PT1468330E - Ecrã com retroprojecção bem como processo para a sua preparação - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO

"ECRÃ COM RETROPROJECÇÃO BEM COMO PROCESSO PARA A SUA PREPARAÇÃO" A presente invenção refere-se a ecrãs com retroprojecção, incluindo pelo menos uma camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz, bem como processo para a preparação destes ecrãs com retroprojecção.

Por meio de técnicas de retroprojecção podem-se divulgar informações para um vasto público. Fundamentalmente, a estrutura de um sistema destes consiste numa superfície de projecção que é iluminada por trás com um projector, apresentando assim a informação.

Esta tecnologia é aplicada, p.ex. em salas de interruptores (fábricas, trânsito ferroviário) a fim de facilitar uma perspectiva global dos processos complexos aos responsáveis a fim de evitar erros de controlo. Uma outra utilização são painéis indicadores em, p.ex. estádios desportivos e em competições de veículos motorizados. Nestes é divulgado ao público a evolução e situação dos acontecimentos, mesmo quando este está a uma grande distância do que realmente se passa.

Nestes casos trata-se de superfícies de projecção muito grandes. Graças ao constante aperfeiçoamento no sector tecnológico (tecnologia da projecção), ao longo dos anos atingiram-se outros campos de aplicação.

Assim, este tipo de divulgação de informação é também utilizado em, p.ex. aparelhos de televisão, salas de cinema 2 ou cinema doméstico mas também como suportes de anúncios em exposições, montras e lojas retalhistas.

Além disso, esta técnica é também utilizada para a divulgação de informação em apresentações e em simuladores de voo em que o ambiente virtual projecta nos vidros do Cockpit o mais próximo possível da realidade.

Muitas vantagens desta tecnologia são criadas devido à posição do projector no exterior da sala de observação. Assim, um espectador posicionado em frente da superfície de projecção não tapa a projecção, os ruídos incomodativos do projector são evitados e é assim possível uma forma correspondente da sala.

Entre o projector e o espectador existem várias placas de plástico e películas utilizadas na tecnologia da retroprojecção. Frequentemente, as placas são modificadas para que estas estruturas superficiais definidas apresentem lentes lenticulares com a forma de sistemas de lentes de Fresnel do lado de trás e ainda dispostas na vertical do lado do espectador. A preparação destes quadros de retroprojecção está consequentemente associado a um custo elevado. As estruturas superficiais podem ainda ser muito sensíveis ao desgaste mecânico. Em consequência de um dano, o aspecto da projecção é muito afectada.

Além disso, são conhecidas placas de retroprojecção e películas com meios dispersão, possuindo este tipo de placas partículas com um índice de refracção diferente do da matriz. As placas e películas são igualmente adequadas para a retroprojecção, mas não reúnem a totalidade da 3 largura de banda do perfil de requisitos, de forma que só uma parte dos requisitos de um ecrã é preenchida.

Devido ao elevado número de diferentes possibilidades de aplicação são estabelecidos, as superfícies de projecção têm de satisfazer os mais variados requisitos. Numa das aplicações as superfícies de projecção deve possuir, p.ex. uma reprodução de imagem muito calma, clara e de elevada definição porque neste caso o espectador tem de aprender as informações durante um intervalo de tempo prolongado (exemplo: salas de interruptores, cinema doméstico, etc.).

Se estas superfícies de projecção forem utilizadas para a apresentação e publicidade em stands de feiras, então as superfícies devem ser especialmente resistentes contra o esforço mecânico e acumulação de sujidade, enquanto que os requisitos quanto à qualidade da projecção não são tão elevados.

Por exemplo, podem ser preparadas placas e películas com meios de dispersão conhecidos, como sulfato de bário e dióxido de titânio, as quais possuem um elevado ângulo de dispersão da luz. Desta forma, as imagens podem ser encaradas como isentas de desgaste ao longo de um grande espaço de tempo.

Um objectivo da presente invenção consistia na apresentação de ecrãs de retroprojecção que possam ser facilmente ajustados aos requisitos de tamanho e forma.

Para além disso, as imagens sobre os ecrãs de retroprojecção devem ser especialmente ricas em contraste. 4

Um outro objectivo da presente invenção consiste em que o ecrã de retroprojecção apresente uma elevada durabilidade, em especial uma elevada resistência contra radiação UV ou as intempéries.

Além disso, a presente invenção tem por objectivo a apresentação de ecrãs de retroprojecção que reflictam apenas em pequena escala relativamente às suas propriedades de projecção.

Para além disso, pretende-se conseguir ecrãs de retroprojecção com uma reduzida sensibilidade aos riscos.

Estes objectivos, bem como outros que não serão nomeados mas que serão depreendidos de forma óbvia ou são resultado inevitável dos contextos presentemente discutidos, são atingidos pelo ecrã de retroprojecção descrito na reivindicação 1. Alterações adequadas do ecrã de retroprojecção de acordo com a presente invenção são protegidas nas sub reivindicações subordinadas à reivindicação 1.

Quanto ao processo para a preparação de ecrãs de retroprojecção, a reivindicação 18 tem uma solução para o objectivo subjacente.

Sendo a concentração de partículas de plástico esféricas cp, a espessura da camada de polimetacrilato dispersora da luz ds bem como a dimensão de partícula das partículas de plástico esféricas Dp seleccionadas de tal forma que a proporção cp*ds /Dp3 se situa entre 0,0015 e 0,015 % em peso*mm/pm3 e a proporção da rugosidade superficial média da camada de polimetilmetacrilato Ra para a dimensão de 5 partícula da partícula de plástico esférica Dp entre 0,05 e 0,4, incluindo o ecrã de retroprojecção pelo menos uma camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz com uma espessura entre 0,05 e 4 mm, apresenta as partículas de plástico esféricas com uma dimensão de partícula entre 5 e 35 pm numa concentração entre 2 e 60 % em peso, relativamente ao peso total da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz, apresentando as partículas de plástico esféricas uma diferença do índice de refracção em relação à matriz de polimetilmetacrilato entre os 0,02 e 0,2, consegue-se apresentar um ecrã de retroprojecção com uma qualidade de imagem especialmente elevada.

Por meio das medidas de acordo com a presente invenção consegue-se em especial, entre outros aspectos, as seguintes vantagens: - Os ecrãs de retroprojecção da presente invenção permitem uma elevada nitidez de imagem e resolução da imagem projectada. - A imagem nos ecrãs de retroprojecção, de acordo com a presente invenção, têm uma resistência da cor e riqueza de contraste especialmente boas. - Os ecrãs de retroprojecção apresentados de acordo com a presente invenção apresentam uma distribuição da luminosidade especialmente uniforme. - Para além disso os ecrãs de retroprojecção da presente invenção revelam uma elevada estabilidade mecânica. Desta formar os riscos no ecrã não são visíveis ou são pouco visíveis.

