PT1937748E

PT1937748E - Processo para a produção de um polímero de pet com propriedades melhoradas

Info

Publication number: PT1937748E
Application number: PT68167436T
Authority: PT
Inventors: Frederick Leslie Colhoun; Perry Michael Murdaugh
Original assignee: Grupo Petrotemex Sa De Cv
Priority date: 2005-10-20
Filing date: 2006-10-11
Publication date: 2015-01-05
Also published as: US20070092672A1; CN101291974A; KR20080056223A; US20110031210A1; BRPI0617458A2; WO2007047322A1; AR058465A1; PL1937748T3; ES2526812T3; SI1937748T1; US9777111B2; JP2009512756A; TW200728347A; EP2202258A2; EP1937748A1; EP1937748B1; CA2625065A1; EP2202258A3

Description

DESCRIÇÃO "Processo para a produção de um polímero de PET com propriedades melhoradas"

CAMPO DO INVENTO 0 presente invento é dirigido a um processo de produção de certos poliésteres possuindo propriedades desejáveis de moldagem por injecção ao mesmo tempo mantendo boas velocidades de cristalização e caracteristicas naturais de razão de estiramento. Estes poliésteres podem ser vantajosamente utilizados, por exemplo, em aplicações para água, por exemplo, para o fabrico de recipientes para bebidas. Estes poliésteres podem também ser utilizados no fabrico de filamentos contínuos a granel, e doutros artigos que podem beneficiar destas propriedades.

ANTECEDENTES

Os copolímeros de poli(tereftalato de etileno), habitualmente designados por polímeros de PET, são amplamente utilizados no fabrico de recipientes leves para bebidas carbonatadas e não carbonatadas, sumo, água, geleias, compotas, e outros produtos alimentares similares. Embalagens produzidas por moldagem por sopro e estiramento de polímeros de PET possuem propriedades mecânicas excelentes, tais como resistência à ruptura e resistência à desintegração elevadas, bem como boas propriedades de barreira de gás. Exemplos de documentos da especialidade anterior revelando polímeros de PET possuindo um teor de DEG comparativamente baixo e I.V. comparativamente elevada são a US 6 284 866 e a JP 2004-189975.

Tipicamente, para formar recipientes de plástico, o polímero de PET é extrudido e formado em aparas ou peletes. Os peletes são depois fundidos e utilizados para produzir uma pré-forma de recipiente por moldagem por injecção. A pré-forma é subsequentemente reaquecida e estirada-soprada no interior de um molde, o que proporciona a forma do recipiente. O passo de moldagem por sopro e estiramento faz com que ocorra orientação biaxial do poliéster pelo menos em algumas partes do recipiente e proporciona resistência ao recipiente pelo que este pode resistir a deformação pela pressão interna durante a utilização e pode conter adequadamente o fluido.

Existem três caracteristicas chave dos polímeros de PET que são relevantes para a produção de recipientes por moldagem por sopro e estiramento, nomeadamente, a sua razão de estiramento natural, a sua velocidade de cristalização e a velocidade à qual estes enchem os moldes de injecção. A razão de estiramento natural é uma propriedade inerente de um polímero e é uma medida de quanto a pré-forma pode estirar para tomar a forma do artigo final. Nos presentes Exemplos, o volume de sopro livre de um dado polímero é utilizado como uma medida da razão de estiramento natural desse polímero. A razão de estiramento natural de um polímero influencia o desenho da pré-forma determinando as suas limitações de razão de estiramento. Devido ao custo elevado da ferramentaria de molde para injecção, podem-se utilizar novas resinas de PET que têm um bom desempenho com desenhos de pré-forma existentes. Resinas com razões de estiramento naturais muito baixas criam geralmente problemas de processamento durante a moldagem por sopro e estiramento, enquanto resinas com razões de estiramento naturais muito elevadas produzem geralmente recipientes com propriedades físicas pobres se utilizados em conjunto com a ferramentaria de pré-forma e garrafa. A velocidade de cristalização de um polímero de PET pode influenciar a limpidez ou transparência do artigo final. Por conseguinte, controlar a velocidade de cristalização torna-se relevante especialmente quando a aplicação requer produtos límpidos ou transparentes. A cristalização induzida termicamente tende a formar grandes cristalitos no polímero, resultando em turvação. De modo a minimizar a formação de cristalitos e assim obter pré-formas límpidas, é necessário que a velocidade de cristalização térmica seja lenta o suficiente de modo a poder produzir pré-formas com pouca ou nenhuma cristalinidade. No entanto, se a velocidade de cristalização térmica for demasiado baixa, as velocidades de produção de resina de PET utilizando polimerização em estado sólido podem ser afectadas adversamente porque o PET necessita de ser cristalizado antes da polimerização em estado sólido. A velocidade a que um polímero enche um molde de injecção está directamente relacionada com a sua viscosidade intrínseca. Uma resina de viscosidade mais baixa é geralmente desejada porque esta encherá molde de injecção mais facilmente, conduzindo a uma redução no tempo de ciclo de moldagem por injecção e a um aumento no volume de produção. Também, uma resina de viscosidade mais baixa reduzirá a pressão de injecção requerida para encher o molde num dado tempo, reduzindo o uso e desgaste da máquina de moldagem por injecção. Por conseguinte, os custos de fabricação podem ser reduzidos para resinas com uma viscosidade intrínseca mais baixa.

Infelizmente, a melhoria de uma destas três propriedades - razão de estiramento natural, velocidade de cristalização, ou velocidade de injecção de enchimento - resulta normalmente em prejuízo para uma ou ambas as propriedades restantes. Por exemplo, composições com velocidades de cristalização adequadamente lentas requerem muitas vezes uma viscosidade intrínseca mais elevada para manter uma razão de estiramento natural adequada, o que afecta adversamente o tempo de enchimento na moldagem por injecção.

BREVE DESCRIÇÃO DO INVENTO

Identificámos uma composição de poliéster possuindo propriedades desejáveis de moldagem por injecção ao mesmo tempo mantendo boas velocidades de cristalização e características de razão de estiramento natural.

