PT2038235E

PT2038235E - Revestimento em pó com indicação de secagem

Info

Publication number: PT2038235E
Application number: PT07786984T
Authority: PT
Inventors: Frederic Pflanz
Original assignee: Beissier
Priority date: 2006-07-04
Filing date: 2007-07-02
Publication date: 2010-06-24
Also published as: DK2038235T3; ES2344869T3; DE602007006017D1; ATE465138T1; PL2038235T3; EP2038235A1; WO2008003672A1; FR2903402A1; EP2038235B1; FR2903402B1

Description

ΕΡ 2 038 235/ΡΤ DESCRIÇÃO "Revestimento em pó com indicação de secagem"

Domínio técnico A invenção refere-se a um revestimento em pó.

Mais particularmente, a invenção refere-se a um revestimento em pó com indicação de secagem. 0 domínio técnico da invenção pode ser definido como o dos revestimentos em pó.

Os revestimentos em pó são produtos destinados, após amassadura com água, a serem aplicados sobre diversos suportes com a finalidade de preparar esses suportes antes dos trabalhos de acabamento.

Estes trabalhos de acabamento podem ser por exemplo a aplicação de uma pintura, um reboco fino ou qualquer outra operação dita de acabamento susceptível de intervir sobre o suporte.

Distinguem-se geralmente por um lado os revestimentos de alisamento e por outro lado os revestimentos de reboco.

Os revestimentos em pó podem ser produtos à base de cimento, de gesso, com ou sem ligante hidráulico.

Podem igualmente ser à base de ligante não hidráulico sozinho.

Os critérios e parâmetros que regem a utilização de revestimentos em pó são principalmente as condições de preparação, tais como a relação de amassadura, o tempo de mistura, o utensílio utilizado; a duração de utilização antes da presa do revestimento (designadamente para produtos à base de ligantes hidráulicos), a duração antes de deterioração das propriedades de aplicação; o tempo de secagem; o aspecto final e as propriedades do produto uma vez seco, designadamente no que se refere às operações e tratamentos 2 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ exteriores susceptíveis de serem realizados sobre o produto tais como polimento ou revestimento por uma outra camada.

De maneira geral, o tempo de secagem dos revestimentos é a principal fonte de dificuldades no âmbito de um processo que compreenda a aplicação destes revestimentos sobre suportes a fim de preparar esses suportes antes de trabalhos de acabamento. O tempo de secagem de um revestimento deve ser imperativamente respeitado a fim de permitir a prossecução dos trabalhos nas condições prescritas e garantidas pelo fabricante.

Ora, o tempo de secagem depende de numerosos parâmetros diferentes que são principalmente: - a relação de amassadura empregue, - a temperatura ambiente, - a humidade relativa, - a natureza dos suportes em particular no que se refere à sua porosidade e ao seu teor em humidade, a duração e as condições da armazenagem do revestimento antes da sua utilização.

Estes parâmetros não podem ser dominados pelo utilizador final, em particular no caso em que este não é um profissional. É portanto difícil para o utilizador determinar com precisão o tempo de secagem de um revestimento. Nos produtos disponíveis no comércio, o tempo de secagem pode ser indicado por um intervalo de tempo geralmente largo, ou então o tempo de secagem pode ser indicado de maneira relativamente precisa mas por condições teóricas, fixas, definidas, raramente encontradas pelo utilizador. Por fim, em certos casos, os tempos de secagem simplesmente não são precisados e é mencionado que os trabalhos de acabamento não poderão ser executados «senão após secagem completa». 0 desrespeito do tempo de secagem acarreta numerosos inconvenientes para o utilizador que são designadamente de ordem técnica e estética. 3 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ

Os inconvenientes de ordem técnica são em particular um defeito de resistência mecânica, de resistência à água, descolamentos, um fenómeno de têmpera; e os inconvenientes de ordem estética são em particular o surgimento de manchas, a deformação do produto, o surgimento de bolhas. 0 documento EP-A-0884291 descreve um revestimento em pó seco à base de um ligante hidráulico que compreende: - 0,1 a 6% em peso de cimento Portland com um teor em Fe2<33 inferior a 5% em peso; - 0,1 a 3% de cal; - 5 a 45% de um cimento aluminoso com um teor em Fe203 inferior a 5% em peso; - 2 a 18% de sulfato de cálcio, por exemplo sob a forma de anidrite, de hemi-hidrato ou de di-hidrato; - 0,1 a 2% de aditivos; - 0,1 a 8% de ligantes orgânicos; - 35 a 85% de cargas por exemplo quartzo, carbonato, areia, etc.