Além disso, as imagens projectadas nos ecrãs de retroprojecção de acordo com a presente invenção têm uma elevada suavidade de imagem. Desta forma, as imagens 6 podem ser encaradas como isentas de desgaste ao longo de um grande espaço de tempo. - Para além disso os ecrãs de retroprojecção da presente invenção revelam um perfil superficial não brilhante, mate. A especificidade da estrutura superficial pode ser eventualmente ajustada de forma diferente, sem afectar os parâmetros ópticos, independentemente do brilho. Desta forma podem-se reduzir os reflexos especulares que iriam afectar negativamente a projecção no ecrã. - Além disso, os ecrãs de retroprojecção da presente invenção podem ser preparados com especial facilidade. Assim, os ecrãs de retroprojecção podem ser gerados especialmente por meio de extrusão. - As placas de retroprojecção de acordo com a presente invenção revelam uma elevada resistência às intempéries, em especial contra a radiação UV. - 0 tamanho e forma dos ecrãs de retroprojecção podem ser ajustados às necessidades. A camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz dos ecrãs de retroprojecção de acordo com a presente invenção tem 2 a 60 % em peso, em especial 3 a 55 % em peso e de preferência 6 a 48 % em peso de partículas de plástico esféricas, relativamente ao peso da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz. O conceito esférico indica, no âmbito da presente invenção, que as partículas de plástico têm de preferência uma forma esférica, sendo óbvio para o especialista que, devido aos métodos de preparação, podem também existir partículas de plástico com outras formar ou que a forma das partículas de plástico podem desviar-se da forma esférica ideal. 7

Em consequência, o conceito esférico significa que a proporção da maior extensão da partícula de plástico para a menor extensão é no máximo de 4, de preferência no máximo de 2, sendo estas extensões medidas pelo centro de massa da partícula de plástico. De preferência, pelo menos 70%, com especial preferência pelo menos 90% relativamente ao número de partículas de plástico são esféricas.

As partículas de plástico têm um diâmetro médio (média em peso) entre 5 e 35 pm, de preferência entre 8 e 25 pm. Mais favoravelmente, 75% das partículas de plástico têm entre 5 e 35 pm. A verificação da dimensão de partícula, bem como da distribuição da dimensão de partícula pode ser realizada por meio do processo de extinção laser. Com este fim pode-se utilizar um Galai-CIS-1 da empresa L.O.T. GmbH, encontrando-se os métodos de medição para a determinação da dimensão de partícula contidos no Manual do utilizador.

As partículas de plástico utilizáveis de acordo com a presente invenção não são especialmente limitadas. Assim, o tipo de plástico de que são feitas as partículas de plástico não é crítico, realizando-se no limite de fase das pérolas de plástico em plástico matricial uma refracção da luz.

Em conformidade, o índice de refracção das partículas de plástico revela um valor de refracção medido na linha Na-D (589 nm) e a 20°C que diverge entre 0,02 a 0,2 unidades do índice de refracção n0 do plástico matricial.

De preferência, as partículas de plástico esféricas incluem poliestireno reticulado e/ou poli(met)acrilato reticulado.

As partículas de plástico preferidas são feitas de: bl) 25 a 99,9 partes em peso de monómeros com grupos aromáticos como substituintes, como por exemplo estireno, α-metilestireno, estirenos substituídos no anel, fenil(met)acrilato, benzil(met)acrilato, 2-feniletil(met)acrilato, 3-fenilpropil(met)-acrilato ou benzoato de vinilo, bem como b2) 0 a 60 partes em peso de um éster do ácido acrílico e/ou metacrílico com 1 a 12 átomos de C em resíduos éster alifáticos, que podem ser copolimerizados com os monómeros bl) , podendo-se citar a título de exemplo: metil(met)acrilato, etil(met)acrilato, n- propil(met)acrilato, i-propil(met)acrilato, n- butil(met)acrilato, i-butil(met)acrilato, terc.butil(met)acrilato, ciclo-hexil(met)acrilato, 3,3,5-trimetilciclo-hexil(met)acrilato, 2-etil- hexil(met)acrilato, norbornil(met)acrilato ou isobornil(met)acrilato; b3) 0,1 a 15 partes em peso de comonómeros reticulados com pelo menos dois grupos etilénicos insaturados, copolimerizáveis por radicais com bl) e eventualmente com b2) , como por exemplo divinilbenzeno, glicoldi(met)acrilato, 1,4-butandioldi(met)acrilato, alil(met)acrilato, trialilcianurato, dialilftalato, dialilsuccinato, pentaeritritetra(met)acrilato ou trimetilolpropantri(met)acrilato, perfazendo os comonómeros bl), b2) e b3) 100 % em peso. 9

Com especial preferência, as misturas de que são feitas as partículas de plástico têm pelo menos 80 % em peso de estireno e pelo menos 0,5 % em peso de divinilbenzeno. A preparação de partículas de plástico reticuladas é conhecida no meio especializado. Assim, as partículas pulverizadas podem ser preparadas por meio de polimerização em emulsão, como vem descrito, por exemplo na EP-A 342 283 ou na EP-A 269 324, com uma preferência muito especial por meio de polimerização em fase orgânica, como vem descrito no pedido de patente alemão P 43 27 464.1, ocorrendo na última técnica de polimerização mencionada uma distribuição da dimensão de partículas especialmente densa ou, por outras palavras, desvios muito reduzidos entre o diâmetro das partículas e o diâmetro médio das partículas.

Com especial preferência são utilizadas partículas de plástico com uma resistência térmica de pelo menos 200°C, em especial de pelo menos 250°C, sem que estes valores constituam uma limitação. Desta forma, o conceito de resistência térmica significa que as partículas não sofrem essencialmente uma decomposição térmica. Uma decomposição térmica provoca indesejáveis colorações, de forma que o material plástico fica inutilizado. Partículas especialmente preferidas são obtidas, entre outras, junto da Sekisui com a designação comercial ©Techpolymer SBX-6, ©Techpolymer SBX-8 e ©Techpolymer SBX-12.

De acordo com uma outra concretização preferida da presente invenção as partículas esféricas têm um tamanho entre 15 pm e 35 pm. Com especial preferência, nesta concretização pelo menos 60% das partículas esféricas têm um diâmetro entre pelo menos 15 pm e no máximo 30% das pérolas de vaporização 10 têm um diâmetro superior a 22 pm ou mais de 25 pm. De acordo com um aspecto especifico têm no máximo 80% destas partículas esféricas um tamanho entre 15 e pm e 25 pm.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção, estas partículas estão distribuídas uniformemente na matriz de plástico, sem haver uma agregação ou acumulação das partículas digna de menção. Uniformemente distribuídas significa que a concentração de partículas dentro da matriz de plástico é substancialmente constante. A camada dispersora da luz inclui, para além das partículas esféricas uma matriz de plástico com polimetilmetacrilato (PMMA). De preferência, a camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz inclui pelo menos 30 % em peso, relativamente ao peso da camada dispersora da luz, de polimetilmetacrilato.

