CN219274386U - 用于连续浇铸设备的浇铸模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于连续浇铸设备的浇铸模，其包括浇铸模本体以及浇铸模面板，其中，所述浇铸模本体包括面板安装座以及一对分别设置于所述面板安装座两端的本体固定部；所述浇铸模面板的上表面开设有多个尺寸相同的凹槽，所述凹槽在所述浇铸模面板的上表面上的开口为圆形，所述浇铸模面板装配于所述浇铸模本体的面板安装座上。使用所述浇铸模进行浇铸作业能够直接生产粒径满足要求的成品料，生产效率高，整体品质优良所述浇铸模具备较佳的耐高温性能，可用于极高温度的环境，使用寿命长、不易损坏。

Description

用于连续浇铸设备的浇铸模

技术领域

本实用新型涉及合金铸造加工技术领域，特别地涉及一种用于连续浇铸设备的耐高温浇铸模。

背景技术

伴随着现代建设的不断深入，钢铁工业的发展进程不断加快。在现有技术中的连续铸造设备中，铸造产物多为片状料，浇铸后仍需由工人使用破碎工具将其破碎形成粒径满足要求的成品料，这种加工方式需要耗费大量的人工，同时，在使用破碎工具敲击时很难得到规格一致成品，成品整体品质差，无法满足客户需求，同时还会产生大量损耗，生产成本居高不下。

另一方面，相关技术人员尝试使用浇筑模具，将合金液直接注入到具有凹槽的铸造模中，以得到粒径符合客户要求成品料，但所使用的模具寿命短、易损坏，无法用于极高温度的环境；此外，目前使用的模具还存在脱模困难、维护不易等缺陷。

针对此类问题，本案申请人进一步苦心研究，遂有本案产生。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的诸多问题，本实用新型的发明人根据实际工作需求，构思和开发了一种用于连续浇铸设备的耐高温浇铸模。

本实用新型所述的用于连续浇铸设备的浇铸模包括浇铸模本体以及浇铸模面板，其中，所述浇铸模本体包括面板安装座以及一对分别设置于所述面板安装座两端的本体固定部；所述浇铸模面板的上表面开设有多个尺寸相同的凹槽，所述凹槽在所述浇铸模面板的上表面上的开口为圆形，所述浇铸模面板装配于所述浇铸模本体的面板安装座上。

进一步地，所述多个凹槽以多排交错排列的方式排列，任意两个相邻的所述凹槽的外边缘之间的最小间隔不小于所述凹槽开口直径的二分之一

进一步地，所述凹槽由球缺和倒置的圆台体构成，其中，所述球缺顶面半径与所述圆台体小径底面半径相对应，所述球缺的弧面与所述圆台体的侧表面相切。

进一步地，所述圆台体高度不超过所述球缺所在球半径的三分之一，所述圆台体母线与垂线之间的夹角大于等于7°。

进一步地，所述浇铸模面板的厚度大于等于所述凹槽深度的1.5倍。

进一步地，所述浇铸模面板的两侧分别设置有高于所述浇铸模面板上表面的挡流边，所述挡流边沿所述浇铸模面板的同侧边缘设置。

进一步地，所述浇铸模面板下游端部的宽度逐渐变窄，相对设置的两条挡流边的间距随所述浇铸模面板宽度变窄而变窄。

进一步地，所述浇铸模本体一体铸造成型，所述面板安装座下表面设置有散热筋，所述面板安装座的宽度与所述浇铸模面板的宽度相对应，所述本体固定部朝向所述面板安装座的一侧侧面与所述浇铸模面板之间形成有缝隙。

进一步地，所述本体固定部呈L型，包括侧壁和底座，所述侧壁朝向所述面板安装座的一侧侧面与所述浇铸模面板之间形成有缝隙，所述底座上开设有多个安装孔。

进一步地，所述本体固定部的侧壁与底座之间由加强筋板连接，所述侧壁顶端设置有突沿，所述突沿朝所述面板安装座的方向突出，所述突沿下表面与所述面板安装座上表面之间的间隔与所述浇铸模面板的高度相对应。

本实用新型所述的用于连续浇铸设备的浇铸模能够直接生产粒径满足要求的成品料，无需人为二次加工，生产效率高，成品料规格统一，整体品质优良，能够满足大众需求；另一方面，所述浇铸模由两种不同材质的耐高温材料组装而成，并配置有散热结构，具备较佳的耐高温性能，可用于极高温度的环境，使用寿命长、不易损坏；再者，所述浇铸模的凹槽由球缺和球台组合而成，便于成品脱模。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型所述的用于连续浇铸设备的浇铸模的立体图；