Este revestimento pode compreender ainda um corante ou pigmento, mas não se trata de um corante que muda de cor quando da secagem tal como um indicador corado sensível ao pH. O documento WO-A-00/66508 refere-se a um revestimento de reboco em pasta que compreende um ligante, um pigmento e um indicador corado. Este revestimento é de uma certa cor quando contém água durante a armazenagem. A fim de obter uma estabilidade da cor durante a armazenagem e evitar o desaparecimento desta cor, é adicionado um polímero específico ao revestimento. O revestimento deste documento não é um revestimento em pó seco sem água, mas um revestimento em pasta previamente amassado com água.

Existe portanto uma necessidade ainda não satisfeita de um revestimento em pó cujo tempo de secagem após aplicação possa ser determinado com precisão e fiabilidade pelo utilizador. 4 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ

Existe ainda uma necessidade de um tal revestimento cujo tempo de secagem possa ser determinado com precisão pelo utilizador quaisquer que sejam as condições de utilização, a natureza do suporte, os parâmetros ambientais tais como a temperatura ambiente e a humidade relativa, a duração e as condições da armazenagem do revestimento antes da utilização, a relação de amassadura e todos os outros parâmetros que influenciam o tempo de secagem, dos quais a maioria foi mencionada acima. A finalidade da presente invenção é responder às necessidades enumeradas acima para um revestimento em pó que forneça uma indicação precisa, clara, fiável, sem ambiguidade do tempo de secagem, isto é da finalização da dita secagem.

Esta finalidade e outras ainda são alcançadas de acordo com a invenção por um revestimento em pó que compreende um corante escolhido de forma que, no estado de pó seco, o revestimento seja de uma primeira cor, por exemplo de cor branca, que tenha uma outra cor em contacto com a água utilizada durante a amassadura do dito revestimento e que seja de novo da primeira cor após secagem do revestimento.

De maneira mais precisa, o revestimento de acordo com a invenção compreende em % em peso em relação ao peso total do revestimento: A - Cimento Portland: 3 a 10%, de preferência 5 a 8%; B - · Cimento fortemente aluminoso (Bl): 0 a 40%, de preferência 0 a 35% ; • Fonte de sulfatos reactivos derivados de minerais naturais (B2) : 2 a 50%, de preferência 12 a 25%; C - uma ou várias cargas e/ou pigmentos: 30 a 80%, de preferência 40 a 60%. O revestimento de acordo com a invenção pode igualmente eventualmente compreender ainda um constituinte D que é assim escolhido de entre os cimentos CSA (cimentos à base de 5 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ sulfoaluminato de cálcio designado por C4EA3 de acordo com a notação cimenteira usual: ver mais adiante) numa quantidade geralmente de 0,05 a 5% em peso do peso total do revestimento, de preferência de 0,2 a 3%, de preferência ainda de 0,3 a 1%. O revestimento de acordo com a invenção pode igualmente eventualmente compreender ainda um constituinte E escolhido de entre as nanoparticulas amorfas de alumina AI2O3 numa quantidade geralmente de 0,05 a 4% em peso do peso total do revestimento, de preferência de 0,1 a 2%. O corante representa geralmente de 0,01 a 0,1%, de preferência de 0,02 a 0,05% em peso, por exemplo 0,05% em peso do peso total do revestimento. 0 revestimento de acordo com a invenção pode igualmente eventualmente compreender ainda um constituinte F escolhido de entre os retardadores de presa numa quantidade geralmente de 0,3 a 2,0% em peso do peso total do revestimento. O revestimento de acordo a invenção pode igualmente eventualmente compreender ainda um constituinte G escolhido de entre os aceleradores de presa numa quantidade geralmente de 0,3 a 2,0% em peso. O revestimento de acordo com a invenção pode compreender eventualmente ainda um constituinte H escolhido de entre os espessantes e/ou os aditivos reológicos numa quantidade geralmente de 0,5 a 1% em peso. O revestimento de acordo com a invenção pode compreender eventualmente ainda um constituinte I que é escolhido de entre as fibras numa quantidade geralmente de 0,5 a 4,0% em peso. O revestimento de acordo com a invenção pode eventualmente compreender eventualmente ainda um constituinte J que é escolhido de entre os plastificantes e super-plastificantes numa quantidade geralmente de 0,05 a 1% em peso. 6 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ Ο revestimento de acordo com a invenção pode compreender eventualmente ainda um constituinte K escolhido de entre os aditivos hidrófobos numa quantidade geralmente de 0,3 a 1,5% em peso. 0 revestimento de acordo com a invenção pode compreender eventualmente ainda um constituinte L escolhido de entre os ligantes poliméricos sob a forma de pós redispersáveis numa quantidade geralmente de 2,5 a 2 0% em peso. De entre os constituintes citados acima, os constituintes A e B (a saber BI ou então B2 sozinho) e C assim como o corante tal como descrito acima, são indispensáveis e estão sempre presentes na invenção.