Os polimetilmetacrilatos são normalmente obtidos por meio de polimerização de radicais de misturas que contêm metilmetacrilato. Em geral estas misturas contêm pelo menos 40 % em peso, de preferência pelo menos 60 % em peso e com especial preferência pelo menos 80 % em peso relativamente ao peso dos monómeros de metilmetacrilato.

Para além destes, estas misturas podem conter outros (met)acrilatos para a preparação de polimetilmetacrilatos, que são copolimerizáveis com metilmetacrilato. A expressão (met)acrilato inclui metacrilatos e acrilatos bem como misturas de ambos.

Estes monómeros são amplamente conhecidos. Contam-se entre estes, para além de outros, 11 met)acrilatos que são derivados de álcoois saturados como por exemplo metilacrilato, etil(met)acrilato, propil(met)acrilato, n-butil(met)acrilato, terc.- butil(met)acrilato, pentil(met)acrilato e 2-etil-hexil(met)acrilato; (met)acrilatos derivados de álcoois insaturados como p.ex. oleil(met)acrilato, 2-propinil(met)acrilato, alil(met)acrilato, vinil(met)- acrilato;

Aril(met)acrilatos, como benzil(met)acrilato ou fenil(met)acrilato, em que os resíduos arilo podem não ser substituídos ou podem ser substituídos até quatro vezes; cicloalquil(met)acrilatos, como 3-vinilciclo-hexil(met)acrilato, bornil(met)acrilato; hidroxilalquil(met)acrilatos, como 3- hidroxipropil(met)acrilato, 3,4-di-hidroxibutil(met)acrilato, 2-hidroxietil(met)acrilato, 2-hidroxipropil(met)acrilato; glicoldi(met)acrilatos, como 1,4-butandiol(met)acrilato, (met)acrilatos de eteralcoóis como tetra-hidrofurfuril(met)acrilato, viniloxietoxietil(met)acrilato; amidas e nitrilos o ácido (met)acrílico como N-(3-dimetilaminopropil)(met)acrilamida, N-(dietilfosfono)(met)acrilamida, l-metacriloilamido-2-metil-2-propanol; metacrilatos com enxofre como etilsulfiniletil(met)- acrilato, 4- tiocianatobutil(met)acrilato, etilsulfoniletil(met)acrilato, 12 tiocianatometil(met)acrilato, metilsulfinilmetil(met)acrilato, sulfureto de bis((met)acriloiloxietil); (met)acrilatos polivalentes como trimetiloilpropantri(met)acrilato. A par dos (met)acrilatos já apresentados, as composições a polimerizar podem ainda ter outros monómeros insaturados que sejam copolimerizáveis com os metilmetacrilatos e os (met)acrilatos anteriormente mencionados.

Entre estes contam-se, entre outros, 1-alcenos como hexeno-1, hepten-1; alcenos ramificados como por exemplo vinilciclo-hexano, 3,3-dimetil-l-propeno, 3-metil-l-diisobutileno, 4-metilpenten-l; acrilnitrilo; éster vinilico como acetato de vinilo; estireno, estirenos substituídos com um substituinte alquilo e α-etilestireno, estirenos substituídos com um substituinte alquilo no anel como viniltolueno e p-metilestireno, estirenos halogenados como por exemplo monocloroestireno, dicloroestireno, tribromoestireno e tetrabromoestireno; compostos heterocíclicos de vinilo como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4- vinilpiridina, 2,3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol, 3-vinilcarbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidonã, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactama, N-vinilbutirolactama, viniloxolana, vinilfurano, 13 viniltiofeno, viniltiolano, viniltiazol e viniltiazol hiudrogenado, viniloxazol e viniloxazol hidrogenado; éter vinílico e isoprenílico; derivados de ácido maleico como por exemplo anidrido de ácido maleico, anidrido de ácido metilmaleico, maleinimida, metilmaleinimida e dieno, como por exemplo divinilbenzeno.

Em geral, estes comonómeros são utilizados numa quantidade entre 0 e 60 % em peso, de preferência 0 a 40 % em peso e especialmente preferido 0 a 20 % em peso relativamente ao peso dos monómeros, em que os compostos podem ser utilizados individualmente ou misturados. A polimerização é iniciada em geral com iniciadores radicais conhecidos. Pertencem ao grupo dos iniciadores preferidos, entre outros, os iniciadores azo amplamente conhecidos no meio especializado como AIBN e 1,1-azobisciclo-hexancarbonitrilo, bem como compostos peróxido, como peróxido de metiletilcetona, peróxido de acetilacetona, peróxido de dilaurilo, per-2-etil-hexanoato de terc.-butilo, peróxido de cetona, peróxido de metilisobutilcetona, peróxido de ciclohexanona, peróxido de dibenzoilo, peroxibenzoato de terc.-butil, carbonato de terc.-butilperoxiisopropilo, 2,5-bis(2-etilhexanoil- peroxi)-2,5-dimetil-hexano, peroxi-2-etilhexanoato de terc.-butilo, peroxi-3,5,5-trimetil-hexanoato de terc.-butilo, peróxido de dicumilo, 1,1-bis(terc.-butilperoxi)ciclo-hexano, 1,1-bis(terc.-butilperoxi)3,3,5-trimetilciclo-hexano, hidroperóxido de cumilo, hidroperóxido de terc.-butil, bis (4-terc.-butilciclo-hexil)peroxidicarbonato, misturas de dois ou mais dos compostos anteriormente indicados bem como misturas dos 14 compostos indicados com compostos não mencionados que possam igualmente formar radicais.

Estes compostos são frequentemente utilizados numa quantidade de 0,01 a 10 % em peso, de preferência 0,5 a 3 % em peso relativamente ao peso dos monómeros.

Desta forma podem-se utilizar diferentes poli(met)acrilatos que divergem por exemplo quanto ao peso molecular ou composição dos monómeros.

Além disso, a matriz da camada dispersora de luz pode conter outros polímeros para modificar as características. Entre estes contam-se, para além de outros, poliacrilnitrilos, poliestirenos, poliéteres, poliésteres, policarbonatos e cloretos de polivinilo. Estes polímeros podem ser empregues individualmente ou misturados, e também copolímeros que podem ser derivados dos polímeros anteriormente mencionados. A média em peso do peso molecular Mw dos homopolímeros e/ou copolímeros utilizados como polímeros de matriz de acordo com a presente invenção pode oscilar dentro de amplos limites, sendo o peso molecular ajustado ao fim de utilização e ao modo de processamento da massa moldável. Em geral, porém, situa-se entre 20.000 e 1 000 000 g/mol, de preferência 50.000 a 500 000 g/mol e com especial preferência 80.000 a 300 000 g/mol, sem constituir limitação.

De acordo com uma concretização especial da presente invenção, a matriz da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz tem pelo menos 70, de preferência pelo 15 menos 80 e com especial preferência pelo menos 90 % em peso relativamente ao peso da matriz da camada dispersora da luz, de polimetilmetacrilato.

