамы и подвергают осадке в камерах при температуре 2-4^оС в течение 5-7 сут. копчению в коптильных камерах 2-3 сут при температуре 18-20^оС. Сушка колбас в сушилках при температуре 12^оС, относительной влажности воздуха 75-78% осуществляется в течение 20-25 сут в зависимости от диаметра батона.

Таким образом, продолжительность технологического цикла производства сырокопченых колбас сокращается на 10-12 сут при сохранении высокого качества готовой продукции.

Сравнительный анализ подготовки фарша для колбасных изделий по предлагаемому способу и традиционной технологии представлен в табл. 1-3.

Так, из табл. 1 видно, что электростимуляция, выдержка и виброобработка мяса обусловливают значительное снижение рН и сближение его с изоэлектрическим состоянием мышечных белков, вследствие чего уменьшаются водосвязывающая способность (ВСС) мяса и растворимость белков.

В результате электрического и механического воздействия на сырье и ускорения автолитических изменений снижается начальное влагосодержание мяса, и это обусловливает сокращение длительности цикла изготовления варено-копченых колбас и завершение процесса после термической обработки (для батонов диаметром 45 мм). Колбаса в контрольных партиях требует досушивания в течение 3 сут для обеспечения стандартной влажности (табл. 2).

Электрические и механические воздействия вызывают разрушение мембранных элементов клеток и выход саркоплазматических белков в дисперсионную среду, обусловливают интенсификацию процесса вторичного структурообразования и увеличение плотности структуры фарша и готовой колбасы.

По мере обезвоживания фарша изменяется его консистенция (глубина погружения игл индентора уменьшается), особенно значительно после термической обработки, что свидетельствует об увеличении жесткости продукта.

Фарш готовой варено-копченой колбасы, изготовленной по предлагаемому способу, имеет несколько более мягкую консистенцию в связи с тем, что батоны колбасы не подвергаются дополнительному обезвоживанию при выдержке в сушильной камере (табл. 3).

Таким образом, предлагаемый способ позволяет осуществлять производство сырокопченых и варено-копченых колбас из парного мяса и тем самым существенно сокращать расход холода за счет исключения процессов охлаждения и хранения охлажденного мяса;
ускорить автолиз сырья и сближение рН мяса с изоэлектрической точкой белков и достижение минимальной влагосвязывающей способности за счет использования электростимуляции, выдержки при повышенной температуре и виброобработки мяса, обеспечивая наилучшие условия предварительного обезвоживания сырья и сокращение общей длительности технологического цикла.

Claims (4)

1. СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ, предусматривающий обвалку и жиловку мясного сырья, измельчение, обезвоживание сырья, введение соли, приготовление фарша с добавлением специй и шпика, формование, осадку, термообработку и сушку, отличающийся тем, что мясное сырье используют в парном виде, которое до или после обвалки и жиловки подвергают электростимуляции в течение 2 7 мин и выдержке в течение 3 4 ч при температуре 18 - 20^oС, а обезвоживание сырья проводят путем виброобработки в течение 60 - 120 мин с обдувкой воздухом, имеющим температуру 18 20^oС, или при пониженном атмосферном давлении 0,2 0,4 КПА, причем соль вводят на стадии приготовления фарша.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мясное сырье используют через 40 50 мин после убоя животных.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что измельчение мясного сырья осуществляют на куски размером (2 x 2 x 2) · 10^{- 2} м.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что скорость воздуха при обдувке составляет 0,5 1,0 м/с.

Images