Numa concretização, um poliéster compreende: i) um componente de ácido carboxílico compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico e de 0 a 10% molar de resíduos de comonómero de ácido carboxílico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar; onde os resíduos de hidroxilo adicionais são escolhidos entre a) resíduos de dietilenoglicol e b) misturas de resíduos de dietilenoglicol e de resíduos de comonómero de hidroxilo; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxilico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde pelo menos um dos componentes de ácido carboxilico e de hidroxilo compreende resíduos de comonómero, a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol sendo 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,77 dL/g.

Noutra concretização, um poliéster compreende: i) um componente de ácido carboxilico compreendendo 100% molar de resíduos de ácido tereftálico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar; onde os resíduos de hidroxilo adicionais são resíduos de dietilenoglicol e resíduos de comonómero de hidroxilo; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxilico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde a proporção molar dos resíduos de comonómero de hidroxilo para resíduos de dietilenoglicol é 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,80 dL/g.

Noutra concretização, um poliéster compreende: i) um componente de ácido carboxilico compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico e de 0 a 10% molar de resíduos de comonómero de ácido carboxilico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e os restantes resíduos de dietilenoglicol; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxilico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde a proporção molar dos resíduos de comonómero de ácido carboxilico para resíduos de dietilenoglicol é 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,77 dL/g. Noutra concretização, o componente de hidroxilo compreende pelo menos 98,4% molar de resíduos de etilenoglicol e 1,6% molar ou menos de resíduos de dietilenoglicol. Noutras concretizações, o componente de hidroxilo compreende de 0,5 a 2,3% molar de resíduos de dietilenoglicol, ou de 0,5 a 1,6% molar de resíduos de dietilenoglicol.

Noutra concretização, é proporcionado um poliéster onde o comonómero de ácido carboxilico é escolhido entre ácido ftálico, ácido isoftálico, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido naftaleno-2-6-dicarboxílico, ácido ciclo-hexanodicarboxilico, ácido ciclo-hexanodiacético, ácido difenil-4,4'-dicarboxílico, ácido sucinico, ácido glutárico, ácido adipico, ácido azelaico e ácido sebácico; ou onde o comonómero de hidroxilo é escolhido entre trietilenoglicol, 1,4-ciclo-hexanodimetanol, propano-1,3-diol, butano-1,4-diol, pentano-1,5-diol, hexano-1,6-diol, 3-metilpentanodiol- (2,4), 2-metilpentanodiol- (1,4), 2,2,4-trimetilpentanodiol- (1,3), 2,5-etil-hexanodiol- (1,3), 2,2-dietilpropanodiol- (1,3), hexanodiol-(1,3), 1,4-di-(hidroxietoxi)-benzeno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclo-hexil)-propano, 2,4-di-hidroxi-l,1,3,3-tetrametil-ciclobutano, 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)-propano e 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano.

Noutra concretização, o componente de ácido carboxilico dos poliésteres compreende de 1 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico. Os poliésteres podem também compreender de 3 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico ou de 5 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico. Noutra concretização, o componente de hidroxilo dos poliésteres do invento compreende de 1 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais. Os poliésteres podem também compreender de 3 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais ou de 5 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais.

Noutra concretização, os poliésteres compreendem menos do que 2,0% molar de dietilenoglicol. Ainda noutra concretização, os poliésteres compreendem menos do que 1,6% molar de dietilenoglicol.

Noutra concretização, a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol nos poliésteres é 1,5:1,0 ou superior.

Noutra concretização, a viscosidade intrínseca dos poliésteres é menor do que 0,79 dL/g. Por exemplo, a viscosidade intrínseca das partículas de poliéster pode ser menor do que 0,7 8 dL/g, ou menor do que 0,77 dL/g, ou mesmo menor do que 0,76 dL/g.

Opcionalmente, os poliésteres contêm menos do que 2 ppm de acetaldeído residual (conforme medido pelo Teste da Norma Nacional Francesa). Noutra concretização, os poliésteres contêm menos do que 1 ppm de acetaldeído residual.

Os poliésteres podem ser produzidos a partir de matérias-primas virgens ou a partir de polímeros de poliéster reciclado. Numa concretização, o poliéster é preparado a partir de 75% em peso ou mais de matérias-primas virgens.

Os poliésteres podem ser produzidos por vários processos bem conhecidos na especialidade. Por exemplo, o polímero de poliéster pode ser produzido por polimerização em estado fundido, opcionalmente seguida por polimerização em estado sólido. Também, o poliéster pode ser cristalizado quer antes quer após a formação de peletes.

Numa concretização de acordo com o invento, o polímero de poliéster é produzido por polimerização em estado fundido até um peso molecular adequado para aplicações de recipiente com uma viscosidade intrínseca maior do que 0,65 dL/g adicionalmente de acordo com a reivindicação 1 e depois modelado em partículas, tais como peletes, e cristalizado. Se desejado, os poliésteres podem também ser submetidos à remoção da maior parte do acetaldeído residual.

Os poliésteres podem ser utilizados para fabricar recipientes (e.g., garrafas), folhas, películas, tabuleiros, varetas, tubos, tampas, filamentos e fibras e outros artigos de embalagem. Numa concretização, os polímeros de poliéster do invento são utilizados para produzir recipientes para água não carbonatada.