Os poli(met)acrilatos da matriz da camada dispersora da luz têm, de acordo com um aspecto especial da presente invenção, um indice de difracção medido na linha Na-D (589 nm) e a 20°C entre 1,46 e 1,54.

As massas de moldação, para a preparação da camada dispersora da luz podem conter os aditivos habituais de todos os géneros. Entre estes contam-se, entre outros, anti-estáticos, antioxidantes, desmoldantes, retardadores do fogo, lubrificantes, corantes, reguladores do fluxo, agentes de carga, fotoestabilizantes, absorventes de UV e compostos orgânicos de fósforo como fosfite ou fosfonatos, pigmentos, protectores contras as intempéries e plastificantes. A quantidade de aditivos limita-se, no entanto, conforme o fim em vista. Assim, a propriedade dispersora da luz da camada de polimetilmetacrilato, bem como a sua transparência não deve ser demasiado afectada pelos aditivos.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção a massa de moldação pode eventualmente ser preparada para ter estabilidade mecânica por meio de um modificador da resistência ao choque. Este tipo de agentes modificadores da resistência ao choque são há já muito tempo conhecidos para plásticos de polimetacrilato, portanto a preparação e a moldagem de massas de moldação de polimetacrilato com modificação da resistência ao choque é descrita em, entre outras, EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 e EP-A 0 683 028. 16

As massas de moldação resistentes ao choque preferidas, que podem servir para a preparação da matriz, têm possuem 70 a 99 % em peso de polimetilmetacrilato. Estes polimetilmetacrilatos foram já anteriormente descritos.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção os polimetilmetacrilatos, utilizados para a preparação de massas de moldação com resistência ao choque modificada, obtidos por meio de polimerização por radicais de misturas que incluem 80 a 100 % em peso, de preferência 90 a 98 % em peso de metilmetacrilato e eventualmente 0 a 20 % em peso, de preferência 2 a 10 % em peso de outros comonómeros polimerizáveis por radicais que foram igualmente indicados anteriormente. Os comonómeros especialmente preferidos são, entre outros, alquil-Ci a C4 (met)acrilato, em especial metilacrilato, etilacrilato ou butilmetacrilato.

De preferência, o peso molecular médio Mw dos polimetilmetacrilatos, que podem servir para a preparação da matriz com resistência ao choque modificada, situa-se entre 90.000 g/mol e 200.000 g/mol, em especial 100.000 g/mol e 150.000 g/mol.

As massas de moldação resistentes ao choque preferidas, que podem servir para a preparação da matriz contêm 1 a 30, de preferência 2 a 20, com especial preferência 3 a 15, especialmente 5 a 12 % em peso de um agente modificador da resistência ao choque, o qual possui uma fase elastómero de partículas de polímero reticuladas.

As massas de moldação resistentes ao choque preferidas, que podem servir para a preparação da matriz contêm 0,5 a 55, 17 de preferência 1 a 45, com especial preferência 2 a 40, especialmente 3 a 35 % em peso de um agente modificador da resistência ao choque, o qual possui uma fase elastómero de partículas de polímero reticuladas. O agente modificador da resistência ao choque pode ser obtido de um modo conhecido em si, por meio de polimerização em suspensões ou por meio de polimerização em emulsão.

Os agentes modificadores da resistência ao choque preferidos apresentam partículas reticuladas com uma dimensão média de partícula entre os 50 e 1000 nm, de preferência 60 a 500 nm e com especial preferência 80 a 120 nm.

Este género de partículas pode ser obtido por exemplo por meio da polimerização por radicais de misturas, normalmente com pelo menos 40 % em peso, de preferência 50 a 70 % em peso de metilmetacrilato, 20 a 80 % em peso, de preferência 25 a 35 % em peso de butilacrilato bem como 0,1 a 2, de preferência 0,5 a 1 % em peso de um monómero reticulado, p.ex. um (met)acrilato polifuncional, como p.ex. alilmetacrilato e comonómeros que podem ser copolimerizados com os compostos de vinilo anteriormente mencionados.

Contam-se entre os comonómeros preferidos, entre outros, alqui-Ci-C4 (met) acrilatos como etilacrilato ou butilmetacrilato, de preferência metilacrilato ou outros monómeros polimerizáveis vinílicos, como p.ex. estireno. As misturas para a preparação das partículas anteriormente mencionadas podem, de preferência incluir 0 a 10, de preferência 0,5 a 5 % em peso de comonómeros. 18

Os agentes modificadores da resistência ao choque especialmente preferidos são partículas de polímero com uma estrutura núcleo-cápsula de duas, com especial preferência três camadas. Este género de polímeros núcleo-cápsula são descritos, entre outros nas EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 e EP-A 0 683 028.

Os modificadores da resistência ao choque especialmente preferidos, à base de borracha de acrilato, têm, entre outras, a seguinte estrutura: núcleo: Polímero com uma percentagem de metilmetacrilato de pelo menos 90 % em peso relativamente ao peso do núcleo. Cápsula 1: Polímero com uma percentagem de butilacrilato de pelo menos 80 % em peso relativamente ao peso da primeira cápsula. Cápsula 2: Polímero com uma percentagem de metilmetacrilato de pelo menos 90 % em peso relativamente ao peso da segunda cápsula. O núcleo bem como as cápsulas podem conter mais monómeros a par dos monómeros mencionados. Estes foram já apresentados, agindo os comonómeros especialmente preferidos como reticuladores.

Por exemplo, um modificador de borracha de acrilato preferido pode apresentar a seguinte estrutura: núcleo: Copolímero de metilmetacrilato (95,7 % em peso) de etilacrilato (4 % em peso) e alilmetacrilato (0,3 % em peso) 19

Cl: Copolímero de butilacrilato (81,2 % em peso), estireno (17,5 % em peso) e alilmetacrilato (1,3 % em peso) C2: Copolímero de metilmetacrilato (96 % em peso) de etilacrilato (4 % em peso) A proporção de núcleo para a(s) cápsula(s) do modificador de borracha de acrilato pode oscilar bastante. De preferência, a proporção de peso do núcleo para a cápsula N/C situa-se entre 20:80 e 80:20, de preferência 30:70 a 70:30 até modificadores com uma cápsula ou a proporção de núcleo para a cápsula 1 para cápsula 2 N/C1/C2 e situar entre 10:80:10 a 40:20:40, com especial preferência de 20:60:20 até 30:40:30 em modificadores com duas cápsulas. A dimensão de partícula do modificador núcleo-cápsula situa-se normalmente entre 50 e 1000 nm, de preferência 100 a 500 nm e com especial preferência 150 a 450 nm, sem que estes dados constituam uma limitação.

Este género de modificador da resistência ao choque pode ser adquirido junto da Mitsubishi com a designação comercial METABLEN® IR 441. Para além disso podem também ser obtidos massas de moldação com resistência ao choque modificada.