Os constituintes D e E são necessários para permitir uma boa matriz da formulação, em particular os tempos de secagem, de endurecimento, a resistência mecânica em idade jovem e a maneabilidade da pasta. Permitem actuar sobre a velocidade de diminuição do pH e sobre a secagem do revestimento.

Graças à composição especifica do revestimento de acordo com a invenção, designadamente no que se refere aos constituintes A, B, eventualmente D e E e à incorporação neste de um corante tal como definido acima, é dada ao utilizador uma indicação visual segura, simples e fiável do fim da secagem. O fim da secagem é indicado de maneira simples, segura e fiável pelo desaparecimento da segunda cor que era aquela que o revestimento tinha na amassadura, misturado com água e depois durante a aplicação. O desaparecimento da segunda cor coincide com o retorno à primeira cor ou cor inicial que era a do revestimento seco em pó, antes da amassadura misturado com água. Esta primeira cor é geralmente a cor branca. A mudança de cor constitui uma indicação sem ambiguidade do fim da mistura, mesmo para um utilizador não profissional.

Um revestimento em pó que compreende os constituintes específicos enumerados acima, em particular A, B, C e eventualmente D e E nas proporções específicas mencionadas e 7 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ que compreende ainda um corante específico definido acima, tal como o revestimento seco, o revestimento amassado e aplicado, depois o revestimento aplicado seco que têm cada um cores particulares, não foi nunca, até agora, descrito. 0 revestimento de acordo com a invenção permite responder às necessidades indicadas acima, ultrapassa os inconvenientes e desvantagens dos revestimentos da arte anterior e resolve os problemas colocados pelos revestimentos da arte anterior em matéria de indicação da secagem. 0 revestimento de acordo com a invenção permite ao utilizador apreciar com precisão o grau de secagem do revestimento, independentemente das condições de utilização, por exemplo em alisamento ou em reboco; do suporte; de parâmetros ambientais tais como a temperatura ambiente e a humidade relativa do ar (H.R.); e da relação de amassadura.

Por outras palavras, no estado de pó, o produto é de uma primeira cor, por exemplo de cor branca, cora-se por exemplo de rosa violeta ou azul em contacto com a água utilizada na amassadura e reencontra a sua primeira cor, ou cor inicial tal como a cor branca, após a secagem completa. 0 revestimento, uma vez seco, não se cora de novo se for colocado em contacto com a água, uma pintura, uma cola ou qualquer outro produto à base de água ou de solventes e isto nas condições normais de utilização de um revestimento enquanto produto de segunda obra. O revestimento de acordo com a invenção, devido aos constituintes específicos que contém, é um revestimento cujo pH varia em função do grau de secagem. Este revestimento que contém geralmente uma dosagem pequena de cimento Portland, geralmente, a saber geralmente de 3 de 10%, liberta cal livre na amassadura, donde um pH elevado.

No decurso da presa e do endurecimento do produto, esta cal é consumida pela presa em consequência da adição de aditivos específicos que bloqueiam a cal fixando água por intermédio da formação de um mineral muito fortemente hidratado, a etringite ou trissulfoaluminato de cálcio hidratado C6S3AH32 e por esta razão o pH diminui. 8 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ

Utiliza-se na presente descrição a notação cimenteira usual (C = CaO, S = Si02, Σ = S03, A = A1203, H = H20) .

Cimento fortemente aluminoso (Bl) e uma fonte de sulfatos reactivos tal como o gesso (B2); ou uma fonte de sulfatos de cálcio reactivos tais como gesso (B2) sozinho, estão igualmente presentes como ligante maioritário para estabilizar as fórmulas, participar na reacção de secagem do produto e para permitir dosear uma pequena quantidade de cal libertada durante a amassadura.

Os outros componentes tais como cargas, pigmentos, resinas, espessantes, dispersantes, ... da fórmula são clássicos e não intervêm na propriedade principal do revestimento da invenção, a saber a variação do pH, do grau de secagem do revestimento.