Claims

DEFINIÇÕES Ao longo do fascículo e reivindicações, incluindo na descrição detalhada abaixo, aplicam-se as definições seguintes. Como utilizadas no fascículo e nas reivindicações apensas as formas singulares "um", "uma", "o" e "a" incluem as referências plurais a não ser que o contexto indique claramente de outro modo. Por exemplo, a referência ao processamento ou à produção de um polímero, uma pré-forma, um artigo, um recipiente ou uma garrafa pretende incluir o processamento ou a produção de um único e de uma pluralidade de polímeros, pré-formas, artigos, recipientes ou garrafas. Referências a uma composição contendo "um" ingrediente ou "um" polímero pretendem incluir outros ingredientes ou outros polímeros, respectivamente, para além do que foi mencionado. Será também de notar que o termo "ou" é geralmente utilizado no seu sentido incluindo "e/ou" a não ser que o contexto indique claramente de outro modo. Deve também ser entendido que a menção de um ou mais passos do método não exclui a presença de passos adicionais do método antes ou após os passos enunciados combinados ou passos intervenientes do método entre aqueles passos expressamente identificados. Além disso, as letras dos passos do processo são um meio conveniente para identificar actividades ou passos discretos e, a não ser que especificado de outro modo, os passos de processo enunciados podem ser dispostos em qualquer sequência. 0 termo resíduo, como aqui utilizado, refere-se à porção de um composto que é incorporada num poliéster durante a policondensação. 0 termo componente de ácido carboxílico, como aqui utilizado, refere-se a todos os resíduos de ácido carboxílico de um poliéster. 0 termo componente de hidroxilo, como aqui utilizado, refere-se a todos os resíduos hidroxilo de um poliéster. 0 termo resíduo de comonómero de ácido carboxílico, como aqui utilizado, refere-se a qualquer outro resíduo de ácido carboxílico, que não resíduos de ácido tereftálico. 0 termo resíduo de comonómero de hidroxilo, como aqui utilizado, refere-se a qualquer outro resíduo de hidroxilo, que não resíduos de etilenoglicol e resíduos de dietilenoglicol. 0 termo resíduos de comonómero totais, como aqui utilizado, refere-se à soma de resíduos de comonómero de ácido carboxílico e resíduos de comonómero de hidroxilo. Os valores de viscosidade intrínseca descritos ao longo deste pedido de patente são apresentados em unidades de dL/g conforme calculados a partir da viscosidade inerente medida a 252C numa mistura 60/40 p/p de fenol/tetracloroetano. A viscosidade intrínseca do poliéster é determinada pelo método descrito na Publicação do Pedido de Patente dos E.U.A. N.2 2005/0196566. Embora não nos exemplos de operação, ou onde indicado de outro modo, todos os números expressando quantidades utilizados no fascículo e reivindicações devem ser entendidos como estando modificados em todos os casos pelo termo "cerca de". Por conseguinte, a não ser que indicado o contrário, os parâmetros numéricos apresentados no presente fascículo e reivindicações apenas são aproximações que podem variar dependendo das propriedades desejadas que se procuram obter pelo presente invento. Deverá ser entendido que os valores numéricos exactos revelados também formam concretizações do invento. No mínimo, e não como tentativa para limitar a aplicação da doutrina de equivalentes ao âmbito das reivindicações, cada parâmetro numérico deverá ser entendido à luz do número de dígitos significativos reportado e por aplicação das técnicas de arredondamento habituais. Não obstante os intervalos numéricos e os parâmetros estabelecendo o âmbito alargado do invento serem aproximações, os valores numéricos apresentados nos exemplos específicos são mostrados como a maior precisão possível. Qualquer valor numérico, no entanto, contém inerentemente certos erros necessariamente resultantes do desvio padrão encontrado nas suas medições de ensaio respectivas. DESCRIÇÃO DETALHADA DO INVENTO A presente revelação é dirigida a certos poliésteres possuindo propriedades desejáveis de moldagem por injecção ao mesmo tempo mantendo boas velocidades de cristalização e caracteristicas de razão de estiramento natural. Numa concretização, a presente revelação proporciona um poliéster compreendendo: i) um componente de ácido carboxilico compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico e de 0 a 10% molar de resíduos de comonómero de ácido carboxilico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar; onde os resíduos de hidroxilo adicionais são escolhidos entre a) resíduos de dietilenoglicol e b) misturas de resíduos de dietilenoglicol e de resíduos de comonómero de hidroxilo; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxilico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde pelo menos um dos componentes de ácido carboxilico e de hidroxilo compreende resíduos de comonómero, a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol sendo 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,77 dL/g. Noutra concretização, a presente revelação proporciona um poliéster compreendendo: i) um componente de ácido carboxilico compreendendo 100% molar de resíduos de ácido tereftálico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar; onde os resíduos de hidroxilo adicionais são resíduos de dietilenoglicol e resíduos de comonómero de hidroxilo; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxílico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde a proporção molar dos resíduos de comonómero de hidroxilo para resíduos de dietilenoglicol é 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,80 dL/g. Noutra concretização, a presente revelação proporciona um poliéster compreendendo: i) um componente de ácido carboxílico compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico e de 0 a 10% molar de resíduos de comonómero de ácido carboxílico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% de resíduos de etilenoglicol e o restante resíduos de dietilenoglicol; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxílico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; onde a proporção molar dos resíduos de comonómero de ácido carboxílico para resíduos de diet ilenoglicol é 1,3:1,0 ou superior; e onde o poliéster compreende menos do que 2,3% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,40 dL/g e menor do que 0,77 dL/g. Noutra concretização, o componente de hidroxilo compreende pelo menos 98,0% molar de resíduos de etilenoglicol e 2,0% molar ou menos de resíduos de dietilenoglicol. Noutra concretização, o componente de hidroxilo compreende pelo menos 98,4% molar de resíduos de etilenoglicol e 1,6% molar ou menos de resíduos de dietilenoglicol. Noutras concretizações, o componente de hidroxilo compreende de 0,5 a 2,3% molar de resíduos de diet ilenoglicol, ou de 0,5 a 2,0% molar de resíduos de diet ilenoglicol, ou de 0,5 a 1,6% molar de resíduos de dietilenoglicol. Tipicamente, poliésteres tais como poli(tereftalato de etileno) são produzidos fazendo reagir um diol tal como etilenoglicol com um ácido dicarboxílico como o ácido livre ou como o seu éster de dimetilo para produzir um monómero ou oligómeros de éster (esterificação) , que são depois policondensados para produzir o poliéster. Mais do que um tipo de resíduo dicarboxílico pode ser utilizado na reacção de esterificação e a totalidade de resíduos de ácido carboxílico forma o componente de ácido carboxílico do poliéster. Similarmente, a totalidade de resíduos diol forma o componente de hidroxilo do poliéster. Nos poliésteres como revelado, o componente de ácido carboxílico compreende pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico, que