As massas de moldação especialmente preferidas para a preparação da matriz de plástico podem ser adquiridas junto da Rohm GmbH & Co. KG. A espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz situa-se em geral entre 0,05 e 4 mm. 20

De acordo com a presente invenção, a concentração das partículas esféricas de plástico cp, a espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz ds bem como a dimensão de partícula da partícula esférica Dp são escolhidas de forma que a proporção do produto com concentração das partículas esféricas cp e espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz para a terceira potência da dimensão de partícula das partículas esféricas Cp*ds/Dp3 se situe ente 0,0015 e 0,015 % em peso*mm/pm3, de preferência 0,0025 e 0,009 % em peso*mm/pm3. A proporção da rugosidade superficial média da camada de polimetilmetacrilato Ra para a dimensão de partícula das partículas esféricas Dp situa-se entre 0,05 e 0,4, em especial 0,05 e 0,3 e preferencialmente 0,06 e 0,2.

De acordo com uma concretização especial do ecrã da presente invenção, a proporção da concentração de partículas esféricas cp para a espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz ds cp/ds é maior ou igual a 2,5 % em peso/mm, em especial maior ou igual a 4 % em peso/mm. A camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz apresenta de preferência um brilho R85» inferior ou igual a 60, em especial inferior ou igual a 50. A proporção da espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora da luz ds e dimensão de partícula das partículas esféricas Dp ds/Dp situa-se de preferência entre 5 e 1500, em especial 5 e 500, de preferência 5 e 250, com especial 21 preferência 5 e 150 e 10 a 300, sem que estes dados constituam uma limitação.

De acordo com uma concretização especial da presente invenção a rugosidade média superficial Ra de acordo com a norma DIN 4768 da placa situa-se de preferência entre 0,4 pm e 6 pm, em especial 0,4 a 2 pm, de preferência 0,5 a 1,5 pm, em especial 0,8 pm a 5 pm, com especial preferência 1 pm a 3,5 pm.

Dentro destes limites os riscos na superfície da camada dispersora da luz só são visíveis numa escala muito pequena. Esta insensibilidade aos riscos pode ser determinada de acordo com a norma DIN 53799 e a norma DIN EN 438, por meio de uma avaliação visual de uma superfície danificada, sendo os danos provocados por diamantes aplicado com forças diferentes na superfície. A rugosidade superficial Ra da placa pode ser afectada por meio da variação de diferentes parâmetros que são independentes do tipo da preparação. Entre estes contam-se a temperatura da massa fundida durante a extrusão, conduzindo uma temperatura elevada da massa fundida a uma superfície mais rugosa. Deve-se porém ter em atenção que a temperatura da massa fundida depende da composição exacta da massa de moldação. Em geral a temperatura da massa fundida situa/se entre 150 e 300°C, de preferência entre 200 e 290°C. Estas temperaturas referem-se às temperaturas da massa fundida à saída do bocal.

Além disso a rugosidade superficial pode ser afectada pelo intervalo entre os cilindros utilizados para o alisamento das placas. Uma máquina de alisamento inclui, por exemplo, 22 3 cilindros numa disposição em L, em que a massa de moldação é conduzida do bocal para o intervalo entre o cilindro 1 e o cilindro 2 envolve o cilindro 2 em 60 a 180°, assim, por meio do intervalo entre o cilindro 2 e cilindro 3 consegue-se um alisamento das superfícies. Se o intervalo entre o cilindro 2 e o cilindro 3 for ajustado à espessura da placa as partículas dispersas na superfície da placa são pressionadas contra a matriz o que faz com que a superfície tenha um aspecto mais liso. Em geral, para a criação de uma superfície mais rugosa este intervalo é ajustado para ser maior do que a espessura da placa que se está a preparar, situando-se este valor entre 0,1 e 2 mm da espessura de placa, de preferência 0,1 a 1,5 mm da espessura da placa, sem que estes dados constituam uma limitação. De resto, a rugosidade superficial é afectada pela dimensão de partícula bem como a espessura da placa, apresentando-se as variações nos exemplos. A camada dispersora da luz pode ser preparada por meio de processos conhecidos, sendo preferido o processo de conformação termoplástica. Após a adição das partículas podem ser preparadas, a partir das massas de moldação anteriormente descritas, camadas dispersoras da luz, por meio de processos de conformação termoplástica habituais.

De acordo com uma concretização especial, para a extrusão ou para a preparação de massas de moldação-granulados contendo pérolas de pulverização utiliza-se uma extrusora de dupla rosca. Neste caso as partículas de plástico são transformadas de preferência em massa fundida na extrusora. Através destas medidas podem-se obter massas fundidas com uma transmissão especialmente elevada, a partir das quais se podem preparar ecrãs. 23

Neste caso os ecrãs de retroprojecção podem ser preparados por um processo difásico, no qual depois de uma mistura por alimentador lateral de acordo com a presente invenção numa extrusora de parafuso duplo e granulação intermédia se segue a extrusão da película ou placa numa extrusora de parafuso simples. 0 granulado obtido na extrusora de parafuso duplo pode produzir uma percentagem de pérolas de pulverização especialmente elevada de forma que, por meio da mistura com massas de moldação sem pérolas de pulverização, podem-se preparar com facilidade ecrãs de retroprojecção com diferentes teores de pérolas de pulverização.

Além disso, pode também ser realizado um processo monofásico, em que a mistura das partículas esféricas de plástico na massa fundida é realizada tal como descrito para uma extrusora de parafuso duplo, em que eventualmente se associa a jusante um agregado intensificador da pressão (p.ex. bomba de fusão) no qual está ligado imediatamente o bocal de extrusão com o qual é moldado um produto achatado. Surpreendentemente podem-se obter ecrãs de retroprojecção com um índice de amarelecimento especialmente reduzido através das medidas anteriormente descritas.

Além disso, os ecrãs podem também ser preparados por meio de moldagem por injecção, elegendo-se, no entanto, os parâmetros processuais ou o molde de forma a obter-se uma rugosidade superficial dentro dos limites de acordo com a presente invenção. A mistura da matriz com as partículas de pulverização é realizada de preferência por meio de uma extrusora de parafuso duplo, durante a extrusão plana propriamente dita 24 pode ainda empregar-se uma extrusora de parafuso simples sem que estes dados constituam uma limitação.

Conforme o tipo de utilização a camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz pode ser utilizada como ecrã. Neste caso as camadas mais finas podem ser utilizadas como películas enroláveis. As películas especialmente preferidas recebem um tratamento de modificação de resistência ao choque já descrito.

