PT1704005E - Máquina de fundição - Google Patents

Description

1

DESCRIÇÃO "MÁQUINA DE FUNDIÇÃO" A presente invenção diz respeito a um processo de fundição de um molde de corrente de lagarta conforme reivindicado na parte caracterizante da reivindicação 1, a uma máquina de fundição conforme reivindicada na parte caracterizante da reivindicação 4, e a um processo de mudança dos blocos de uma máquina de fundição conforme reivindicado na reivindicação 28. Máquinas deste tipo são usadas no fabrico em continuo de lingotes e bandas, daqui em diante referidos como "cordões" consistindo, em particular, de alumínio e suas ligas, mas também de outros materiais tais como zinco, cobre, latão e aço, bem como alguns materiais não metálicos. 0 desenvolvimento de processos e aparelhos para esta proposta remonta ao século passado e ainda ao século anterior.

Aqui é feita referência aos trabalhos de E. Hermann,

Handbuch des Stranggiessens" (Handbook on Continuous 2

Casting), 1958, e "Handbook on Continuous Casting", 1980 (Aluminium Verlag, Dusseldorf).

Conforme estes trabalhos demonstram, têm sido concebidos, entre outros tipos, máguinas de fundição nas guais o molde de fundição, onde ocorre a solidificação do material fundido, é formado por blocos de metal gue se estendem sobre a largura do molde.

De modo a minimizar a fricção entre o material fundido a solidificar e o molde de fundição, os blocos movem-se longitudinalmente com os cordões de solidificação com a mesma velocidade até alcançarem a extremidade do molde onde são separados a partir do cordão e direccionados por meio de rodas de corrente ou trilhos arqueados, para a parte traseira do corpo da máquina, onde são sujeitos a uma segunda mudança de direcção de modo a serem re-direccionados novamente para a entrada do molde.

Os referidos blocos podem ser feitos de material anti-magnético ou ferromagnético, preferivelmente de cobre ou de aluminio, ou de ferro fundido ou aço, dependendo dos requisitos particulares de operação.

Na terminologia americana, aparelhos de fundição deste 3 tipo são referidos como máquinas com molde de lagarta ou como rodas de bloco.

Montados nos trilhos de lagarta e movidos por um mecanismo de transporte, estes blocos circulam ao redor de um corpo de máquina, com uma configuração que inclui dois corpos de máquina opostos que se encontram posicionados de uma maneira tal que a distância entre as paredes opostas uma à outra no molde corresponde à espessura do cordão a ser fundido, tendo em consideração a compressão do material fundido quando solidifica.

Uma outra configuração é caracterizada por a máquina incluir somente um corpo de máquina à volta do qual circula uma corrente de lagarta, sendo o material fundido derramado na corrente de lagarta onde solidifica em continuo num cordão.

Preferivelmente, o cordão solidificado é coberto por um gás de protecção de maneira a impedir que ocorra oxidação indesejada na superfície superior livre do material fundido solidificado. A presente descrição diz respeito em particular a máquinas tendo dois corpos de máquinas opostos e duas 4 correntes de lagarta sem fim.

No que concerne tanto à configuração como à função dos corpos da máquina e das correntes de lagarta, a novidade descrita a seguir é também aplicável às máquinas tendo somente um corpo de máquina dotado com uma corrente de lagarta que se move em seu redor.

Em operação, o material fundido preparado numa fornalha flui através de um canal numa calha disposta no lado da entrada do molde que se estende sobre a largura do molde e em que o nível de metal é mantido a uma altura requerida através do fornecimento controlado de material. A partir daqui, o material fundido é conduzido através de bocais de derramamento dentro do molde que é delimitado no lado da entrada pelos referidos bocais, no lado da saída pelo cordão solidificado e lateralmente pelas barreiras laterais. A direcção de fundição pode ser vertical, horizontal ou inclinada. A velocidade do cordão que sai do molde depende do material e da espessura do referido cordão bem como das 5 propriedades físicas do material do bloco e da temperatura dele na entrada do molde. A espessura do cordão usualmente obtido com as máquinas de fundição de molde de corrente de lagartas sem fim está entre 1,5 e 3 cm, preferivelmente, 2 cm. A velocidade do cordão de operação quando sai da máquina pode ser controlada e ajustada dependendo das condições de cada operação em particular e está normalmente entre 2 e 12 m/min.

Após ter saído da máquina, o cordão produzido passa adicionalmente por processos de manufactura de uma forma conhecida na técnica.

Na secção onde se forma o molde, os blocos estão em contacto com o material fundido, retirando dele o calor a ser absorvido, e são depois arrefecidos por meio de um refrigerante aquoso enquanto se movem à volta do corpo da máquina. A experiência tem mostrado que a espessura dos blocos está entre três e cinco vezes e espessura do cordão a ser fundido, dependendo da quantidade de calor a ser 6 armazenado.

Por razões de natureza puramente física, as máquinas de fundição de molde de corrente de lagarta conhecidas são danificadas por um grave problema. 0 aquecimento unilateral ao qual elas são expostas quando passam através da secção do molde leva os blocos a serem deformados de uma forma não desejada, isto é, eles podem tornar-se sujeitos a distorções, cujo grau é agravado com um aumento de comprimento dos blocos.

Isto leva as paredes do molde a tornarem-se irregulares, que nas configurações conhecidas levam, assim, à formação de fendas localizadas entre a parede do molde e o cordão solidificado.

Além de causarem uma espessura irregular no cordão produzido, estas fendas podem levar a um fluxo de calor incontrolável a partir do material fundido na parede do molde, ocasionando um aumento das tensões térmicas locais excessivas no material solidificado que pode por sua vez, conduzir a quebras intoleráveis na estrutura do início do cordão. 7

Além disso, as juntas das faces dos blocos sucessivos que se contra-apoiam tendem a ficar soltas, o que leva a rebordos e nervuras na superfície do cordão, quando o material fundido flui para dentro dos interstícios e fendas formados na parede do molde.

Existe também o problema antigo de vedação do bocal de fundição que entra no molde, quando se torna imperioso evitar um refluxo do material fundido. A vedação tornar-se-á evidentemente tanto mais difícil de alcançar, quanto mais os blocos se encontrarem deformados.

As tensões de calor aumentam consideravelmente se o arrefecimento subsequente dos blocos ocorre na superfície que tinha previamente estado em contacto com o material fundido, daqui em diante referida como superfície frontal.