podem ser fornecidos pelo ácido tereftálico ou por outros derivados de ácido tereftálico, tais como, por exemplo, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido tereftálico. A percentagem molar de todos os compostos contendo pelo menos um grupo ácido carboxílico ou seus derivados que estão no produto de poliéster perfaz 100%. Nos polímeros do invento, o restante de resíduos de ácido carboxílico, para além dos resíduos de ácido tereftálico, são resíduos de comonómero de ácido carboxílico (de 0 a 10% molar) . Nos poliésteres como revelado, o componente de hidroxilo compreende pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar. A percentagem molar de todos os compostos contendo grupo(s) hidroxilo ou seus derivados que se tornam parte do produto perfaz 100%. A percentagem molar dos resíduos de hidroxilo e dos resíduos de ácido carboxílico num produto pode ser determinada por RMN de protão. A reacção do componente de ácido carboxílico com o componente de hidroxilo durante a preparação do polímero de poliéster não está restringida às percentagens molares estequiométricas declaradas uma vez que se pode utilizar um grande excesso do componente de hidroxilo se desejado, e.g., da ordem de até 200% molar em relação aos 100% molar do componente de ácido carboxílico utilizado. O polímero de poliéster produzido pela reacção, no entanto, conterá as quantidades declaradas de resíduos de ácido dicarboxílico ácido e de resíduos de diol. Como mencionado anteriormente, o componente de ácido carboxílico dos poliésteres do invento pode também incluir um ou mais comonómeros adicionais de ácido carboxílico. Exemplos de compostos que podem proporcionar resíduos de comonómero de ácido carboxílico incluem compostos de ácido monocarboxílico, compostos de ácido dicarboxílico e compostos com um número mais elevado de grupos ácido carboxílico. Exemplos incluem ácidos dicarboxílicos aromáticos, por exemplo aqueles possuindo 8 a 14 átomos de carbono; ácidos dicarboxílicos alifáticos, por exemplo aqueles possuindo 4 a 12 átomos de carbono; ou ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos, por exemplo aqueles possuindo 8 a 12 átomos de carbono. Exemplos mais específicos de ácidos dicarboxílicos modificadores incluem ácido ftálico; ácido isoftálico; derivados de ácido isoftálico tais como, por exemplo, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido isoftálico; ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico; derivados de ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico tais como, por exemplo, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido naftaleno-2-6-dicarboxílico; ácido ciclo-hexanodicarboxílico; ácido ciclo-hexanodiacético; ácido difenil-4,4'-dicarboxílico; ácido sucínico; ácido glutárico; ácido adípico; ácido azelaico; e ácido sebácico; e outros. Numa concretização, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico ou ácido ciclo-hexanodicarboxí lico são utilizados como comonómeros de ácido carboxílico. Deverá ser entendido que a utilização dos correspondentes anidridos de ácido, ésteres e cloretos de ácido destes ácidos está incluída no termo "ácido carboxílico". É também possível modificar o poliéster com compostos de tricarboxilo e compostos com um número mais elevado de grupos ácido carboxílico. Numa concretização, os comonómeros de ácido carboxílico são escolhidos entre ácido isoftálico e ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico. Para além de etilenoglicol e dietilenoglicol, o componente de hidroxilo do presente poliéster pode incluir mono-álcoois, dióis ou resíduos adicionais com um número mais elevado de grupos hidroxilo. Exemplos de compostos que podem proporcionar resíduos hidroxilo incluem dióis cicloalifáticos, por exemplo aqueles possuindo 6 a 20 átomos de carbono ou dióis alifáticos, por exemplo aqueles possuindo 3 a 20 átomos de carbono. Exemplos mais específicos destes dióis incluem trietilenoglicol; 1,4-ciclo-hexanodimetanol; propano-1,3-diol; butano-1,4-diol; pentano-1,5-diol; hexano-1,6-diol; 3-metilpentanodiol- (2,4); 2-metilpentanodiol-(1,4); 2,2,4-trimetilpentano-diol-(1,3); 2,5-etil-hexanodiol-(1,3) ; 2,2- dietilpropanodiol-(1,3) ; hexanodiol-(1,3) ; 1,4-di-(hidroxietoxi)-benzeno; 2,2-bis-(4-hidroxiciclo-hexil) -propano; 2,4-di-hidroxi-l,1,3,3-tetrametil-ciclobutano; 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)-propano; ou 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano. Numa concretização do invento, o comonómero de hidroxilo é ciclo-hexanodimetanol. Numa concretização, o componente de ácido carboxilico dos poliésteres do invento compreende de 0 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico, por exemplo de 1 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico. Os poliésteres podem também compreender de 3 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico ou de 5 a 10% molar de comonómero de ácido carboxilico. Noutra concretização, o componente de hidroxilo dos poliésteres do invento compreende de 1 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais. Os poliésteres podem também compreender de 3 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais ou de 5 a 10% molar de resíduos de hidroxilo adicionais. Noutra concretização, se se utilizam resíduos de ácido isoftálico como resíduos de comonómero, o componente de hidroxilo compreende um comonómero de hidroxilo. Os poliésteres da presente revelação contêm tipicamente uma percentagem molar de dietilenoglicol (DEG) menor do que muitos outros poliésteres utilizados em aplicações similares. No presente invento pode-se utilizar qualquer método adequado para reduzir o teor em DEG do poliéster. Métodos adequados incluem redução da proporção molar de diácido ou diéster em relação ao etilenoglicol na reacção de esterificação ou transesterificação; redução da temperatura da reacção de esterificação ou transesterificação; adição de aditivos de supressão de DEG, incluindo sais de tetra-alquilamónio e outros; e redução do teor de DEG do et ilenoglicol que é retornado à reacção de esterificação ou transesterificação. Em certas concretizações, os poliésteres compreendem menos do que 2,0% molar de diet ilenoglicol ou menos do que 1,6% molar de diet ilenoglicol. A minimização do teor em DEG permite a substituição com comonómeros que poderiam ser mais eficazes em retardar a velocidade de cristalização ou proporcionar outra característica benéfica ao poliéster. Deste modo, a quantidade total de comonómero modificador utilizada pode ser reduzida. Constatámos que uma proporção molar apropriada dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol nos poliésteres do invento é 1,3:1,0 ou superior. Noutra concretização, a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol nos poliésteres do invento é 1,5:1,0 ou superior, por exemplo, 1,9:1,0 ou superior. Noutras concretizações, a percentagem molar dos resíduos de dietilenoglicol mais a percentagem molar dos resíduos de comonómero totais é maior do que 4,0%; maior do que 5,0%, ou maior do que 5,5%, ou mesmo maior do que 6,0%. Constatámos que minimizar o teor em DEG e manter as proporções molares de comonómero para DEG mencionadas acima permite uma redução na viscosidade intrínseca dos peletes ao mesmo tempo mantendo a razão de estiramento natural e as propriedades físicas do recipiente desejadas. Uma redução na viscosidade inerente dos peletes é valiosa de várias formas. Uma resina de viscosidade mais baixa encherá o molde de injecção mais facilmente, conduzindo a uma redução no tempo de ciclo de moldagem por injecção e a um aumento no volume de produção. Também, uma resina de