Além disso, uma camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz pode ser aplicada sobre uma placa de plástico a fim de aumentar a sua estabilidade mecânica. Estas placas de plástico não apresentam em geral qualquer partícula esférica. De preferência, estas placas de plástico apresentam polímeros poliacrílicos.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção, o ecrã apresenta uma transmissão i65/2° de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 25%, em especial maior ou igual a 40% e com especial preferência maior ou igual a 55%.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção a massa de moldação pode ser colorida. Através desta medida pode-se melhorar de forma surpreendente o contraste. Para a coloração são adequados, em especial, corantes conhecidos em si e/ou negro de carbono. Podem ser obtidos no comércio os corantes especialmente preferidos. Pertencem a este grupo, entre outros, ©Sandoplast Rot G e ©Sandoplast Gelb 2G ambos da Clariant bem como ©Macroplex Grun 5B e ©Macroplex Violett 3R ambos da Bayer. A concentração destes corantes depende da impressão da cor desejada, bem como da espessura da placa. Sem constituir uma limitação, esta 25 concentração por corante situa-se em geral entre 0 e 0,8 % em peso, de preferência 0,000001 a 0,4 % em peso relativamente ao peso total da massa de moldação colorida sem pérolas de pulverização. A soma das concentrações de corantes situa-se de preferência entre 0 e 1 % em peso, de preferência 0,0001 e 0,6 % em peso relativamente ao peso total da massa de moldação colorida sem pérolas de pulverização. A perda de transmissão pode ser pelo menos parcialmente suprida por meio de projectores mais potentes.

De preferência o ecrã revela um valor de amarelecimento τD65/1 o° de acordo com a norma DIN 6167 inferior ou igual a 12, em especial inferior ou igual a 10, sem que estes dados constituam uma limitação.

Uma concretização especial do ecrã da presente invenção apresenta um ângulo de semi-valor de intensidade de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 15°, em especial maior ou igual a 25°.

De acordo com um aspecto especial da presente invenção, o ecrã revela uma capacidade de dispersão de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 0,15, em especial maior ou igual a 0,35, sem que estes dados constituam uma limitação.

De acordo com uma concretização preferida, a superfície das placas de polimetilmetacrilato de acordo com a presente invenção revela um aspecto mate em reflexão. Por meio da medição do brilho com um reflectómetro de acordo com a norma DIN 67530 pode-se proceder à caracterização. De preferência, o brilho das placas a um ângulo de 85° situa-se a menos de 50, especialmente preferido a menos de 40 e o mais especialmente preferido a menos de 30. 26 0 tamanho e forma do ecrã de retroprojecção da presente invenção não tem limites. Em geral, o ecrã tem porém uma forma quadrangular, com formato de quadro, visto que as imagens são normalmente formadas neste formato.

De preferência, um ecrã de retroprojecção deste género apresenta um comprimento entre 25 mm e 10000 mm, de preferência 50 a 3000 mm e com especial preferência 200 a 2000 mm. A largura desta concretização especial situa-se em geral entre 25 mm e 10000 mm, de preferência 50 a 3000 mm e com especial preferência 200 a 2000 mm. A fim de proporcionar uma superfície de projecção especialmente grande podem conjugar-se vários destes ecrãs.

De acordo com uma concretização especial, o ecrã tem uma resistência às intempéries especialmente elevada, de acordo com a norma DIN EN ISO 4892, parte 2, Kunstliches bewittern oder bestrahlen in Geráten, gefilterte

Xenonbogenbestrahlung (resistência artificial à intempérie ou irradiação em aparelhos, fontes de luz de arco de xénon filtradas).

De seguida passa-se a esclarecer pormenorizadamente a presente invenção por meio de exemplos e exemplos comparativos sem que a presente invenção seja limitada a estes exemplos. A) Métodos de medição A rugosidade média Ra foi determinada de acordo com a norma DIN 4768 com um medidor Talysurf 50 empresa Taylor Hobson. 27 A transmissão Td65/2° foi determinada de acordo com a norma DIN 5036 com um medidor Lambda 19 da empresa Perkin Elmer. O valor de amarelecimento Id65/io° foi determinado de acordo com a norma DIN 6167 com um medidor Lambda 19 da empresa Perkin Elmer. O brilho R85° foi determinado a 85° de acordo com a norma DIN 67530, com um medidor Dr. Lange Labor-Reflektometer da empresa Dr. Lange. A capacidade de dispersão e o ângulo de semi valor de intensidade foram determinados de acordo com a norma DIN 5036 com um medidor LMT-Goniometer-Messplatz GO-T-1500 da empresa LMT.

Os diferentes ecrãs de retroprojecção foram ainda avaliados visualmente segundo os critérios apresentados no quadro 1.

Para este fim utilizou-se um projector da marca Epson EMP-713. Com um afastamento da imagem de cerca de 1 a 1,5 m avaliou-se a imagem de ensaio de vários ângulos (0o = vertical em relação ao padrão de projecção 30° e 60°). O afastamento do projector em relação à placa de projecção era de cerca de 85 cm com uma diagonal de imagem de cerca de 50 cm.

Dados técnicos do projector Epson EMP 713:

Sistema de projecção: Espelho dicróitico e sistema de lentes, elementos da imagem: 2359296 pixeis (1024x768)*3, luminosidade: 1200 ANSI lúmen, Contraste: 400:1, iluminação da imagem: 85%, reprodução da cor: 24 bit por 16,7 milhões 28 decores, Η: 15-92 kHz, V: 50-85 Hz, lâmpada: 150 Watt-UHE, resolução vídeo: 750 linhas

Quadro 1:

Critério característica Ponto quente Por ponto quente designa-se uma distribuição da luz resultante do feixe de luz da iluminação de projecção. Consequentemente, um ponto quente é um feixe de luz que é substancialmente mais claro no seu centro do que na orla da imagem. No caso de um ponto quente muito pronunciado identifica-se visualmente a lâmpada do projector. Distribuição A distribuição da luminosidade é igualmente da avaliada pela distribuição da luz da luminosidade superfície da projecção e consequentemente identificada a extensão da iluminação da projecção do centro para a orla. Nitidez da Por nitidez da imagem entende-se a extensão do imagem reconhecimento com clareza da imagem de ensaio. Resolução A resolução da projecção reproduz a extensão da distorção das estruturas finas nas placas avaliadas. Suavidade de Por suavidade de imagem designa-se a extensão imagem da capacidade do espectador para assistir à projecção ao longo de um intervalo prolongado, sem esforçar os seus olhos.

Nos quadros foram marcadas as características muito boas com ++, as características boas com +, as características satisfatórias com 0, as características deficientes com -, 29 as características muito deficientes com — e caracteristicas insuficientes com ---. B) Preparação de partículas de plástico

Para a preparação de partículas esféricas de plástico utilizou-se um estabilizante de Pickering hidróxido de alumínio que foi preparado imediatamente antes do início da polimerização propriamente dita por meio de precipitação a partir de sulfato de alumínio e solução de soda. Para este fim utilizou-se em primeiro lugar 16 g de Al2 (S04)3, 0,032 g de complexante (Trilon A) e 0,16 g de emulsionante (emulsionante K 30, adquirido junto da Bayer AG; sal de sódio de um sulfonato de parafina Ci5) em 0,8 1 de água destilada. Em seguida, a uma temperatura de cerca de 4 0°C adicionou-se uma solução de carbonato de sódio IN ao sulfaot de alumínio dissolvido em água, sob agitação, situando-se o valor de pH entre 5 e 5,5. Por meio deste procedimento obteve-se uma distribuição coloidal do estabilizante em água.