Estes outros componentes podem ser ajustados em função da utilização pretendida do produto final que comporta uma indicação colorida da secagem. A diminuição do pH e a fixação de água durante o consumo da cal livre no decurso do endurecimento é portanto explorada por um lado para permitir a secagem e por outro lado para modificar a cor do revestimento ou de preferência fazer desaparecer a cor que o revestimento tinha tomado na amassadura (a pH elevado) para que ele reencontre a sua primeira cor ou cor inicial, geralmente a cor branca. 0 surgimento da cor (segunda cor) está portanto ligado a uma variação brusca, aumento do pH, e a sua mudança ou o seu desaparecimento a uma diminuição deste último.

Estas variações de cor são obtidas graças a um corante sensível ao pH, ou indicador corado que apresenta uma primeira cor a um pH forte, por exemplo de 9 a 14 devido ao surgimento da cal durante a amassadura e que apresenta uma outra cor ou é de preferência incolor em pH menos alcalino por exemplo de 6 a 9 que corresponde à diminuição muito sensível da concentração em cal e portanto à secagem do produto. São verdadeiramente a evolução das reacções químicas de endurecimento e a secagem do produto por 9

ΕΡ 2 038 235/PT evaporação e por fixaçao física da água que influenciam a cor deste último.

Em resumo, graças ao revestimento específico de acordo com a invenção, estabelece-se uma relação entre o grau de secagem do revestimento e o valor do pH e põe-se em evidência esta variação do pH pela mudança de cor de um indicador corado sensível ao pH.

Estando o pH - devido à formulação específica do revestimento de acordo com a invenção - directamente ligado ao grau de secagem do revestimento, a variação de cor do indicador corado, e portanto do revestimento, em função do pH dá igualmente uma indicação precisa sobre o grau de secagem do revestimento. O corante sensível ao pH deve de preferência estar disponível em pó fino, muito facilmente dispersável e solúvel em água fria. No estado de pó, o produto deve ser de preferência sem cor para permitir a realização de revestimentos de tonalidade muito branca. Os corantes desse tipo existem na família dos indicadores corados correntemente utilizados em química. 0 indicadores corados que convêm no revestimento de acordo com a invenção devem de preferência ter uma zona de viragem de cor compatível com o funcionamento químico da formulação descrita, isto é: - 0 indicador corado deve ser activado com um surgimento de uma cor inequívoca, homogénea e rápido para a libertação da cal a um pH superior geralmente a 12 ou 13 no momento da amassadura. - 0 indicador corado deve ser desactivado de preferência com uma diminuição da intensidade da cor, depois desaparecimento desta quando esta cal é consumida com a água de amassadura, isto é, quando o produto está seco e suficientemente resistente para permitir prosseguir os trabalhos, isto é a um pH geralmente inferior a 9,5, por exemplo de 9 a 6. A fenolftaleína, de cor rosa-violeta, é um exemplo de um indicador corado que permite obter uma cor homogénea. Esta 10 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ fenolftaleína tem uma zona de viragem de cor situada entre cerca de pH = 10 e pH = 8,5. A timolftaleina, de cor azul, pode igualmente ser utilizada em certas formulações. A quantidade de indicador corado é tal que assegure o surgimento de uma cor de intensidade suficiente, é geralmente como indicado acima de 0,01% a 0,1% em peso, de preferência de 0,02 a 0,05% do peso total do revestimento, por exemplo de 0,05% em peso designadamente no caso da fenolftaleina.

Outros efeitos e vantagens da invenção surgirão melhor na leitura da descrição detalhada que se segue. 0 revestimento de acordo com a invenção é um revestimento em pó o que significa que a maior parte ou a totalidade dos constituintes deste revestimento se encontram sob uma forma pulverulenta. A granulometria deste pó é geralmente inferior a 300 pm.

Por outro lado, este pó, antes da amassadura é um pó seco, isto é, que compreende geralmente menos de 3% de água livre. O revestimento de acordo com a invenção compreende constituintes que se podem classificar como princípios activos do revestimento: trata-se dos constituintes A, B, D e E. O constituinte A do revestimento de acordo com a invenção é um cimento Portland branco ou cinzento; representa geralmente de 3 a 10% em peso, de preferência de 5 a 8% em peso do peso total do revestimento. Um tal cimento é por exemplo o cimento vendido sob a denominação comercial Cimento Portland Branco 52,5 R pela empresa Lafarge. O revestimento de acordo com a invenção pode ser um revestimento à base de cimento ou então um revestimento à base de gesso.

Se o revestimento for «à base de cimento», compreende como constituinte B um constituinte BI que é um cimento 11 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ fortemente aluminoso branco ou cinzento, presente numa quantidade de 20 a 40% em peso do peso total do revestimento, e um constituinte secundário B2 presente em quantidade mais pequena, a saber, geralmente de 2 a 15% do peso total do revestimento.