Dependendo do nível da diferença de temperatura entre as superfícies aquecidas e arrefecidas, as tensões de compressão e as tensões elásticas que periodicamente ocorrem nesta superfície podem cair fora do limite elástico do material do bloco, que devido à fadiga do material leva a quebras reticuladas na superfície frontal dos blocos, que, por sua vez, têm um efeito negativo na superfície do produto fundido - uma particularidade que exige uma troca e uma rectificação dos blocos usados após um período de operação relativamente curto.

Devido à acima mencionada tensão térmica elevada experimentada pelos blocos, faz com que estes geralmente sejam considerados como partes desgastantes que têm de ser periodicamente substituídos por blocos novos ou rectifiçados.

Embora as máquinas de fundição de molde de corrente de lagartas disponham de vantagens evidentes sobre os outros processos de fundição em contínuo, tanto no que concerne à qualidade do produto, como às máquinas dos tipo das utilizadas - devido aos problemas acima mencionados, e com excepção da máquina descrita a seguir - têm sido capazes de suportar na sua base somente a produção de cordões relativamente estreitos, uma vez que os problemas descritos aumentam drasticamente com o uso de moldes que apresentam larguras maiores. A partir das patentes Norte-Americanas N° US 3 570 586 e 9 N° US 5 979 539, são conhecidos aparelhos que tentam impedir a distorção dos blocos mesmo quando usados com máquinas de moldes largos pela montagem dos blocos como traves abrangendo toda a largura do molde por meio de grampos fortes em suportes de aço rígidos tendo praticamente uma temperatura constante e um momento geométrico de inércia que é um múltiplo do dos blocos, pelo que pode ser largamente evitada uma deformação excessiva dos blocos. 0 arrefecimento dos blocos é feito durante a sua trajectória de retorno por aspersão de um refrigerante aquoso nas paredes do molde.

Este conceito conhecido permite um aumento considerável da largura da máquina quando comparada a outras configurações, tornando possível, com o uso de blocos novos ou rectifiçados, manufacturar por um período limitado de tempo cordões de ligas de alumínio de boa qualidade com uma largura acima de 1,8 m.

Este resultado é devido ao facto de não somente a igualdade das paredes do molde ser mantida pela força, mas também a sua temperatura poder ser controlada, devido à massa relativamente alta dos blocos, pelo ajustamento 10 do sistema de arrefecimento, que permite que o processo de solidificação do material a ser fundido ocorra de um modo óptimo, de maneira que, além do aperfeiçoamento da qualidade do produto alcançado, se torna também possível trabalhar com uma variedade de larguras de materiais metálicos e suas ligas.

Estes anos de experiência têm demonstrado, entretanto, que os problemas acima mencionados têm sido somente parcialmente resolvidos com o conceito de blocos montados nos suportes descritos.

Uma vez que os blocos são impedidos de serem deformados por alterações de temperatura, podem ser geradas neles tensões internas fortes, de acordo com as leis da física referentes a tensões de materiais, e estas forças podem interferir com as tensões térmicas do mesmo modo que estão presentes de qualquer forma nas paredes do molde de maneira que é drasticamente acelerada a fadiga do material acompanhada pela formação de fendas.

Em seguimento ao aquecimento dos blocos, a mesma superfície que é usada para estar em contacto com o material fundido é aspergida com refrigerante, e, por isso, o efeito acima mencionado é frequentemente 11 consideravelmente agravado.

Além disso, a experiência mostra que os blocos, apesar de sua fixação nos suportes rígidos podem, todavia, após certo tempo de operação, apresentar distorções, que têm uma influência negativa na qualidade do produto, como descrito acima.

As desvantagens acima mencionadas podem resultar na necessidade de os blocos serem mudados após um período relativamente curto de operação o que, devido à fixação difícil dos blocos nos suportes pesados, é uma tarefa de trabalho intenso que envolve substancial inactividade da máquina e assim, representa, uma desvantagem substancial bem como torna preocupante a economia da instalação. A partir dos conhecimentos disponíveis a e partir da experiência com máquinas de fundição de molde de corrente de lagarta, torna-se evidente que um desenvolvimento adicional destas máquinas de maneira a resolver os problemas que ainda se mantêm se torna de grande importância para o ramo industrial referido, uma vez que o método de moldagem em questão - uma vez adequadamente aperfeiçoado - proporcionará vantagens manifestas sobre outros tipos de fundição no que concerne não só aos 12 aspectos económicos mas também à diversidade de materiais e ligas a serem tratadas e à qualidade do produto.

Foi descoberto que uma operação de sucesso é apenas possível se se verificarem as seguintes condições: A) 0 conceito da configuração da máquina deve ser adequado à produção de cordões de alta qualidade e de qualquer largura requerida pela indústria. B) A mudança dos blocos, quando ocorrer, deve ser possível dentro de uma fracção pequena de tempo, de maneira a limitar a quantidade de trabalho envolvido e a reduzir o tempo de paragem da instalação de produção total para um mínimo. C) 0 tempo de serviço dos blocos pode ser substancialmente aumentado quando comparado à sua vida útil corrente. A experiência mostra que de maneira a alcançar os requisitos de um processo de solidificação uniforme do cordão que vai saindo e, consequentemente, de um fluxo de calor adequado a partir do cordão para dentro da parede do molde, a deformação dos blocos durante a sua passagem 13 através do molde não deve exceder um ou dois décimos de milímetro, dependendo das características de solidificação do material fundido.

De acordo com as leis da física, a mudança total da forma e dimensões de um corpo livre depende do tamanho do referido corpo, do coeficiente de expansão do material em questão, e das condições de temperatura envolvidas.

Se, por exemplo, um corpo alongado com uma secção transversal rectangular, que apresenta a forma dos blocos das máquinas de fundição de molde de corrente de lagarta convencional, é caracterizado em relação à linha central que se estende uma direcção longitudinal do corpo com um perfil de temperatura assimétrico sobre a sua secção transversal, o mencionado corpo reagirá com uma deflexão.

Enquanto a medida do comprimento de um corpo longo quando comparado com um corpo curto, aumenta de forma linear, o aumento em termos de medida absoluta da deflexão é aproximadamente elevada ao quadrado da relação dos corpos comparados, permanecendo idênticas as secções transversais dos respectivos corpos e o perfil de 14 temperatura. A Patente U.S. 3 570 586 descreve uma prática que consiste em subdividir os blocos como feixes estendendo-se sobre a largura do molde em segmentos relativamente pequenos, referidos aqui a seguir como elementos de bloco, para os unir na direcção lateral por meio de hastes de ligação, e em montar os blocos formados deste modo, a dureza dos quais é reduzida quando comparada a blocos peça única, em membros de suporte rígidos de temperatura praticamente constante, o que torna possível evitar largamente deformações devido a alterações da temperatura dos blocos .