viscosidade mais baixa reduzirá a pressão de injecção requerida para encher o molde num dado tempo, reduzindo o uso e desgaste da máquina de moldagem por injecção. Por conseguinte, os custos de fabricação podem ser reduzidos para resinas com uma viscosidade intrínseca mais baixa. Por conseguinte, a viscosidade intrínseca dos poliésteres conforme fabricados de acordo com a reivindicação 1 pode ser menor do que 0,80 dL/g. Por exemplo, a viscosidade intrínseca das partículas de poliéster pode ser menor do que 0,79 dL/g, menor do que 0,7 8 dL/g, ou menor do que 0,77 dL/g, ou mesmo menor do que 0,76 dL/g. Noutra concretização, os poliésteres têm uma viscosidade intrínseca maior ou igual a 0,40 dL/g. No entanto, poliésteres com viscosidades intrínsecas menores do que 0,65 dL/g podem não ser adequados para a preparação de alguns recipientes para bebidas. A viscosidade intrínseca apropriada pode ser escolhida para melhor se adaptar à aplicação para a qual se pretende utilizar o poliéster. Por conseguinte, numa concretização, os poliésteres do invento possuem uma viscosidade intrínseca maior ou igual a 0,65 dL/g. Noutra concretização, os poliésteres têm uma viscosidade intrínseca maior ou igual a 0,69 dL/g. Viscosidades intrínsecas adequadas para os poliésteres do invento podem ser conseguidas por manipulação apropriada do peso molecular das cadeias de polímero do poliéster. Poliésteres com viscosidades intrínsecas situadas dentro de um intervalo definido por quaisquer dois valores de viscosidade intrínseca enunciados no presente pedido de patente estão também dentro do âmbito da presente revelação. Por exemplo, um poliéster pode ter uma viscosidade intrínseca entre 0,65 dL/g e 0,78 dL/g; ou entre 0,76 dL/g e 0,80 dL/g; ou entre 0,65 dL/g e 0,69 dL/g; etc. Durante os processos de moldagem ou extrusão, forma-se acetaldeído pela decomposição térmica do poliéster. Quando o poliéster é modelado num artigo, o acetaldeído nas paredes do artigo poderá migrar para o conteúdo do artigo. Pequenas quantidades de acetaldeído afectam adversamente a propriedade de manutenção de sabor de alimentos e bebidas, e a propriedade de manutenção da fragrância de alimentos, bebidas, cosméticos, e outros conteúdos da embalagem. Por estas razões, é desejável minimizar a migração de acetaldeído para o conteúdo da embalagem. Por conseguinte, numa concretização, os poliésteres do invento contêm menos do que 5 ppm de acetaldeído residual (conforme medido pelo Teste da Norma Nacional Francesa). Noutra concretização, os poliésteres contêm menos do que 2 ppm de acetaldeído residual ou mesmo menos do que 1 ppm acetaldeído residual. O teor em acetaldeído pode ser reduzido com sucesso em composições de PET cristalino por polimerização em estado sólido. A polimerização em estado sólido de polímeros de PET não apenas diminui o seu teor em acetaldeído mas também diminui a sua tendência para formar acetaldeído. Adicionalmente, podem-se utilizar poliamidas ou outros depuradores de acetaldeído conhecidos na especialidade para reduzir o nível de acetaldeído até uma gama aceitável. Os poliésteres podem ser produzidos por fusão de polímero de poliéster reciclado pós-consumidor. No entanto, o peso molecular de polímeros de poliéster reciclados em massa pode variar grandemente dependendo da sua origem ou dos seus requisitos de serviço. Deste modo, é desejável utilizar pelo menos 75% em peso de polímero de poliéster virgem quando se utilizam polímeros de poliéster reciclados. Em geral, um polímero de poliéster virgem é produzido sem polímeros reciclados pós-consumidor, mas pode conter opcionalmente polímeros de sucata ou retriturado. Os poliésteres podem ser produzidos por vários processos bem conhecidos na especialidade. Por exemplo, os poliésteres podem ser produzidos por polimerização em fase de fundido. Se os polímeros se destinam a ser utilizados para produzir recipientes de plástico, a polimerização é realizada até um peso molecular adequado para as referidas aplicações de recipiente, por exemplo produzindo polímeros possuindo uma viscosidade intrínseca de pelo menos 0,65 dL/g. A polimerização em fase de fundido pode ser seguida por passos de processo compreendendo, sem qualquer ordem particular, formação de partículas, tais como peletes, cristalização e opcionalmente remoção da maior parte do acetaldeído residual. Vários métodos podem ser utilizados para solidificar o polímero de poliéster após a polimerização em fase de fundido. Por exemplo, polímero de poliéster fundido a partir da fase de fundido pode ser dirigido através de uma matriz, ou meramente cortado, ou dirigido através de uma matriz seguindo-se corte do polímero fundido. Uma bomba de engrenagens pode ser utilizada para conduzir o polímero de poliéster fundido através da matriz. No entanto, em vez de se utilizar uma bomba de engrenagens, o polímero de poliéster fundido pode ser alimentado a uma extrusora de parafuso simples ou duplo e extrudido através de uma matriz, opcionalmente a uma temperatura de 1902C ou mais no bico da extrusora. Assim que passa através da matriz, o polímero de poliéster pode ser estirado em cordões, posto em contacto com um fluido frio, e cortado em peletes, ou o polímero pode ser peletizado na cabeça de matriz, opcionalmente debaixo de água. O fundido de polímero de poliéster pode ser opcionalmente filtrado para remover particulados acima de um tamanho designado antes de ser cortado. Podem-se utilizar qualquer método e equipamento de peletização ou corte em cubos (dicing) a quente convencional, incluindo mas não limitado a corte em cubos, peletização de cordão e peletização de cordão (transporte forçado), pastilhadores, peletizadores de anel de água, peletizadores de face quente, peletizadores debaixo de água e peletizadores centrifugados. Os poliésteres podem também ser produzidos utilizando polimerização em estado sólido após polimerização em estado fundido. 0 PET cristalino pode ser produzido em estado sólido uma vez que o PET cristalino tem um ponto de fusão bem definido. Em contraste, copoliésteres não cristalinos ou amorfos não podem ser produzidos em estado sólido uma vez que estes copoliésteres não possuem uma estrutura cristalina definida e um ponto de fusão bem definido e assim fundem durante o processo de produção em estado sólido formando grandes aglomerados. Por conseguinte, se o comprimento da cadeia vai ser aumentado por polimerização em estado sólido nos poliésteres, os poliésteres podem ser cristalizados de antemão. Vários métodos e equipamentos podem ser utilizados para cristalizar os poliésteres. Por exemplo, os poliésteres podem ser cristalizados termicamente num gás ou num liquido. A cristalização pode ocorrer num vaso agitado mecanicamente, num leito fluidizado, num leito agitado por movimento de fluido ou num vaso não agitado ou tubo. Os poliésteres podem também ser cristalizados num meio liquido acima da temperatura de transição vitrea do poliéster, tipicamente entre 1402C e 1802C. Os poliésteres podem também ser cristalizados por esforço. Tipicamente, o poliéster é cristalizado até pelo menos um grau de cristalização de 15%. Pode também ser utilizados graus de cristalização mais elevados, por exemplo pelo menos 25%, ou pelo menos 30%, ou pelo menos 35%, ou pelo menos 40%. Os poliésteres do invento podem ser cristalizados quer antes quer após a formação de peletes. Assim que os peletes cristalizados são obtidos, estes podem ser transportados para uma máquina para processamento em fundido na forma desejada, tal como fibras, folhas para termoformação em tabuleiros, ou pré-formas adequadas para moldagem por sopro e estiramento em recipientes para bebidas