Este constituinte B2 é então neste caso uma fonte de sulfatos reactivos derivados de minerais naturais tal como o gesso alfa (CEHi/2, hemi-hidrato de sulfato de cálcio obtido por passagem em autoclave) , o gesso Beta (CSHi/2, hemi-hidrato de sulfato de cálcio obtido por cozedura aberta) ou anidrite (CE sulfato de cálcio anidro), este último não sendo utilizado senão no caso de revestimentos à base de cimento e não como ligante maioritário.

Um tal cimento BI é por exemplo o cimento vendido sob a denominação comercial TERNAL WHITE pela empresa Lafarge Aluminates.

Se o revestimento for à «base de gesso», compreende um constituinte B2 sozinho tal como já definido acima (o constituinte BI é então totalmente omitido) que é uma fonte de sulfatos de cálcio reactivos derivados de minerais naturais, tal como o gesso alfa que é um sulfato de cálcio hidratado obtido em autoclave. Neste caso, o constituinte B2 está presente numa quantidade de 25 a 50% em peso do peso total do revestimento. O revestimento de acordo com a invenção pode compreender em seguida constituintes que podem ser qualificados como aditivos específicos que actuam sobre o número, o tamanho e o crescimento de cristais de etringite; trata-se dos constituintes D, G, F e G. O constituinte D é um cimento dito de tipo CSA: pode-se tratar quer de um cimento dito de tipo K auto-react ivo formulado com C4EA3 anidro, cal C, e sulfatos como o gipso CEH2; quer de cimento CSA puro constituído por C4EA3 anidro puro que reage com os outros compostos da fórmula, em particular os compostos B2 e A. A quantidade de constituinte D é geralmente de 0,05 a 5% em peso do peso total do revestimento, de preferência de 0,2 a 2% em peso, de 12 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ preferência ainda de 0,3 à 1% do peso total do revestimento. Um tal cimento é por exemplo o cimento disponibilizado pela empresa DENKA sob a denominação DENKA CSA. O constituinte E é constituído por nanopartículas amorfas de alumina AI2O3: trata-se de um composto reactivo de grande superfície específica que reage com a cal livre e certos compostos hidráulicos libertados pelo cimento Portland para formar etringite.

As ditas nanopartículas têm geralmente uma dimensão de 1 a 60 nm e uma superfície específica de 100 a 200 m2/g.

Essas nanopartículas de alumina estão por exemplo disponibilizadas pela empresa Rhodia sob a denominação Rhoximat SA 502. 0 constituinte F é um retardador de presa. Este retardador de presa pode ser escolhido facilmente pelo perito na especialidade no domínio da técnica, em função do tipo de ligante hidráulico e do efeito pretendido.

Pode ser escolhido por exemplo de entre o gluconato de sódio, o ácido cítrico e seus sais tais como o citrato de sódio, o ácido tartárico e seus sais, as colas animais, os fosfatos de sódio. A quantidade de constituinte F é geralmente de 0,30% a 2% em peso do peso total do revestimento. O constituinte G é um acelerador de presa, este acelerador de presa pode ser escolhido facilmente pelo perito na especialidade no domínio da técnica.

Pode ser escolhido por exemplo de entre o carbonato de lítio, os carbonatos, aluminatos e silicatos de sódio, os cloretos de cálcio, de alumínio e de sódio e o gipso. Este último acelerador está presente nas fórmulas sem cimento aluminoso (constituinte Bl). A quantidade de constituinte G é geralmente de 0,3 à 2% em peso do peso total do revestimento.

Os outros constituintes do revestimento não são essenciais no que se refere à obtenção de efeitos fundamentais da invenção. Contribuem para a maneabilidade, 13 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ tempo de utilização, propriedades de mistura e de aplicaçao e para obtenção das resistências mecânicas pretendidas.

