RU2013118075A - Способ комбинированной химико-термической обработки деталей машин из теплостойких сталей - Google Patents

Abstract

1. Способ комбинированной химико-термической обработки деталей машин из теплостойких сталей, включающий термоциклическую обработку детали, отличающийся тем, что на этапах предварительной термообработки и механообработки с последующей комбинированной химико-термической обработкой для повышения уровня насыщения осуществляют ряд дополнительных операций, активирующих материал детали и повышающих диффузионную проницаемость обрабатываемых деталей, причем часть операций осуществляют на этапе предварительной подготовки к химико-термической обработке, включающем следующую последовательность технологических операций: нормализацию, высокий отпуск, закалку, высокий отпуск, пластическую деформацию методом осадки; затем на этапе комбинированной химико-термической обработки на стадии цементации обработку проводят циклически, с чередованием циклов насыщения и диффузионной выдержки, выбор количества циклов осуществляют в зависимости от необходимой для решения конкретных задач толщины диффузионного слоя; после цементации детали обрабатывают термически, проводя высокий отпуск, закалку на масло, обработку холодом и неоднократный последующий отпуск и окончательный этап комбинированной химико-термической обработки завершают стадией ионно-плазменного азотирования.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что величины и диапазоны величин параметров технологических операций определены следующие: на этапе предварительной подготовки к химико-термической обработке: нормализация при температуре 950°С, высокий отпуск при температуре 670°С, закалка от температуры 1010°С, высокий отпуск при температуре не менее 570°С, пласт�

Claims (2)

1. Способ комбинированной химико-термической обработки деталей машин из теплостойких сталей, включающий термоциклическую обработку детали, отличающийся тем, что на этапах предварительной термообработки и механообработки с последующей комбинированной химико-термической обработкой для повышения уровня насыщения осуществляют ряд дополнительных операций, активирующих материал детали и повышающих диффузионную проницаемость обрабатываемых деталей, причем часть операций осуществляют на этапе предварительной подготовки к химико-термической обработке, включающем следующую последовательность технологических операций: нормализацию, высокий отпуск, закалку, высокий отпуск, пластическую деформацию методом осадки; затем на этапе комбинированной химико-термической обработки на стадии цементации обработку проводят циклически, с чередованием циклов насыщения и диффузионной выдержки, выбор количества циклов осуществляют в зависимости от необходимой для решения конкретных задач толщины диффузионного слоя; после цементации детали обрабатывают термически, проводя высокий отпуск, закалку на масло, обработку холодом и неоднократный последующий отпуск и окончательный этап комбинированной химико-термической обработки завершают стадией ионно-плазменного азотирования.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что величины и диапазоны величин параметров технологических операций определены следующие: на этапе предварительной подготовки к химико-термической обработке: нормализация при температуре 950°С, высокий отпуск при температуре 670°С, закалка от температуры 1010°С, высокий отпуск при температуре не менее 570°С, пластическая деформация методом осадки при температуре не менее 700°С и со степенью деформации 50…80%; на этапе комбинированной химико-термической обработки на стадии цементации число циклов не менее 12, каждый цикл по продолжительности не менее 30 мин, а отношение времени насыщения к времени выдержки - от 0,1 до 0,2; после цементации детали обрабатывают термически, проводя высокий отпуск, закалку на масло, обработку холодом при температуре (-70°С) и трехкратный отпуск при 510°С; окончательный этап комбинированной химико-термической обработки завершают стадией ионно-плазменного азотирования в диапазоне температур 480…500°С при следующих параметрах: напряжение на катоде при катодном распылении - 900 В, в режиме насыщения - 400 В; плотность тока 0,20…0,23 мА/см²; состав газовой среды - азотоводородная смесь с 95% азота и 5% водорода; расход газовой смеси до 10 дм³/ч; давление в камере при катодном распылении - 13,3 гПа, при насыщении - 5…8 гПа, время обработки ионно-плазменным азотированием - не менее 10 ч.