图2为本实用新型所述的用于连续浇铸设备的浇铸模的主视图；

图3为本实用新型所述浇铸模面板的立体图；

图4为本实用新型所述浇铸模面板的俯视图；

图5A为沿图4中A-A线的剖视图；

图5B为图5A中B部放大图；

图6为本实用新型所述浇铸模本体的立体图；

图7为本实用新型所述浇铸模本体的主视图；

图8为本实用新型所述浇铸模本体的俯视图。

【主要元件符号说明】

浇铸模本体1

面板安装座11

本体固定部12

侧壁121 底座122

加强筋板123 突沿124

安装孔125

散热筋13

横向散热筋131 纵向散热筋132

缝隙14

浇铸模面板2

下游端部21 挡流边22

凹槽3

球缺31 圆台体32

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1-8所示，本实用新型所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，所述浇铸模包括浇铸模本体1以及浇铸模面板2，其中，所述浇铸模本体1包括面板安装座11以及一对分别设置于所述面板安装座11两端的本体固定部12；所述浇铸模面板2通过螺栓可拆卸地紧固于所述浇铸模本体1的面板安装座11上，所述浇铸模面板2的上表面开设有多个规则排列的尺寸相同的凹槽3，所述凹槽3在所述浇铸模面板2的上表面上的开口为圆形，每相邻的两个凹槽之前间隔一定距离。所述多个规则排列的凹槽3被分为多组，每一组包含的多个凹槽3等间隔地排列为一排，多排凹槽在所述浇铸模面板2的表面纵向等间距排列；制成所述浇铸模面板2的材料的熔点高于制成所述浇铸模本体1的材料的熔点，该材料的导热率也优于制成所述浇铸模本体1的材料的导热率。

在如图4所示出的一个优选实施方式中，所述浇铸模面板2的上表面开设有95个凹槽3，所述95个凹槽3被分为7组，其中4组包括14个凹槽，3组包括13个凹槽，每一组所包括的14个或13个凹槽在横向方向上等间隔地对齐排列，从而形成了7排横向对齐排列的凹槽，其中，奇数排包括14个凹槽，偶数排包括13个凹槽，所述7排凹槽在纵向方向上以交错排列的方式排列，无论是位于同一排的两个相邻的所述凹槽还是位于不同排的两个相邻凹槽，两个相邻凹槽开口外边缘间的最小间隔不小于所述凹槽开口直径的二分之一。

在该实施方式中，为了实得所述浇铸模能够在1850℃的初始浇铸温度下正常使用并具有较长的寿命，所述浇铸模本体1由而耐热铸铁制成，而所述浇铸模面板2由选用熔点更高、导热率更好的铜基合金制成。

为了便于冷却凝固后的成品料能够顺利从所述凹槽3中脱模，在如图5A、5B所示出的本实用新型所述凹槽3的一个优选实施例中，所述凹槽3由球缺31和倒置的圆台体32构成，其中，所述球缺31的高度小于所述球缺所在球的半径，所述球缺31顶面半径与所述圆台体32小径底面半径相对应，所述球缺31的弧面与所述圆台体32的侧表面相切；所述圆台体32高度不超过所述球缺所在球半径的三分之一，所述圆台体32母线与垂线之间的夹角大于等于7°。

优选地，所述球缺所在球的半径为35～45mm，当所述球缺所在球的半径为39mm时，所述圆台体32高度小于13mm，当所述球缺所在球的半径为45mm时，所述圆台体32高度小于12cm。

另一方面，为了提高所述浇铸模面板2的耐热性，延长其实用寿命，所述浇铸模面板2的厚度大于等于所述凹槽3深度的1.5倍。

如图2、6-8所示，所述浇铸模本体1为一体铸造成型，包括面板安装座11以及一对分别设置于所述面板安装座11两端的本体固定部12，所述面板安装座11下表面设置有散热筋13，所述散热筋13包括横向散热筋131以及纵向散热筋132,所述面板安装座11的宽度与所述浇铸模面板2的宽度相对应，所述浇铸模面板2通过螺栓固定于所述面板安装座11上，所述本体固定部12呈L型，包括侧壁121和底座122，当所述浇铸模面板2通过螺栓固定于所述面板安装座11上时，其被一对本体固定部12的两个侧壁121夹设其中。由于所述浇铸模本体1与所述浇铸模面板2两者由不同材料构成，两者具有不同的受热膨胀系数，为了补偿在高温环境下所述浇铸模本体1与所述浇铸模面板2由材质不同所导致的膨胀比例不同，所述浇铸模面板2与所述侧壁121朝向所述面板安装座11的一侧表面之间预留有缝隙14；所述底座122上开设有多个安装孔125，以便于将所述浇铸模固定于传送设备的滚轮或链节上。