Estes constituintes são designadamente aditivos não reactivos: trata-se dos constituintes Η, I, J, K e L ; e cargas e/ou pigmentos: trata-se dos constituintes Μ, N, O, P, Q e R. O constituinte H é escolhido de entre os espessantes e os aditivos reológicos tais como os éteres celulósicos, os derivados de amido ou de goma de guar. A quantidade de constituinte H é geralmente de 0,5 a 1% em peso total do revestimento. O constituinte I é constituído por fibras. Estas fibras podem ser escolhidas de entre as fibras naturais, sintéticas ou artificiais tais como as fibras de celulose, as fibras de polímeros como as fibras de poliacrilonitrilo ou de poliamida. A quantidade de constituinte I é geralmente de 0,5 a 4% em peso do peso total do revestimento. O constituinte J é um plastificante ou um superplastificante escolhido por exemplo de entre a caseína, os poliacrilatos, os policarboxilatos, os polimelamino-sulfonatos, os polinaftalenossulfonatos . A quantidade de plastificante ou de superplastificante é geralmente de 0,05 a 1% em peso em relação ao peso total do revestimento. O constituinte K é um aditivo hidrófobo tal como o oleato de sódio, o estearato de zinco ou de cálcio/magnésio, ou então um silano tal como o silano em pó disponível sob a denominação SEAL 80 da empresa ELOTEX®. A quantidade de constituinte K é geralmente de 0,3 a 1,5% do peso total do revestimento. O constituinte L é uma resina sob a forma de pó redispersável em água. A quantidade de constituinte L é geralmente de 2,5 a 20% do peso total do revestimento. 14 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ Ο constituinte Μ é carbonato de cálcio simples (do tipo pó de mármore triturado) ou dolomite (carbonato duplo de cálcio e de magnésio triturado). A quantidade de constituinte M é geralmente de 35 a 60% em peso do peso total do revestimento. O constituinte N é sílica geralmente proveniente de areias naturais cuja granulometria máxima é geralmente inferior a 300 pm. A quantidade de constituinte N é geralmente de 0,05 a 30% em peso do peso total do revestimento. O constituinte O é constituído por cargas aligeiradas de natureza orgânica tais como esferas de polímeros ocas ou expandidas, ou de natureza mineral tal como vidro expandido, mica expandida, cargas de fraca densidade. A quantidade de constituinte O é geralmente de 0,05 a 5% em peso do peso total do revestimento, de preferência de 3 a 5%. O constituinte Q é talco, geralmente na proporção de 0,05 a 6% em peso, de preferência de 3 a 5%. O constituinte R é mica triturada não tratada, geralmente na proporção de 0,05 a 6% em peso, de preferência de 3 a 5%. É bem evidente que o perito na especialidade escolherá as proporções dos diversos constituintes que deseja incluir no revestimento dentro dos intervalos enumerados acima, de forma a alcançar a quantidade de 100% em peso para a totalidade do revestimento.

Por outro lado, as percentagens dos diferentes compostos constituintes vão variar designadamente em função das condições de utilização do produto quando da sua aplicação ou uma vez seco, dos constrangimentos de custo ou de velocidade de secagem desejados, das propriedades mecânicas, da dureza final esperada. O perito na especialidade pode facilmente adaptar a composição do revestimento para obter as propriedades desejadas.

Regra geral, para os produtos destinados a adquirir fortes resistências mecânicas em idade jovem, uma boa 15 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ compensação da retracção e uma secagem muito rápida em grande espessura, são de reter as formulações à base de cimento fortemente aluminoso.

Para os outros casos, as fórmulas à base de gesso alfa podem ser convenientes. As durações de secagem e sobretudo as durações de endurecimento serão mais longas e as resistências mecânicas menores em idade jovem e a longo termo. A utilização do revestimento em pó descrito acima faz-se de maneira clássica e é conhecida neste domínio da técnica.

Consiste em misturar, amassar o revestimento em pó com a composição descrita acima com água, por exemplo numa proporção de 15 a 50% em peso, de preferência numa proporção de 20 a 40% em peso do pó seco. O revestimento amassado é seguidamente aplicado por meios conhecidos sobre o substrato, suporte a tratar. Os meios de aplicação do revestimento são escolhidos em função da utilização em reboco ou em alisamento. O revestimento amassado aplicado sobre o suporte vai endurecer e secar sobre este e sofrer a variação de cor descrita mais acima. A invenção vai agora ser descrita em referência aos exemplos seguintes dados a título ilustrativo e não limitativo.

Exemplo 1

Prepara-se um revestimento em pó que contém cimento fortemente aluminoso com a formulação seguinte apresentada na Tabela 1.

Este revestimento em pó é de cor branca no estado seco e rosa-violeta no estado húmido. Contém fenolftaleína como indicador corado na proporção de 0,05% em peso do peso total do revestimento. 16 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ

Tabela 1 : Formulação do Exemplo 1

Resina em pó redispersável 5, 5% Caseína em pó 0, 7% Carbonato de lítio 0,2% Gluconato de sódio 0, 07% Éter celulósico de viscosidade média 0,45% Amido modificado de baixa viscosidade 0,1% Fibras de poliamida 0,8 mm 0,6% Gesso alfa 9% Cimento Portland branco 52,5 6,5% Cimento aluminoso branco 38% Cimento CSA 0,3% Nanoalumina reactiva 0,5% Pó de mármore 15 pm 31, 1% Carga aligeirada 250 pm 7% TOTAL 100%

Procede-se à amassadura do revestimento seco adicionando água do reservatório ao revestimento em pó. A quantidade de água adicionada é de 40% em massa em relação à quantidade de revestimento em pó. O tempo de inicio da amassadura é tomado como sendo o tempo t=0. Aplica-se o revestimento amassado sobre um suporte seco e mede-se o pH do revestimento a diferentes tempos à temperatura de 23±2°C, e a uma humidade relativa de 50±5%.