Esta estrutura de bloco conhecida, não funciona por ser muito cara uma vez que os blocos são partes desgastantes que têm de ser substituídos em intervalos regulares.

Além disso, mostra que naquela operação os elementos são deslocados devido às mudanças constantes na temperatura, de forma que em distância longa a igualdade requerida dos blocos não pode ser assegurada. O sucesso esperado desta suposta solução deve, assim, ser considerada como ilusória e, por isso, este método não é 15 apto para entrar em operação.

Além disso, como mencionado acima, o conceito de troca de blocos envolve uma grande quantidade de trabalho e, consequentemente, um período de tempo ocioso prolongado da toda a linha de produção, particularmente devido à necessidade de retirar os referidos blocos dos seus membros de suporte e para os voltar a montar.

Além disso, devido à sua forte fixação sobre os respectivos membros suporte, os elementos de bloco são impedidos de passar por alterações de temperatura, que, como mencionado antes, ocasiona tensões adicionais nos elementos e assim influencia negativamente o seu tempo de serviço. A presente invenção pretende disponibilizar um remédio para isto. É consequentemente um objectivo da invenção proporcionar uma máquina de fundição que é capaz de preencher completamente as condições mencionadas em (A), (B), e (C) para uma utilização bem sucedida das máquinas de fundição de molde de corrente de lagarta. 16

De acordo com a invenção, este objectivo é alcançado por meio de um processo de fundição de molde de corrente de lagarta que apresenta as caracteristicas da reivindicação 1, bem como por uma máquina de fundição que apresenta as caracteristicas da reivindicação 4, e por um processo para troca dos blocos de uma máquina de fundição que apresenta as caracteristicas da reivindicação 28.

As vantagens alcançadas pela invenção residem essencialmente no facto de que, devido à máquina de fundição da invenção • as paredes do molde mantêm-se mesmo enquanto os blocos se movem através da zona de fundição de maneira que resultará um arrefecimento controlado e uma espessura uniforme do cordão que vai saindo em toda a sua largura e em todo o seu comprimento, um pré-requisito que possibilita que o processo possa ser utilizado na produção de produtos de alta qualidade usando materiais em liga em qualquer largura requerida pela indústria. • as mudanças dos blocos podem ser feitas dentro de uma pequena fracção de tempo quando ela correntemente ocorre, e assim 17 • a quantidade de trabalho envolvida e o tempo de paragem total da instalação de produção pode ser limitado a um minimo.

Num modo de realização preferido da presente invenção, a razão entre a parte "t" em que os blocos são mantidos nos meios de transporte por meio de magnetos fixos e a trajectória de circulação total "U" nas respectivas correntes de lagarta, "t": "U", está entre 0,55 e 0,95.

Assim, a vantagem alcançada reside no facto de os blocos serem mantidos nos meios de transporte por magnetos fixos somente naquelas regiões em que, devido à força da gravidade, eles poderiam, de outra forma, cair para fora do meio de transporte.

Na parte da trajectória de circulação onde não existem magnetos fixos montados, os blocos podem ser retirados para fora dos meios de transporte por meio de um equipamento de içamento sem a necessidade de desapertar quaisquer meios de fixação.

Outros modos de realização encontram-se caracterizados nas reivindicações dependentes. 18 A seguir, a invenção e os aperfeiçoamentos da invenção serão ilustrados em maior detalhe com referência às representações parcialmente diagramáticas dos vários modos de realização:

Nos desenhos: FIG 1 - mostra uma vista em perspectiva de um modo de realização de uma máquina de fundição de acordo com a presente invenção tendo duas correntes de fundição de lagarta; FIG 2 - mostra uma vista lateral de um modo de realização da máquina de fundição de acordo com a presente invenção como representado na FIG 1; FIG 3 - mostra uma secção de corte transversal de uma corrente de fundição de lagarta num ângulo recto na direcção longitudinal, tomada na região de um eixo de accionamento incluindo curvatura de retorno electromagnética e condutores eléctricos acessórios;

FIG 4 - mostra um pormenor ampliado como indicado na FIG 3;

FIG 5 - mostra um pormenor ampliado como indicado na FIG 3; FIG 6 - mostra uma vista em perspectiva de uma estrutura 19 com dois elementos de blocos de um modo de realização da máquina de fundição de acordo com a presente invenção; FIG 7 - mostra uma secção de corte local de uma estrutura equipada com dois elementos de blocos de acordo com o modo de realização da máquina de fundição de acordo com a presente invenção como representado na FIG 6; FIG 8 - mostra um pormenor ampliado da secção de corte local representada na FIG 7; FIG 9 - mostra uma vista em perspectiva de um ressalto do êmbolo com blocos de acordo com um modo de realização de uma máquina de fundição de acordo com a presente invenção; FIG 10 - mostra um pormenor ampliado correspondendo à indicação "E" da FIG 9; FIG 11 - mostra uma vista lateral de um bloco de acordo com um modo de realização da máquina de fundição de acordo com a presente invenção representada nas FIG 9 e FIG 10; FIG 12 - mostra uma secção de corte ao longo da linha A-A da FIG 11; FIG 13 - mostra um pormenor ampliado correspondendo à indicação "B" da FIG 12; FIG 14 mostra uma secção de corte transversal, feita em 20 um ângulo recto na direcção longitudinal, da corrente de lagarta de fundição inferior de um modo de realização da máquina de fundição de acordo com a presente invenção; e FIG 15 mostra a secção ao longo da linha B-B da FIG 14. A descrição que se segue diz respeito a máquinas tendo dois corpos de máquina opostos e correntes de lagarta, e numa direcção de fundição horizontal ou ligeiramente inclinada, mas aplica-se, "grosso modo", também a máquinas com direcção de fundição vertical ou fortemente inclinada, bem como a máquinas com somente uma corrente de lagarta, no que concerne tanto à configuração da corrente de lagarta como ao aperto dos blocos. A estrutura total da máquina de fundição (1) descrita aqui encontra-se representada na FIG 1.