优选地，每一个所述本体固定部12朝向所述面板安装座11的一侧侧面与所述浇铸模面板2之间都形成有缝隙14，两条缝隙14的宽度之和为所述浇铸模面板2横向宽度的5‰～8‰，换句话说，所述一对本体固定部12之间的间隔距离为所述浇铸模面板2横向宽度的100.5％～100.8％。

进一步地，在浇筑过程中，会有部分合金液没有及时流入到所述凹槽3中，这部分合金液会在所述浇铸模面板2的表面流动，为了防止这部分合金液流出所述浇铸模面板2的边缘，流到其与所述浇铸模本体1之间的缝隙14内，所述浇铸模面板2的两侧分别设置有挡流边22，所述挡流边22沿所述浇铸模面板2的同侧边缘设置,其高度高于所述浇铸模面板2的上表面。

在实际应用时，所述滚轮或链节上并排固定有多个本实用新型所述浇铸模，两个相邻浇铸模之间相互抵靠，在所述传送设备的传送过程中，所述多个浇铸模在滚轮或链节的带动下向前向下移动，为了防止所述浇铸模上的合金液流入与之相邻的下游浇铸模两侧的缝隙中，所述浇铸模面板2下游端部21的宽度逐渐变窄，而相对设置于浇铸模面板2左右两端的两条挡流边22的间距也随所述浇铸模面板下游端部宽度变窄而变窄，从而在所述浇铸模面板的下游端部21处形成一漏斗状开口。

如图1、2、6-8所示，所述本体固定部12的侧壁121与底座122之间由加强筋板123连接，所述侧壁121顶端设置有突沿124，所述突沿124朝所述面板安装座11的方向突出，所述突沿124下表面与所述面板安装座11上表面之间的间隔与所述浇铸模面板2的高度相对应。当需要将所述浇铸模面板2安装于所述浇铸模本体1的本体固定部12上时，所述浇铸模面板2从所述浇铸模本体1的前端或后端插入，使得所述浇铸模面板2的左、右两端插入到由所述突沿124与所述面板安装座11夹设形成的空间内，再通过螺栓将其紧固于所述面板安装座11上。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，包括浇铸模本体以及浇铸模面板，其中，

所述浇铸模本体包括面板安装座以及一对分别设置于所述面板安装座两端的本体固定部；

所述浇铸模面板的上表面开设有多个尺寸相同的凹槽，所述凹槽在所述浇铸模面板的上表面上的开口为圆形，所述浇铸模面板装配于所述浇铸模本体的面板安装座上。

2.根据权利要求1所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述多个凹槽以多排交错排列的方式排列，任意两个相邻的所述凹槽的外边缘之间的最小间隔不小于所述凹槽开口直径的二分之一。

3.根据权利要求2所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述凹槽由球缺和倒置的圆台体构成，其中，所述球缺顶面半径与所述圆台体小径底面半径相对应，所述球缺的球面与所述圆台体的侧表面相切。

4.根据权利要求3所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述圆台体高度不超过所述球缺所在球半径的三分之一，所述圆台体母线与垂线之间的夹角大于等于7°。

5.根据权利要求4所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述浇铸模面板的厚度大于等于所述凹槽深度的1.5倍。

6.根据权利要求1所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述浇铸模面板的两侧分别设置有高于所述浇铸模面板上表面的挡流边，所述挡流边沿所述浇铸模面板的同侧边缘设置。

7.根据权利要求6所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述浇铸模面板下游端部的宽度逐渐变窄，相对设置的两条挡流边的间距随所述浇铸模面板宽度变窄而变窄。

8.根据权利要求1所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述浇铸模本体一体铸造成型，所述面板安装座下表面设置有散热筋，所述面板安装座的宽度与所述浇铸模面板的宽度相对应，所述本体固定部朝向所述面板安装座的一侧侧面与所述浇铸模面板之间形成有缝隙。

9.根据权利要求8所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述本体固定部呈L型，包括侧壁和底座，所述侧壁朝向所述面板安装座的一侧侧面与所述浇铸模面板之间形成有缝隙，所述底座上开设有多个安装孔。

10.根据权利要求9所述的用于连续浇铸设备的浇铸模，其特征在于，所述本体固定部的侧壁与底座之间由加强筋板连接，所述侧壁顶端设置有突沿，所述突沿朝所述面板安装座的方向突出，所述突沿下表面与所述面板安装座上表面之间的间隔与所述浇铸模面板的高度相对应。

Images