ou alimentos. Exemplos de recipientes para bebidas incluem recipientes tais como garrafas com um volume de 3 litros ou menos, adequadas para enchimento a quente de refrigerantes carbonatados ou água. A presente revelação proporciona também um processo para produção de um recipiente de poliéster, por exemplo uma pré-forma ou uma garrafa de bebida, compreendendo alimentar partículas ou peletes de poliéster cristalizado do invento a uma zona de extrusão, fundir as partículas na zona de extrusão para formar uma composição de polímero de poliéster fundido, e formar uma folha ou uma peça moldada a partir polímero de poliéster fundido extrudido. As partículas alimentadas à zona de extrusão são normalmente secas e tipicamente têm cristalinidade suficiente para evitar que estas adiram umas às outras ou ao equipamento durante a secagem a uma temperatura na gama de 1402C a 1802C. Além disso, as partículas de poliéster cristalizadas alimentadas à zona de extrusão após secagem podem conter níveis baixos de acetaldeído residual (conforme medido pelo Teste da Norma Nacional Francesa), tais como 10 ppm ou menos, 5 ppm ou menos, 2 ppm ou menos, ou mesmo 1 ppm ou menos. A folha ou peça moldada pode ser adicionalmente processada para produzir recipientes termoformados ou moldados por sopro. A presente revelação proporciona também uma mistura de polímero compreendendo um poliéster do invento e um ou mais polímeros adicionais, tais como poli (tereftalatos de alquileno) e poli (naftalatos de alquileno), em conjunto com outros polímeros termoplásticos tais como policarbonato e poliamidas. A presente revelação proporciona também uma composição compreendendo o poliéster do invento e um ou mais aditivos. Podem ser adicionados aditivos à fase de fundido ou ao poliéster para melhorar as suas propriedades de desempenho. Por exemplo, podem-se utilizar um ou mais dos compostos seguintes como aditivos nos poliésteres do invento: corantes, pigmentos, fibras de vidro, auxiliares de cristalização, modificadores de impacto, lubrificantes de superfície, agentes desmoldantes, estabilizantes, antioxidantes, agentes absorventes de luz ultravioleta, desactivadores de metal, agentes de nucleação, compostos de redução de acetaldeído, retardadores de chama, auxiliares de libertação de reciclagem, materiais depuradores de oxigénio, partículas de plaquetas, auxiliares de melhoria da velocidade de reaquecimento tais como antimónio elementar ou antimónio reduzido ou agentes redutores para formar estas espécies in situ, carboneto de silício, negro de fumo, grafite, carvão activado, nitreto de titânio, óxido de ferro preto, óxido de ferro vermelho e outros, aditivos de garrafa pegajosa tais como talco, e cargas e outros. A resina pode também conter pequenas quantidades de agentes de ramificação tais como ácidos carboxílicos trifuncionais ou tetrafuncionais ou seus derivados ou álcoois tais como anidrido trimelítico, trimetilolpropano, dianidrido piromelítico, pentaeritritol e outros poliácidos ou polióis formadores de poliéster geralmente conhecidos na especialidade. Para além de serem utilizados para fabricar recipientes (e.g., garrafas), os poliésteres podem também ser utilizados para produzir folhas, películas, tabuleiros, varetas, tubos, tampas, fibras, filamentos (tais como filamentos contínuos a granel), outros artigos moldados por injecção, e qualquer outro artigo apropriado moldado, extrudido ou termoformado. Garrafas para bebidas produzidas a partir de poli (tereftalato de etileno) adequadas para conterem água ou bebidas carbonatadas, e garrafas para bebidas endurecíveis por calor adequadas para conterem bebidas que são cheias a quente na garrafa, são exemplos dos tipos de garrafas que podem ser produzidas a partir dos peletes cristalizados do invento. Os exemplos seguintes são apresentados para ilustrar adicionalmente certos aspectos dos poliésteres e métodos aqui revelados. No entanto, estes exemplos não devem ser considerados como limitantes do invento. EXEMPLOS Exemplo 1 (Comparativo) Preparou-se um poliéster compreendendo resíduos de ácido tereftálico e resíduos de etilenoglicol com cerca de 3,09% molar de resíduos de ciclo-hexanodimetanol e cerca de 3,38% molar (1,83% em peso) de resíduos de dietilenoglicol. A viscosidade inerente do poliéster era cerca de 0,725 dL/g. A viscosidade inerente foi medida a 252C utilizando 0,5 gramas de polímero por 100 mL de um solvente consistindo de 60% em peso de fenol e 40% em peso de tetracloroetano. A viscosidade intrínseca correspondente a esta viscosidade inerente é cerca de 0,762 dL/g. A proporção (numa base em % molar) de ciclo-hexanodimetanol para dietilenoglicol era cerca de 0,91:1,0. Exemplo 2 Preparou-se um poliéster do mesmo modo que no Exemplo Comparativo 1 compreendendo resíduos de ácido tereftálico e resíduos de etilenoglicol com cerca de 3,80% molar de resíduos de ciclo-hexanodimetanol e cerca de 2,0% molar (1,08% em peso) de resíduos de dietilenoglicol. A viscosidade inerente do poliéster era cerca de 0,724 dL/g e o valor de viscosidade intrínseca correspondente era cerca de 0,761 dL/g. A proporção (numa base em % molar) de ciclo-hexanodimetanol para dietilenoglicol era cerca de 1,90:1,0. Exemplo 3 Preparou-se um poliéster do mesmo modo que no Exemplo Comparativo 1 compreendendo resíduos de ácido tereftálico e resíduos de etilenoglicol com cerca de 3,76% molar de resíduos de ciclo-hexanodimetanol e cerca de 2,02% molar (1,09% em peso) de resíduos de dietilenoglicol. A viscosidade inerente do poliéster era cerca de 0,718 dL/g e o valor da viscosidade intrínseca correspondente era cerca de 0,754 dL/g. A proporção (numa base em % molar) de ciclo-hexanodimetanol para dietilenoglicol era cerca de 1,86:1,0. Utilizou-se calorimetria de varrimento diferencial para avaliar a velocidade de cristalização das resinas de poliéster. Utilizou-se uma velocidade de varrimento de 202C/min. Registou-se a temperatura correspondente ao pico da exotérmica de cristalização no varrimento de arrefecimento. Utilizou-se o volume de sopro livre como uma medição da razão de estiramento natural do polímero. 0 teste de sopro livre foi realizado em pré-formas de 2 L de 54 g, embebidas em água ebuliente durante 180 s antes da aplicação de cerca de 70 psig de ar durante cerca de 60 s. As garrafas de sopro livre resultantes foram cheias com água, tapadas e pesadas. Subtraíram-se o peso da pré-forma e da tampa, e converteu-se o peso líquido resultante em volume utilizando a densidade assumida da água de 1 g/cm3. Os resultados reportados são médias de 24 medições. Registou-se o tempo de enchimento para a moldagem por injecção das resinas numa máquina de moldagem por injecção Husky LX160 com um molde de injecção de 8 cavidades produzindo pré-formas de 24,6 g. As regulações de temperatura do cilindro eram 2802C com uma transição para fixar a posição a 20 mm. A velocidade de enchimento era 80% e a pressão de enchimento era 33%. Registaram-se os tempos de enchimento a partir dos dados da máquina no mostrador do painel de controlo. Os resultados reportados são médias de 19 medições. Registou-se a pressão de enchimento de pico para a moldagem de injecção das resinas numa máquina de moldagem por injecção Husky LX160 com um molde de injecção de 8 cavidades produzindo pré-formas de 24,6 g. As regulações de temperatura do cilindro eram 2802C com uma transição para fixar a posição a 20 mm. A velocidade de enchimento era 33% e a pressão de enchimento era 60%. Registaram-se as pressões de enchimento de pico a partir da observação dos dados da máquina no mostrador do painel de controlo. Os resultados reportados são médias de 19 medições.