De uma forma convencional, isto é, por meio de um bocal, o liquido fundido é conduzido para dentro do molde que é formado pelos blocos (4) que são movidos por um accionador não representado nos desenhos e é levado a circular como corrente de lagarta ao redor da corrente de lagarta de fundição superior e inferior (2); (3). 21

Em ambos os lados, o molde é fechado, de acordo com um estado da técnica, por meio de barragens laterais acompanhando a fusão, fixas ou também móveis não representadas nos desenhos.

Como mostrado nas FIG 6 e FIG 7, dois elementos de blocos unidos lateralmente (5) são, por exemplo fixos juntos por meio de estruturas, construídas com a possibilidade de compensar sua expansão térmica.

Cada estrutura (7) compreende duas barras com ressaltos nas extremidades (6) de um material ferromagnético espaçadas uma da outra na direcção longitudinal das correntes de lagarta de fundição (2) ; (3) e dispostas na direcção lateral em que são mantidas unidas por meio de conexões rosqueadas (23) previstas na direcção longitudinal das correntes de lagarta de fundição (2) ; (3) .

Entre as duas barras com ressaltos nas extremidades (6), são inseridos um ou vários elementos de bloco (5), dependendo da largura da zona de fundição, de tal forma que as reentrâncias de segurança (22) formadas nos membros de segurança (21), que se estendem na direcção longitudinal e que são lateralmente abertos, podem 22 receber as conexões transversais (23).

As distâncias laterais entre as conexões transversais (23) são tais que entre as referidas conexões transversais (23) e a parede das reentrâncias de segurança (22) fica uma folga de dilatação "S" na direcção lateral (FIG 8).

Esta configuração das estruturas (7) assegura que os elementos de bloco (5) se podem expandir lateralmente dentro das estruturas (7) sem serem impedidos pelas conexões transversais (23).

Além disso, na região de seus membros de segurança (21), os elementos de bloco (5) são estreitados na direcção longitudinal das correntes de lagarta de fundição (2); (3) numa medida correspondente à distância entre as barras de ressaltos (6).

Nas suas superfícies da base, as barras com ressaltos (6) são dotadas com entalhes (32) por meio dos quais engatam nas correntes 10 (FIG 1).

Como mostrado nas FIG 9 a FIG 13, os elementos de bloco (5) que lateralmente se contra-apoiam um no outro dentro 23 das estruturas (7) são elasticamente mantidos juntos por meio de barras de engate (16) de maneira a formar um bloco (4) que se entende sobre a largura total das correntes de lagarta de fundição (2); (3).

Estas barras de engate (16) estendem-se ao longo das barras com ressaltos (6).

De maneira a tornar possível que as barras de engate (16) atravessem os elementos de bloco (5), as barras com ressaltos (6) apresentam uma forma que diminui para cima.

Nos bordos laterais do bloco assim encaixados juntos, as barras de engate (16) estendem-se cada uma através ganchos de mola (14) montados nas estruturas externas (7) .

Os ganchos de mola (14) atingem o exterior lateralmente fora dos elementos de blocos (5) e têm furos (26) que se estendem na direcção lateral e em que se encontram alojadas as molas de tensão (15) que deslizam sobre as barras de engate (16) .

As barras de engate (16) têm uma rosca de parafuso (27) 24 formada na sua parte terminal e nas quais as porcas de rosca (18) podem ser roscadas.

Além disso, encontra-se disposto um membro de impulso (17) entre cada a porca de rosca (18) e a mola de tensão (15) .

Por meio das porcas de rosca (18), as molas de tensão (15) são axialmente inclinadas de maneira que os qanchos de mola (14) são lateralmente pressionados contra os blocos (4).

Assim os elementos de blocos (5) dispostos sobre a largura das correntes de lagarta de fundição (2); (3) são elasticamente pressionados em conjunto e podem assim dilatar lateralmente contra a força elástica das molas. 0 objectivo da invenção descrita a seguir reside, assim, no facto de os blocos (4) que se estendem sobre a largura do molde, compreenderem na sua direcção lateral várias peças, referidas daqui em diante como elementos de bloco (5), que se encontram posicionados dentro de estruturas (7) feitas de material magnetizável e são mantidos nelas de tal forma que são capazes de livremente sofrer deformação na ocorrência de mudanças de temperatura, e 25 que os blocos unidos (4) são alojados, como unidades, nos meios de transporte na forma de correntes (20) (FIG 2) providas, de preferência, com rodas dentadas de corrente (10) (FIG 15) e circulando em trajectórias contínuas à volta dos corpos das respectivas máquinas, maqnetos fixos, de preferência, trilhos magnéticos (12) (FIG 1 e FIG 5) sendo dispostos entre os trilhos (11) (FIG 1) das correntes (20) (FIG 2 e FIG 3) e a superfície da base das correntes de lagarta de fundição (2); (3) e curvaturas magnéticas fixas (13) (FIG 1) que se encontram dispostas no lado da entrada e no lado da saída (19a); 19b (FIG 2) do molde, pelas quais as estruturas (7) transportando os elementos de bloco (5) são retiradas dos trilhos (11) usando as correntes e sendo guiadas neles de uma forma tal que as estruturas (7) deslizam nos trilhos magnéticos fixos (12) e nas curvas magnéticas (13) sem as contactar, estando dispostas possivelmente várias correntes (20) sobre a largura do molde, cuja distância mútua é tal, que qualquer curvatura indevida das estruturas (7) colocadas nas mencionadas correntes (20) e, por isso, é evitada dos blocos compostos (4) que se estendem sobre a largura do molde, de forma que, que devido ao baixo grau de deformação dos elementos de blocos relativamente pequenos (4) e sua posição invariável, definida dentro das estruturas (7) são alcançadas são alcançadas igualando 26 são alcançadas as paredes do molde apesar das mudanças de temperatura que ocorrem durante a passagem através do molde, indiferente ao comprimento e à sua largura, os blocos (4) na região da superfície de topo dos corpos de máquina (2); (3) repousando livres nas cadeias (20), de forma que no caso de mudança de blocos, eles podem ser removidos e substituídos facilmente por simplesmente serem elevados para fora por meio de um equipamento de içamento provido com um agarrador adequado, sem qualquer necessidade de gastar tempo adicional e trabalho na retirada e na refixação dos blocos (4). A dimensão dos elementos de bloco (5) depende na deformação admissível durante a passagem do molde.