Quando da amassadura ao tempo t = 0, o revestimento em pó que era inicialmente branco torna-se de uma cor rosa-violeta. Esta cor atinge rapidamente a sua intensidade máxima uma vez que o pH está então próximo de 10 (ver Tabela 2).

Tabela 2 t pH 30 s 11, 8 5 minutos 11, 8 10 minutos 11,2 15 minutos 11, 0 20 minutos 11, 0 25 minutos 10,8 45 minutos 10

Após 45 minutos, observa-se um inicio de presa e o pH está então próximo de 10 (ver Tabela 2) . A partir deste pH, constata-se que a cor do revestimento perde a sua intensidade e torna-se progressivamente mais pálida. 17 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ Ε 24 horas após a amassadura, o pH é de 8,5 a 9,0.

Antes desta presa, as velocidades de secagem e de endurecimento vão depender das condições ambientais tais como a temperatura e a humidade relativa e das condições de utilização: conforme se efectue um alisamento de pequena espessura ou um reboco.

Quando o desaparecimento da cor rosa-violeta já é homogéneo, isto é produziu-se sobre a totalidade da superfície revestida pelo revestimento, o pH medido é da ordem de 8,5. O revestimento aplicado é então branco sobre a totalidade da superfície revestida. Apresentam-se em seguida as durações (tempos de secagem ts) para as quais se observa um desaparecimento homogéneo da cor inicial do revestimento amassado em diversas condições ambientais de temperatura e de humidade relativa (HR) e diversas condições de utilização, a saber em alisamento ou em reboco e sobre um suporte seco do tipo placa de betão normalizada. • Se T = 23°C e HR = 50% suporte seco; - para um alisamento em pequena espessura (3 mm) ts = 2h00 a 2h30 ; - para uma utilização em reboco, com uma espessura de 40 mm, e com um diâmetro de 100 mm; ts = cerca de 5h00; • Se T = 20°C, e HR = 80%, suporte seco - para um alisamento em pequena espessura (3 mm) , ts = 3h00 a 3h30; - para uma utilização em reboco, com uma espessura de 40 mm e um diâmetro de 10 mm, ts = 6h00; • Se T = 10°C, HR = 40%, suporte seco - para um alisamento em pequena espessura (3 mm) , ts = 4h00 a 5h00; 18 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ - para uma utilização em reboco, com uma espessura de 40 mm e um diâmetro de 100 mm, ts = 6h30 a 8h00.

No caso dos suportes estarem húmidos e/ou a relação de amassadura ser mais elevada por exemplo 42 a 45%, e/ou a temperatura ser baixa por exemplo de 5°C a 15°C, e/ou a humidade relativa ser elevada, então os tempos de secagem são mais elevados e podem atingir por exemplo 10 a 12 horas para uma espessura de 40 mm.

Pelo contrário, se a temperatura for superior a 25°C e/ou a humidade relativa for baixa por exemplo de 30% a 40% então os tempos de secagem são sensivelmente diminuídos por exemplo de 5h00 a 4h00.

Em qualquer caso, quaisquer que sejam as variações dos diversos parâmetros ambientais e as condições de utilização, obtém-se de acordo com a invenção uma indicação segura, fiável do fim da secagem, materializada pelo desaparecimento total e homogéneo da cor tomada pelo revestimento durante a amassadura e o retorno à cor inicial (geralmente branco) do revestimento seco.

Além disso, em todos os casos, a aplicação de água superficial, de pintura ou de um revestimento de acabamento não induz de novo mudança da cor do revestimento. No entanto, é preferível incorporar um produto hidrófobo no revestimento.