Após a precipitação do estabilizante transferiu-se a fase aquosa para um copo de vidro. Para este fim adicionaram-se HOg de metilmetacrilato, 80g de benzilmetacrilato e lOg de alilmetacrilato bem como 4g de peróxido de dilaurilo e 0,4g de per-2-etil-hexanoato de terc.-butilo. Esta mistura foi dispersa por meio de um dispersante ( (Ultra-Turrax S50N-G45MF, Janke und Kunkel, Staufen) durante 15 minutos a 7000 R/min.

A seguir ao cisalhamento a mistura reaccional foi colocada no reactor, o qual foi previamente aquecido à temperatura de reacção de 80°C e polimerizou-se durante a cerca de 80°C 30 (temperatura de polimerização) durante 45 minutos (tempo de polimerização) sob agitação (600 r/min). Seguiu-se uma fase pós reacção de 1 hora a cerca de 85°C de temperatura interna. Depois de arrefecer a 45°C transformou-se o estabilizante por meio da adição de ácido sulfúrico a 50 % em sulfato de alumínio hidrossolúvel. Para o processamento das pérolas filtrou-se a suspensão obtida por um tecido de filtração comercial e secou-se em estufa durante 24 horas a 50°C. A granulometria foi verificada por meio do processo de extinção laser. As partículas apresentavam um tamanho médio V50 de 19,66 pm. As pérolas tinham uma forma esférica, não se tendo detectado quaisquer fibras. Não ocorreu coagulação. Doravante as partículas obtidas passam a ser designadas por partículas de plástico A. C) Exemplos 1 a 6 e exemplos comparativos 1 a 3

Foram preparados diferentes ecrãs de retroprojecção por meio de extrusão. Com este fim começou-se por preparar diferentes compostos de pérolas de pulverização a partir das partículas de plástico A, bem como uma massa de moldação PMMA da Rohm GmbH & Co. KG (copolímero de 97 % em peso de metilmetacrilato e 3% em peso de metilacrilato) numa extrusora de parafuso duplo ZSK 30 da Werner & Pfleiderer segundo a tecnologia do alimentador lateral = injecção directa na massa fundida após a zona de descompressão = zona de desgaseificação. O granulado obtido constituiu a base para a restante preparação das placas de plástico, tal como é indicado nos exemplos. No resto do processamento processou-se a partir do concentrado diferentes misturas com vários teores das partículas de 31 pulverização descritas por meio da tecnologia da extrusão. Utilizou-se uma extrusora de 060 mm da BREYER. A temperatura da massa fundida à saida do bocal atingia normalmente os 270°C, no entanto a temperatura à saida do bocal do exemplo comparativo atingia os 2 260°C. A máquina de alisamento foi normalmente, em especial no caso dos exemplos, ajustada de forma a obter-se uma superfície o mais tosca possível. A fracção de partículas de plástico na matriz de polimetilmetacrilato bem como a espessura das placas encontra-se indicada no quadro 2. Os resultados das medições obtidos de acordo com os métodos anteriormente mencionados encontram-se reproduzidos nos quadros 3, 4, 5 e 6. D) Exemplos 7 a 14 e exemplos comparativos 4 a 6 O processo de preparação anteriormente descrito nos exemplos 1 e 6 foi repetido no seu essencial, tendo-se extrudido no entanto massa de moldação PMMA ©Techpolymer SBX-8 da Sekisui bem como uma da Rohm GmbH & Co. KG (copolímero de 97 % em peso de metilmetacrilato e 3 % em peso de metilacrilato) em placas de plástico. A fracção de partículas de plástico na matriz de polimetilmetacrilato bem como a espessura das placas encontra-se indicada no quadro 2. Os resultados das medições obtidos de acordo com os métodos anteriormente mencionados encontram-se reproduzidos nos quadros 3, 4, 5 e 6. 32

Quadro 2:

Tamanho das partículas de plástico [pm] Espessura da placa [mm] Teor em [% em peso] Ex. Comp. 1 20 3 6 Exemplo 1 20 3 12 Exemplo 2 20 3 24 Ex. Comp. 2 20 1 12 Exemplo 3 20 1 24 Exemplo 4 20 0,5 24 Exemplo 5 20 0,5 48 Ex. Comp. 3 20 0,25 24 Exemplo 6 20 0,25 48 Ex. Comp. 4 8 3 1 Ex. Comp. 5 8 3 3 Ex. Comp. 6 8 1 1 Exemplo 7 8 1 3 Exemplo 8 8 1 6 Exemplo 9 8 0,5 3 Exemplo 10 8 0,5 6 Exemplo 11 8 0,5 12 Exemplo 12 8 0,25 6 Exemplo 13 8 0,25 12 Exemplo 14 8 0,25 24 33

Quadro 3: cp*ds /DpJ [% em peso*mm/ym3] Ra [ym] Ra/Dp Ex. Comp. 1 0,00225 0,9 0,045 Exemplo 1 0,0045 1,5 0,075 Exemplo 2 0,009 2,5 0,125 Ex. Comp. 2 0,0015 0,8 0,04 Exemplo 3 0,003 2,5 0,125 Exemplo 4 0,0015 3,2 0,16 Exemplo 5 0,003 4,9 0,245 Ex. Comp. 3 0,00075 4,8 0,24 Exemplo 6 0,0015 6, 6 0,33 Ex. Comp. 4 0,00586 0,24 0,03 Ex. Comp. 5 0,01758 0,29 0,03625 Ex. Comp. 6 0,00195 0,18 0,0225 Exemplo 7 0,00586 0,4 0,05 Exemplo 8 0,01172 0, 62 0,0775 Exemplo 9 0,00293 0,48 0,06 Exemplo 10 0,00586 0, 66 0,0825 Exemplo 11 0,01172 0,81 0,10125 Exemplo 12 0,00293 0,8 0,1 Exemplo 13 0,00586 1,07 0,13375 Exemplo 14 0,01172 1,48 0,185 34

Quadro 4:

Transmissão [%] índice de amarelecimento G ( T- D65/100 ) Capacidade de dispersão σ Ex. Comp. 1 90,75 3,16 0,25 Exemplo 1 75,22 9,16 0,48 Exemplo 2 60, 62 10, 74 0,65 Ex. Comp. 2 93, 78 0,81 0,16 Exemplo 3 86, 73 3, 81 0,35 Exemplo 4 88,81 1, 64 0,26 Exemplo 5 78,42 3,18 0,41 Ex. Comp. 3 88,33 0,32 0,19 Exemplo 6 78,04 0,99 0,20 Ex. Comp. 4 60,71 6, 75 0,63 Ex. Comp. 5 47,72 5, 35 0,88 Ex. Comp. 6 88, 65 2,35 0,11 Exemplo 7 69, 05 5, 82 0,62 Exemplo 8 58,06 6, 55 0,84 Exemplo 9 82,04 3, 73 0,35 Exemplo 10 71, 62 5, 35 0,61 Exemplo 11 61,82 6, 05 0,81 Exemplo 12 83, 64 3,43 0,31 Exemplo 13 73, 52 5,17 0,56 Exemplo 14 61,33 6, 04 0,82 35