De acordo com a presente invenção, com base nos ensaios e nas experiências, a dimensão dos elementos do bloco (5) na direcção lateral poderia não exceder 25 cm (FIG 3 "h") .

De acordo com a presente invenção, a distância máxima entre os suportes das estruturas, isto é, no presente caso, a distância entre as duas correntes não pode exceder 30 cm (FIG 3 "j"). 27

As forças magnéticas devem ser suficientes de maneira a seguramente manterem o peso dos blocos (4) na superfície da base da corrente de lagarta de fundição (2); (3) e nas curvaturas magnéticas (13) dispostas no lado da entrada e no lado da saída (19a); (19b) do molde.

Esta condição pode somente ser encontrada através de um guiamento preciso das estruturas (7) transportando os blocos (4) sobre os trilhos magnéticos (12) e a curvatura magnética (13), uma vez que a distância "j" entre esta última e as estruturas (7) dos blocos (4) deslizando sobre eles podem, por razões de natureza puramente física, não exceder poucos décimos de um milímetro (FIG 5) .

De acordo com a presente invenção, a condição acima mencionada é conseguida por as curvaturas magnéticas fixas (13) e as curvaturas dos trilhos (11) das correntes (20) serem providas com mancais planos ou mancais de rolamento (28) que se encontram posicionados entre as rodas de corrente (30) engatadas nas correntes (20), nos seus eixos de accionamento de rotação (29) que se encontram dispostos na entrada e na saída do molde, e que tornam possível assegurar a concentricidade requerida das curvaturas magnéticas (13) com os trilhos (11) das 28 correntes (20), bem como a sua posição precisa com relação às correntes de lagarta de fundição (2); (3) e às rodas de corrente (30), de forma que a fenda de ar entre as curvaturas magnéticas e os blocos (4) que se movem sobre elas não pode ser afectada, mesmo se os eixos de accionamento (29) se desloquem no corpo da máquina para ajustamento de uma distância de onda óptima.

De acordo com a presente invenção, a corrente de lagarta de fundição (3) das máquinas com uma direcção horizontal ou ligeiramente inclinada tem um comprimento maior (FIG 2 "k") no lado da saída (19b) que na parte superior (FIG 2 "i"), o que torna possível substituir também os blocos (4) situados na corrente de lagarta de fundição inferior (3) de maneira análoga à que se encontra situada na superfície superior sem qualquer impedimento, quando a máquina de accionamento é usada para movê-los gradualmente na referida porção (FIG 2 "k" -"I").

De acordo com a presente invenção, pode ser prevista uma ferramenta de arrefecimento adicional no lado superior do cordão que sai da máquina na porção estendida da corrente de lagarta de fundição inferior (3) situada no lado da saída, tornando possível acelerar consideravelmente a 29 velocidade de saída do cordão produzido e assim aumentar a capacidade da máquina de fundição (1) bem como o tempo de serviço dos blocos (4), quando o último pode consequentemente ter de absorver uma quantidade menor de calor. A acção de arrefecimento pode ser realizada por sopro de ar na superfície do produto ou por aspersão de um refrigerante líquido nele o qual é removido da superfície do cordão por sucção de uma forma conhecida na técnica e reintegrado no circuito de arrefecimento.

De forma a mudar os blocos (4), a ferramenta de arrefecimento , que é preferivelmente equipada com cilindros e posicionada nos trilhos, é deslocada na direcção de fundição pela distância requerida, assegurando, assim, a acessibilidade dos blocos (4).

Com máquinas que têm uma direcção de fundição vertical ou fortemente inclinada a força magnética de atracção no vértice das curvaturas fica suspenso numa distância de três ou quatro blocos (4), de forma que nesta zona específica, o último assenta livremente nas correntes (20), tornando, assim, possível, pelo avanço gradual das correntes (20), para remover e substituir todos os blocos (4) . 30

De acordo com a presente invenção, a troca dos blocos (4) é caracterizada pelo facto de uma placa horizontalmente suspensa num equipamento de içamento, prevista na sua superfície de base com vedações e ligada a um sistema de vácuo desce nos blocos (4) a serem trocados, e portanto o sistema de vácuo presente entre a placa e os blocos é activado pela abertura das respectivas válvulas de maneira que os blocos (4) são aspirados pela placa e podem assim ser substituídos numa fracção pequena de perda de tempo e trabalho que anteriormente era necessário para esta operação. É evidente que na aplicação da invenção descrita aqui, as condições citadas acima nos pontos (A) e (B) são satisfeitas. A utilização de forças magnéticas em máquinas de fundição em continuo, que operam continuamente, é bem conhecida. A Patente Norte-americana N° US 4 794 978 descreve unidades de barragem articulada com barragem lateral que circula e um trilho fechado, os blocos da barragem 31 compreendendo um suporte de bloco equipado com um magneto permanente e um bloco permutável de um material ferromagnético, sendo o último atraído pelos referidos magnetos e mantendo-os, assim, nos suportes.

Os blocos permanecem firmemente nos magnetos que circulam ao longo de todo o trilho e, de modo diferente ao da presente invenção, são ininterruptamente expostos às forças de atracção magnética. É evidente que de maneira a substituir os blocos, têm de ser individualmente puxados para fora pela força a partir de seus respectivos suportes.

Neste dispositivo, uma substituição simultânea de vários blocos não é pretendida nem provavelmente possível.

Como os blocos das barragens têm necessariamente de compreender um material ferromagnético, não é possível uma utilização de blocos homogéneos tendo uma condutividade térmica específica maior, tal como cobre ou alumínio.

Diferente desta aplicação conhecida, a presente tentativa de acordo com a invenção não trabalha com magnetos móveis 32 que acompanham os blocos, mas com trilhos de magnetos fixos (12) sobre os quais os blocos deslizam de forma sem contacto, sendo os trilhos magnéticos (12) interrompidos na superfície de topo das correntes de lagarta de fundição (2); (3), de forma que nesta região os blocos (4) não estão seguros e são somente mantidos nas correntes (20) pelo seu próprio peso de forma que as suas substituições ocorram apenas num tempo muito curto.