0 resultado do tempo de enchimento para o Exemplo Comparativo 1 é inconsistente com os outros dados e pensa-se ter sido influenciado por humidade excessiva acumulada nos peletes após secagem e antes da moldagem por injecção. As pré-formas não foram guardadas, e assim não foram possíveis medições de viscosidade intrínseca para validar esta teoria. As composições dos Exemplos 2 e 3 foram escolhidas para produzir um comportamento de cristalização muito similar ao da composição do Exemplo Comparativo 1. Contudo, a composição do Exemplo 2 conduziu a uma diminuição na razão de estiramento natural, conforme medida pelo volume de sopro livre, em relação à do Exemplo Comparativo 1. Como demonstrado no Exemplo 3, uma redução na viscosidade intrínseca mitigou o impacto da alteração de composição no volume de sopro livre, e conduziu a melhorias demonstradas no tempo de enchimento de moldagem por injecção ou redução na pressão de enchimento de pico durante a moldagem por injecção. Uma redução adicional da viscosidade intrínseca pode conduzir a benefícios mais pronunciados em tempo de enchimento reduzido ou pressão de enchimento de pico reduzida, ao mesmo tempo produzindo um material de características de estiramento similares às da composição do Exemplo Comparativo 1. Numa concretização do invento, quanto menor for o teor em DEG do poliéster, maior a redução em viscosidade intrínseca que pode ser conseguida, ao mesmo tempo mantendo características de estiramento favoráveis para utilização em concepções convencionais de pré-formas de garrafas de água. Actualmente, para máquinas de moldagem por injecção do estado da técnica para produção de pré-formas para garrafas de água, uma redução de 0,02 s no tempo de enchimento valeria na ordem de 38 000 USD por máquina por ano. Exemplo 4 (Comparativo) Preparou-se um poliéster compreendendo resíduos de ácido tereftálico e resíduos de etilenoglicol com cerca de 12% molar de resíduos de ciclo-hexanodimetanol e cerca de 2,7% molar de (1,5% em peso) de resíduos de dietilenoglicol. A viscosidade inerente do poliéster era cerca de 0,691 dL/g e o valor da viscosidade intrínseca correspondente era cerca de 0,725 dL/g. A proporção (numa base em % molar) de ciclo-hexanodimetanol para dietilenoglicol era cerca de 4,44:1,0. Exemplo 5 (Comparativo) Preparou-se um poliéster compreendendo resíduos de ácido tereftálico e resíduos de etilenoglicol com cerca de 31% molar de resíduos de ciclo-hexanodimetanol e cerca de 2,7% molar de (1,5% em peso) de resíduos de dietilenoglicol. A viscosidade inerente do poliéster era cerca de 0,755 dL/g e o valor da viscosidade intrínseca correspondente era cerca de 0,796 dL/g. A proporção (numa base em % molar) de ciclo-hexanodimetanol para dietilenoglicol era cerca de 11,48:1,0.