Exemplo 2

Formulação à base de gesso, sem cimento aluminoso

Com este tipo de formulação apresentado na Tabela 3, obtêm-se diminuições de pH comparáveis ao caso anterior, os tempos de secagem e de desaparecimento da cor residual sendo mais longos em 20 a 50% em função das condições ambientais e do suporte. A formulação da Tabela 3 contém fenolftaleina como indicador corado na proporção de 0,05% em peso do peso total do revestimento. 19 ΕΡ 2 038 235/ΡΤ

Tabela 3 : Formulação do Exemplo 2

Resina em pó redispersável 6% Gipso 0, 4% Citrato de sódio 0,35% Éter celulósico de viscosidade média 0, 45% Amido modificado de baixa viscosidade 0,4% Fibras de poliamida 0,8 mm 0,6% Gesso alfa 45% Cimento Portland branco 52,5 6, 0% Superplastificante polinaftaleno sulfonado 0,3% Cimento CSA 0,5% Nanoalumina reactiva 0,5% Pó de mármore 15 pm 34,5% Carga aligeirada 250 pm 5% TOTAL 100%

Lisboa, 2010-06-18

Claims

ΕΡ 2 038 235/ΡΤ 1/3 REIVINDICAÇÕES 1. Revestimento em pó que compreende um corante escolhido de forma que, no estado de pó seco, o revestimento seja de uma primeira cor, que tome uma outra cor em contacto com a água utilizada numa amassadura do dito revestimento e que seja de novo da primeira cor após secagem do revestimento.
2. Revestimento de acordo com a reivindicação 1, que compreende em % ponderai em relação ao peso total do revestimento: A. Cimento Portland: 3 a 10%, de preferência de 5 a 8%; B. · Cimento fortemente aluminoso (Bl): 0 a 40%, de preferência 0 a 35%; • Fonte de sulfatos reactivos derivados de minerais naturais (B2): 2 a 50%, de preferência 12 a 25%; C. Uma ou várias cargas e/ou pigmentos: 30 a 80%, de preferência 40 a 60%.
3. Revestimento de acordo com a reivindicação 2, que compreende como constituinte B o constituinte (Bl) na proporção de 20 a 40% em peso e o constituinte (B2) na proporção de 2 a 15% em peso.
4. Revestimento de acordo com a reivindicação 2, que compreende como constituinte B apenas o constituinte B2 na proporção de 25 a 50% em peso.
5. Revestimento de acordo com a reivindicação 2, no qual o constituinte B2 é escolhido de entre o gesso alfa, o gesso beta e anidrite.
6. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, no qual o corante representa de 0,01 a 0,1%, de preferência de 0,02 a 0,05% em peso do peso total do revestimento. ΕΡ 2 038 235/ΡΤ 2/3
7. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 6, que compreende ainda um constituinte D escolhido de entre os cimentos CSA numa quantidade de 0,05 a 5% em peso, de preferência de 0,3 a 2% em peso do peso total do revestimento.
8. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 7, que compreende ainda um constituinte E escolhido de entre as nanopartículas amorfas de alumina numa quantidade de 0,05 a 4% do peso total do revestimento, de preferência de 0,1 a 2%.
9. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 8, que compreende ainda um constituinte F que é escolhido de entre os retardadores de presa, numa quantidade de 0,3 a 2% em peso.
10. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 9, que compreende ainda um constituinte G que é escolhido de entre os aceleradores de presa, numa quantidade de 0,3 a 2,0% em peso.
11. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 7, que compreende ainda um constituinte H que é escolhido de entre os espessantes e/ou aditivos reológicos, numa quantidade de 0,5 a 1% em peso.
12. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 11, que compreende ainda um constituinte I que é escolhido de entre as fibras numa quantidade de 0,5% a 4,0% em peso.
13. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 12, que compreende ainda um constituinte J que é escolhido de entre os plastificantes e super-plastif icantes, numa quantidade que varia de 0,05 a 1% em peso.
14. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 13, que compreende ainda um constituinte K escolhido de entre os aditivos hidrófobos, numa quantidade de 0,3 a 1,5% em peso. ΕΡ 2 038 235/ΡΤ 3/3
15. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 14, que compreende ainda um constituinte L escolhido de entre os ligantes poliméricos sob a forma de pós redispersáveis, numa quantidade de 2,5 a 20% em peso.
16. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 à 15, no qual as ditas cargas e/ou pigmentos são escolhidos de entre o carbonato de cálcio, a dolomite, a sílica, as cargas aligeiradas de natureza orgânica ou mineral, o talco e a mica.
17. Revestimento de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, no qual o dito corante é um corante sensível ao pH.
18. Revestimento de acordo com a reivindicação 17, no qual o dito corante apresenta uma primeira cor a um pH elevado, por exemplo de 9 a 14, e ' uma segunda cor a um pH inferior menos alcalino, por exemplo de 6 a 9.
19. Revestimento de acordo com a reivindicação 17 ou 18, no qual o dito indicador corado é a fenolftaleína.
20. Revestimento de acordo com a reivindicação 17 ou 18, no qual o dito indicador corado é a timolftaleína. Lisboa, 2010-06-18