Uma outra aplicação conhecida das forças magnéticas numa máquina de fundição de molde de corrente de lagarta consiste, de acordo com o descrito na Patente Alemã N°.DE 4 121169 Al, pelo facto de que, por meio dos dispositivos presentes em ambas as extremidades do molde, os blocos formando o molde são rodados em 180° a partir de um lado do corpo da máquina para o trilho que se move na direcção oposta, sendo agarrados os referidos blocos por quatro magnetos situados numa secção de rotação e mantidos no local durante o transporte. A configuração e o objectivo deste pedido são de novo claramente distintos da invenção aqui descrita aqui onde não são usados nenhuns corpos magnéticos móveis para o transporte dos blocos ao redor da trajectória de circulação. 33

Com o desenho da máquina descrito no documento acima mencionado, uma substituição grupo-por-grupo dos elementos do bloco não é nem pretendida nem praticamente possível.

No caso das máquinas em que o molde é formado por correias de aço móvel (também referido como 'rodízios de correia' na terminologia Americana), uma distorção indesejável das correias devido ao aumento da temperatura na sua passagem através da zona de fundição pode ser compensada por meio de forças magnéticas (Patente Inglesa N° 1 388 378, Patente LX No. 79065). É evidente que existe uma diferença essencial na proposta e tipo de aplicações conhecidas dos magnetos quando comparado à presente invenção. A última evita a caída para fora dos blocos (4) que assentam livremente nos trilhos arqueados dispostos na entrada e saída da zona de fundição e na superfície de base das correntes de lagarta de fundição (2); (3).

De maneira a alcançar um tempo de serviço consideravelmente mais longo dos blocos (4), quando comparado com as máquinas anteriores, as mudanças 34 termicamente induzidas na tensão interna aos quais os referidos blocos são ciclicamente expostos pode ser reduzido para um minimo de maneira a retardar a formação de fendas na superfície frontal dos blocos (4) devido à fadiga do material do bloco.

Como descrito acima, os blocos (4) são mantidos, de acordo com a invenção, nas estruturas (7) de tal forma que na ocorrência de variações de temperatura eles podem ser livremente deformados em todas as três dimensões, de maneira que os blocos (4) não estão sujeitos a quaisquer tensões prejudiciais adicionais devido às forças de fixação externa exercida neles.

Isto contribui para retardar a fadiga do material do bloco e para alcançar um tempo de serviço mais longo.

De acordo com um modo de realização da presente invenção, o arrefecimento ocorre exclusivamente na superfície posterior dos blocos (4), de maneira que o fluxo de calor que ocorre neles mover-se-á sempre na mesma direcção, o que conduz a uma redução considerável da diferença entre as temperaturas máxima e minima na superfície frontal crítica dos blocos e, como consequência, as tensões térmicas causadas pelas variações de temperatura podem 35 igualmente voltar mais pequenas, o que torna possível alcançar um tempo de serviço consideravelmente mais longo quando comparado aos blocos que são impedidos de deformação livre e, além disso, são arrefecidos na superfície frontal. A prática tem mostrado que o tempo de serviço dos blocos (4) pode adicionalmente ser grandemente aumentado pela aplicação de uma camada de protecção de isolamento de calor feito de um material cerâmico na superfície frontal.

De acordo com a presente invenção, um tempo de serviço consideravelmente aumentado pode ser alcançado pela aplicação na superfície frontal dos blocos (4) de uma película com uma espessura de alguns décimos de um milímetro feita, por exemplo, de aço ou titânio cuja resistência excede de longe a do material do bloco e que, devido a uma condutividade térmica especifica relativamente baixa, tem a função de uma válvula reguladora de calor, de modo que a temperatura máxima que ocorre na superfície do material do bloco subjacente é reduzido, o que resulta num enfraquecimento correspondente das tensões térmicas que ocorre periodicamente devido a mudanças de temperatura e, 36 portanto, da fadiga do material.

Como citado acima, um aumento adicional no tempo de serviço dos blocos (4) pode ser alcançado pela utilização prevista de uma ferramenta de arrefecimento secundária para o cordão de fundição que é para ser disposta na parte estendida do corpo da máquina inferior.

Pela aplicação das medidas aqui descritas, a condição citada acima sob o ponto (C) é também cumprida. A ferramenta de arrefecimento dos blocos (4) da máquina descrita aqui, representada nas FIG 14 e FIG 15, compreende o facto de o refrigerante pressurizado ser bombeado numa caixa incorporada nas correntes de lagarta de fundição (2); (3) e que se estendem sobre a largura da zona de fundição, e a partir dela flui através dos adutores refrigerantes (8) dispostos na superfície de topo das correntes de lagarta de fundição (2); (3) e que se estendem paralelos à direcção de fundição entre os trilhos das correntes (20), tendo os referidos adutores bocais (9) distribuídos sobre seus comprimentos através dos quais o jacto refrigerante (34) é aspergido sobre a superfície posterior dos blocos (4) de forma a alcançar um arrefecimento uniforme deles. 37

De acordo com a presente invenção, vários bocais (9) são orientados de tal maneira que os jactos refrigerantes (34) transmitem uma impulsão na direcção, ou (se necessário) contra, a direcção de fundição para os blocos (4), dependendo da direcção de fundição mais vantajosa, que é imposta pelo tipo de processo de fundição usado, de maneira a aperfeiçoar deste modo a força de travamento entre as séries sucessivas de blocos.

De maneira a impedir um vazamento indesejável do refrigerante a partir das correntes de lagarta (2); (3), o refrigerante aquecido é armazenado numa câmara de refluxo de refrigerante (35), evacuado a partir das correntes de lagarta de fundição (2); (3) numa forma conhecida na técnica e, de acordo com a prática usual nas instalações de fundição, retomado num circuito fechado compreendendo um separador de ar, um permutador de calor, um tanque refrigerante, bombas, filtros, dispositivos de controlo e medida, etc.

As correntes (20) transportando os blocos (4) são, de preferência, dotadas com cilindros (10) de maneira a reduzir a fricção nos trilhos (11) para um mínimo.

Os cilindros (10) de pelo menos uma cadeia (20) correm 38 nos trilhos (31) dotados com guias laterais por meio das quais os blocos (4) são lateralmente guiados.

As correntes (20) junto com os blocos (4) sobre elas são accionadas pelas rodas dentadas (30) dispostas no lado da entrada e no lado da saida (19a); (19b) do molde junto aos trilhos (11), estando os eixos (29) das referidas rodas ligados a um accionador de velocidade controlada.