As composições de poliésteres dos Exemplos Comparativos 4 e 5 com mais de 10% molar de modificação não eram possíveis de soprar com sucesso em formas de sopro livre, indicando uma falta de endurecimento por tensão. Estas composições não são adequadas para o processo de moldagem por sopro e estiramento quando se produzem recipientes com os materiais como aqui revelado. Lisboa, 2014-12-22 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para produção de um poliéster, compreendendo o poliéster: i) um componente de ácido carboxílico compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de ácido tereftálico e de 0 a 10% molar de resíduos de comonómero de ácido carboxílico; ii) um componente de hidroxilo compreendendo pelo menos 90% molar de resíduos de etilenoglicol e resíduos de hidroxilo adicionais numa quantidade até 10% molar; no qual os resíduos de hidroxilo adicionais compreendem misturas de resíduos de dietilenoglicol e de resíduos de comonómero de hidroxilo; com base em 100% molar de resíduos de componente de ácido carboxílico e 100% molar de resíduos de componente de hidroxilo no poliéster; no qual pelo menos um dos componentes de ácido carboxílico e de hidroxilo compreende resíduos de comonómero, a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol sendo 1,3:1,0 ou superior; e no qual o poliéster compreende menos do que 2,0% molar de dietilenoglicol e tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,65 dL/g e menor do que 0,80 dL/g, medida a 251C utilizando 0,5 gramas de polímero por 100 mL de um solvente consistindo de 60% em peso de fenol e 40% em peso de tetracloroetano, compreendendo o processo: fazer reagir o componente de ácido carboxílico i) com o componente de hidroxilo ii) numa polimerização em fase de fundido até uma viscosidade intrínseca do poliéster de pelo menos 0,65 dL/g. 1 Processo de acordo com a reivindicação 1, no qual o comonómero de ácido carboxílico é escolhido entre ácido ftálico, ácido isoftálico, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ésteres de dialquilo (C1-C4) de ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ácido ciclo-hexanodicarboxílico, ácido ciclo-hexanodiacético, ácido difenil-4,4'-dicarboxílico, ácido sucínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico e ácido sebácico; ou em que o comonómero de hidroxilo é escolhido entre trietilenoglicol, 1,4-ciclo-hexanodimetanol, propano-1,3- diol, butano-1,4-diol, pentano-1,5-diol, hexano-1,6-diol, 3-metilpentanodiol-(2,4) , 2-metilpentanodiol-(1,4) , 2,2,4-trimetilpentano-diol-(1,3) , 2,5-etil-hexanodiol-(1,3) , 2,2-diet ilpropano-diol-(1,3), hexanodiol-(1,3), 1,4-di-(hidroxietoxi)-benzeno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclo-hexil) -propano, 2,4-di-hidroxi-l,1,3,3-tetrametil-ciclobutano, 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)-propano e 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, no qual o comonómero de ácido carboxilico é escolhido entre ácido isoftálico e ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico; ou no qual o comonómero de hidroxilo é ciclo-hexanodimetanol.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, no qual a proporção molar dos resíduos de comonómero totais para resíduos de dietilenoglicol é 1,5:1,0 ou superior.
5. Processo de acordo com a reivindicação 1, no qual o poliéster tem uma viscosidade intrínseca maior do que 0,65 dL/g e menor do que 0,77 dL/g.
6. Processo de acordo com a reivindicação 1, compreendendo adicionalmente: adicionar um ou mais aditivos ao poliéster obtido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, ou adicionar um ou mais aditivos à fase de fundido. 1 1 Processo de acordo com a reivindicação 6, no qual o aditivo ou mais aditivos são escolhidos entre corantes, pigmentos, fibras de vidro, modificadores de impacto, antioxidantes, lubrificantes de superfície, agentes desmoldantes, agentes absorventes de luz UV, desactivadores de metal, cargas, agentes de nucleação, estabilizantes, retardadores de chama, auxiliares de reaquecimento, auxiliares de cristalização, compostos de redução de acetaldeído, auxiliares de libertação para reciclagem, materiais depuradores de oxigénio, partículas de plaquetas, e suas misturas.
8. Processo de acordo com a reivindicação 1, no qual o poliéster compreende menos do que 1,6% molar de dietilenoglicol.
9. Processo de acordo com a reivindicação 1, no qual o poliéster compreende pelo menos 98,4% molar de resíduos de etilenoglicol e menos do que 1,6% molar de resíduos de dietilenoglicol. Lisboa, 2014-12-22