De acordo com a presente invenção, o accionamento dos blocos (4) da corrente de lagarta de fundição (2) superior é configurado no lado da saida (19b) do molde, de maneira que na superfície da base, isto é, na região do molde, os blocos (4) situados no trilho arqueado no lado da entrada do referido molde, de um momento angular adequado contra a direcção de rotação - dependendo da fricção entre as correntes (20) e o trilho (11) e da inclinação do molde -sendo transmitido ao eixo (29a) que suporta as rodas de cadeia (30) no lado da entrada (19a) de maneira a reduzir a força exercida entre as séries individuais de blocos assentes uns no outros dentro do molde para uma quantidade requerida e aceitável.

De acordo com a presente invenção o mesmo efeito é alcançado no corpo de máquina inferior (3) em que o eixo 39 de accionamento (29c) das correntes (20) se encontra situado no lado da entrada (19a) do molde e um momento anti-torque adequado é transmitido ao eixo (29d) disposto no lado da saida 19b e que suporta as rodas da corrente (30) de maneira que na região do molde as séries de blocos se apoiam uns nos outros e assim acabam por assentar fortemente uns contra os outros.

Embora os elementos de bloco relativamente pequenos (5) mudam apenas levemente na dimensão quando ocorre uma mudança de temperatura, este facto pode apesar de tudo ser levado em consideração.

De acordo com a presente invenção, este problema é resolvido pelo facto de as juntas dos elos da corrente (26) serem dotadas com uma folga, que se estende na direcção longitudinal de forma que o passo das correntes (20) se possa adaptar por si só às dimensões dos blocos (4), ambos em estado frio e na sua condição de aquecidos passando através do molde, e para os dentes das rodas dentadas das correntes (30)

No tipo de accionamento descrito acima, os blocos (4), dependendo de suas temperaturas, podem ser puxados para fora no lado das correntes de lagarta de fundição (2) ; 40 (3) opostas ao molde, devido à folga existente nas juntas das correntes (20), dando assim um aumento no espaço entre os blocos sucessivos (4).

De acordo com a presente invenção, os blocos (4) são, portanto, deslocados nas suas estruturas (7) por uma medida "u" (FIG 6 e FIG 15), de maneira que os referidos espaços intermédios podem sempre ser ligados, fazendo notar que, nas zonas de arrefecimento, o refrigerante pode ser impedido de passar entre os blocos (4) e na superfície do molde. É evidente que os blocos (4), que ficam nas correntes (20) sem ser ai fixos, necessitam de ser seguros contra o deslocamento na respectiva ligação de corrente (26).

De acordo com a presente invenção, as ligações de corrente (26) têm um conjunto de dentes que ajustadamente engatam nos blocos (4) de maneira que a posição destes nas correntes de circulação (20) é definida e segura. LISBOA, 14 de NOVEMBRO de 2007

Claims (28)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Processo de fundição em corrente de lagarta sem fim para produzir em continuo barras ou laminados de materiais metálicos ou não metálicos, num molde, formado por blocos (4), que circulam numa corrente sem fim de lagarta transportados à volta de uma corrente de fundição (2); (3), caracterizado por, pelo menos numa parte "t" da trajectória de circulação "U" onde se poderia verificar a queda do meio de transporte por causa da força de gravidade, serem retidos por meio de magnetos fixos de forma permanente sobre o meio de transporte.

2. Processo de fundição, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o molde compreender uma corrente de fundição de lagarta sem fim superior e inferior (2); (3).

3. Processo de fundição, de acordo com a reivindicação 1 2 ou 2, caracterizado por a razão entre a parte "t" na qual os blocos (4) são mantidos no meio de transporte por meio de magnetos fixos, e a trajectória de circulação total "U" de, pelo menos, uma corrente de fundição de lagarta sem fim (2); (3), "t" : "U", estar compreendida entre 0,55 e 0,95.

4. Máquina de fundição (1) para levar a cabo o processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, em que, pelo menos, uma parede do molde de fundição compreende blocos (4) que circulam numa corrente de lagarta sem fim à volta de, pelo menos uma corrente de lagarta sem fim (2); (3) , caracterizado por os blocos (4) assentarem frouxamente sobre o meio de transporte, de preferência, uma corrente (20) de forma que se podem deformar livremente em todas as direcções sob mudanças de temperatura, por os mencionados blocos (4) serem empurrados em, pelo menos uma parte do trilho de circulação de pelo menos uma corrente de lagarta sem fim (2); (3) por meio de magnetos fixos nos trilhos (31) e serem conduzidos por meio do transporte de forma que os blocos (4) podem ser deslocados sem contacto sobre os magnetos fixos. 3 3 de acordo com a

5. Máquina de fundição (1) reivindicação 4, caracterizada por os magnetos serem magnetos permanentes ou, de preferência, electromagnetos.

6. Máquina de fundição (1), de acordo com a reivindicação 5, caracterizada por serem previstos vários magnetos separados como magnetos

7. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações de 4 a 6, caracterizada por: A) os blocos (4) que se estendem sobre a largura do molde compreenderem, na direcção lateral, vários elementos de bloco (5) que se encontram posicionados em estruturas feitas de um material ferromagnético (7), e serem, de preferência, mantidos juntos por meio de varas de engate (16) dotadas com molas de tensão (15) de tal modo que, sob mudanças de temperatura que ocorrem durante o processo de fundição, podem ser livremente deformados; B) os blocos (4), colocados juntos por meio das estruturas (7), assentarem nas correntes de 4 fundição de lagarta sem fim (2); (3) como uma unidade, e sem qualquer fixação mecânica; C) pelo menos, um trilho magnético fixo (12) estar disposto entre os trilhos (11) do meio de transporte e a superfície da base de pelo menos uma corrente de fundição de lagarta sem fim (2); (3), e pelo menos uma curvatura magnética fixa (13) estar disposta no lado de entrada e no lado de saida (19a); 19b) do molde, pelo qual as estruturas (7) que transportam os elementos de bloco (5) são puxadas nos trilhos (11) por intermédio do meio de transporte, e são guiados nestes de tal modo que as estruturas (7) são móveis de uma forma sem contacto sobre os trilhos magnéticos fixos (12) e as curvaturas magnéticas (13) .

8. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 7, caracterizada por sobre a largura do molde, se encontrarem dispostos vários meios de transporte, de preferência, correntes (20), sendo a distância lateral ("I") que os separa medida de forma a evitar qualquer encurvamento indevido das 5 estruturas (7) colocadas sobre o meio de transporte, e, desse modo, os blocos (4) mantidos em conjunto, estendendo-se sobre a largura do molde, de modo que devido ao grau baixo de deformação dos elementos de bloco (5) e da sua posição plana mantida dentro nas estruturas (7), as paredes do molde, seja qual for o seu comprimento e sua largura e o aquecimento dos blocos (4) , permanecem praticamente planos.

9. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 8, caracterizada por os blocos (4) assentarem livres no meio de transporte (20) pelo menos numa parte da superfície de topo dos corpos de máquina, e poderem ser removidos e substituídos sem qualquer perda adicional de tempo e trabalho no decurso de uma operação de troca efectuada por meio de um equipamento de içamento dotado com um agarrador adequado.

10. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 9, caracterizada por as estruturas (7) serem fabricadas de material ferromagnético. 6

11. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 10, caracterizada por os meios de transporte serem correntes (20) .

12. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 11, caracterizada por os meios de transporte serem dotados com rolos (10).

13. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 12, caracterizada por o comprimento dos elementos de bloco (5), quando medido na direcção lateral, ser de 25 cm ("h") no máximo.

14. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 13, caracterizada por a distância entre os meios de transporte que suportam as estruturas (7) ser de 30 cm ("J") no máximo.

15. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 14, caracterizada por apresentar uma direcção de fundição horizontal ou 7 levemente inclinada, e compreender uma corrente de fundição inferior de lagarta sem fim (3) e uma corrente de fundição se lagarta sem fim superior (2), tendo a corrente de fundição sem fim inferior (3) um comprimento ("k"), e a corrente de fundição sem fim superior (2) ter um comprimento mais curto ("1"), e estarem dispostas de tal modo que no lado de saída do molde, a corrente sem fim de fundição inferior (3) sobressai para fora em relação à corrente de fundição sem fim superior (2), tornando, desse modo, possível, trocar também os blocos (4) da corrente sem fim inferior (3) de uma maneira análoga à da corrente de fundição sem fim superior (2) sem qualquer impedimento por poderem ser postos em função gradualmente na referida parte estendida.

16. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 15, caracterizada por: a) as duas correntes de fundição sem fim (2); (3) compreenderem cada uma dois eixos mecânicos (29a); (29b); (29c); (29d) tendo rodas de corrente fixas concentricamente (30); em que b) as curvaturas magnéticas (13) se encontrarem posicionadas por meio de mancais planos ou mancais de rolamento (28) nos eixos mecânicos rotativos (29) das rodas de corrente (30), que tornam possível assegurar a concentricidade requerida das curvaturas magnéticas (13) com o trilho (11) dos meios de transporte, bem como a posição precisa destas partes em relação aos corpos da máquina.

17. Máquina de fundição (1), de acordo com a reivindicação 15 ou 16, caracterizada por na parte da corrente sem fim de fundição inferior (3) que sobressai em relação à corrente sem fim de fundição superior (2), ser previsto um acessório de arrefecimento secundário para o produto fundido, que pode ser removido quando os blocos (4) são mudados.

18. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 17, caracterizada por os blocos (4) apresentarem uma superfície traseira que oposta aos trilhos (11), e por ser previsto um acessório de arrefecimento para a referida superfície traseira dos blocos (4) . 9

19. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 18, caracterizada por os blocos (4) terem uma superfície frontal que forma a parede do molde, e que é dotada com uma camada protectora isolante de calor, de preferência, produzida de um material cerâmico.

20. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 19, caracterizada por os blocos (4) terem uma superfície frontal que forma a parede do molde, e que é dotada com uma camada protectora resistente ao desgaste, produzida, de preferência, em material cerâmico.

21. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 20, caracterizada por os blocos (4) terem uma superfície frontal que forma a parede do molde, e que é dotada com uma película produzida de titânio ou aço, e/ou suas ligas, de preferência, com uma espessura menor do que 0,5 mm.

22. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma 10 das reivindicações 3 a 20, caracterizada por ser previsto um acessório de arrefecimento para os blocos (4) que compreende vários bocais (9) que são orientados de tal forma que os jactos de refrigerante (34) proporcionam uma impulsão na, ou, se necessário, contra, a direcção de fundição dos blocos (4), dependendo da direcção de fundição mais vantajosa, que é imposta pelo tipo de processo de fundição utilizado, de modo a optimizar, desse modo, o contacto entre as séries sucessivas de blocos.

23. Máquina de fundição (1) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 4 a 22, caracterizada por compreender um accionamento para os blocos (4) que é previsto na corrente sem fim de fundição superior (2) no lado da saida (19b) do molde, sendo concedido um momento angular contra a direcção de rotação ao eixo mecânico (29a) no lado de entrada (19a).

24. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 23, caracterizada por compreender um accionamento para os blocos (4) que é previsto na corrente sem fim de fundição inferior 11 (3) no lado de entrada (19a) do molde, sendo concedido um momento anti-torque adequado ao eixo mecânico (29d) disposto no lado da saída (19b), e que suporta as rodas de corrente (30), de modo que, na região do molde, as séries de bloco se contra-apoiam uns contra os outros e desse modo, acabam por assentar apertadamente um contra o outro.

25. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 14, caracterizada por cada corrente (20) ter ligações de corrente (26) ligadas uma a outra por meio de juntas, sendo as referidas juntas dotadas com uma folga que se estende na direcção longitudinal de modo que o passo das correntes (20) se pode adaptar às dimensões dos blocos (4), ambas no estado frio e na condição de aquecida na passagem através do molde, e nos dentes das rodas de corrente (30).

26. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 25, caracterizada por os blocos (4) estarem afastados nas suas estruturas (7), de modo que qualquer espaço interior ocorrente entre 12 os blocos (4) é ligado, e, desse modo, o refrigerante é impedido de passar na superfície frontal dos blocos (4) que formam a parede do molde.

27. Máquina de fundição (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 25 ou 26, caracterizada por as ligações de corrente (26) apresentarem dentes que engatam mas estruturas (7) dos blocos (4), de modo que a posição da última no meio de transportes circulante é definida e segura.

28. Método de troca dos blocos (4) de uma máquina de fundição de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 27, caracterizado por ser prevista na sua superfície de base com ventosas e conectada a um sistema de vácuo uma placa suspensa num equipamento de içamento, que fica debaixo dos blocos (4) a serem trocados, em que o sistema de vácuo é activado de modo que os blocos (4) sejam aspirados pela placa, e possam, desse modo, ser substituídos numa pequena fracção de tempo e trabalho que é exigido para esta operação. LISBOA, 14 de NOVEMBRO de 2007