Quadro 5:

Medição do Ponto Distribuição da brilho R85° quente luminosidade Ex. Comp. 1 35, 0 - - Exemplo 1 8,6 + + Exemplo 2 2,3 ++ ++ Ex. Comp. 2 10,1 - - Exemplo 3 1,6 0 0 Exemplo 4 1,3 0 0 Exemplo 5 0,5 ++ + Ex. Comp. 3 0,9 — — Exemplo 6 0,3 0 0 Ex. Comp. 4 84,7 ++ ++ Ex. Comp. 5 77,2 ++ ++ Ex. Comp. 6 co Gh QO — — Exemplo 7 47,2 ++ + Exemplo 8 29, 4 ++ ++ Exemplo 9 55,1 + + Exemplo 10 36, 9 ++ ++ Exemplo 11 26, 4 ++ ++ Exemplo 12 17, 6 0 0 Exemplo 13 7,3 ++ + Exemplo 14 2,1 ++ + 36

Quadro 6:

Nitidez da imagem Resolução Suavidade de imagem Ex. Comp. 1 + Fina + Exemplo 1 + Fina + Exemplo 2 0 Fina + Ex. Comp. 2 + Fina - Exemplo 3 + Fina 0 Exemplo 4 + Fina 0 Exemplo 5 + Fina + Ex. Comp. 3 0 Fina - Exemplo 6 0 Fina - Ex. Comp. 4 - Fina + Ex. Comp. 5 -- Fina - Ex. Comp. 6 ++ Muito fina - Exemplo 7 + Muito fina + Exemplo 8 0 Fina + Exemplo 9 ++ Muito fina + Exemplo 10 ++ Muito fina + Exemplo 11 0 Fina + Exemplo 12 ++ Muito fina + Exemplo 13 ++ Muito fina + Exemplo 14 0 Fina +

Exemplos de medição da sensibilidade visual aos riscos

Com os ecrãs de retroprojecção preparados nos exemplos 1, 4, 5, 6 e 11 examinou-se a sensibilidade visual aso riscos dos extrudidos. 0 teste da sensibilidade aos riscos foi realizado por meio da profundidade de penetração de um diamante tR = f 37 (esforço) com o aparelho de ensaio de riscos modelo 203 da Taber Industries, segundo a norma DIN 53799 e a norma DIN EN 438: buril de diamante com ângulo de abertura de 90°, raio de ponta 90 pm, sentido de rotação contrário aos ponteiros do relógio. As cargas aplicadas encontram-se indicadas no quadro 7. A avaliação visual foi realizada contra um fundo negro (teste do reflexo). Os exames (rugosidade, brilho) nos extrudidos de ensaio foram realizados do lado de cima.

Os resultados obtidos encontram-se indicados no quadro 7.

Quadro 7:

Carga dos diamantes Exemplo 1 Exemplo 4 Exemplo 5 0,4 N Sem dano reconhecível Sem dano reconhecível Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 0,7 N Sem dano reconhecível Dano quase irreconhecível (reflexo muito conforme o ângulo) Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 1,0 N Sem dano reconhecível Dano quase irreconhecível (reflexo conforme o ângulo) Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 1,5 N Dano pouco reconhecível (reflexo muito conforme o ângulo) Dano pouco reconhecível (reflexo conforme o ângulo) Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 2,0 N Dano pouco reconhecível (reflexo muito conforme o ângulo) Dano reconhecível Dano reconhecível 38

Quadro 7 (continuação)

Carga dos diamantes Exemplo 6 Exemplo 11 0,4 N Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) Sem dano reconhecível 0,7 N Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) Dano quase irreconhecível (reflexo muito conforme o ângulo) 1,0 N Dano reconhecível (reflexo conforme o ângulo) Dano pouco reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 1,5 N Dano reconhecível Dano pouco reconhecível (reflexo conforme o ângulo) 2,0 N Dano reconhecível Dano reconhecível

Os exemplos e exemplos comparativos revelam claramente que só uma combinação de um determinado nivel estreito da rugosidade superficial relativa Ra/Dp e proporção cp*ds/Dp3 conduz a ecrãs de retroprojecçâo com uma qualidade de imagem óptima. A concretização em que as partículas são introduzidas directamente na massa fundida pode ser empregue com êxito para a preparação de granulados ou corpos moldados que incluem um segundo componente, por exemplo partículas de plástico. Assim, esta tecnologia não se limita à presente invenção. 0 processo do alimentador lateral caracteriza-se por se não se dosearem as massas de moldação a misturar simultaneamente pela zona de alimentação, pelo contrário só o componente base passa pela zona de alimentação enquanto que o 2o componente é doseado na massa fundida depois da 39 fusão da massa de base. Em seguida, realiza-se a homogeneização das massas fundidas por meio de peças misturadoras e de cisalhamento, cuja disposição e, consequentemente funcionamento, estão ajustados à sensibilidade do material de mistura. A massa fundida homogeneizada é em seguida processada por meio de granulação da fita ou fragmentação a quente em água num granulado de grão uniforme (vide figura 1). A mistura através de uma extrusora de parafuso duplo (tecnologia do alimentador lateral) encontra-se representada de forma esquemática na figura 1. Na figura 1 as referências numéricas indicam: 1. Adição da massa de moldação pela zona de alimentação 2. Massa de moldação fundida (p.ex. uma PMMA da Rohm GmbH & Co. KG) 3. Adição dos agentes dispersores (p.ex. Techpolymer SBX8) na massa de plástico fundido quente 4. Massa fundida homogénea de pérolas de pulverização na massa de moldação 5. Extrudido, p.ex. carga principal a 48% de pérolas de pulverização numa massa de moldação (granulado de grão uniforme)

Numa segunda fase a massa de moldação DF serve como material de partida para a preparação dos diferentes produtos, apresentando o 2o componente apenas uma pequena decomposição. Desta forma pode-se conseguir vantagens substanciais. No caso das pérolas, faz parte destas uma reduzida coloração do produto, por exemplo placas dispersoras da luz ou condutoras da luz (indice de amarelecimento) e uma elevada transmissão. 40

De acordo com uma concretização especial utiliza-se para a mistura uma extrusora de parafuso duplo.

Além disso, o processo de alimentação lateral pode também produzir resultados igualmente bons na mistura com extrusoras de parafuso simples, especialmente preparadas para o processamento de pós e a tecnologia do alimentador lateral.

Lisboa, 8 de Outubro de 2007

Claims (19)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Ecrã de retroprojecção com pelo menos uma camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz com uma espessura entre 0,05 e 4 mm, com partículas de plástico esféricas com uma dimensão de partícula com um diâmetro médio (média em peso) entre 5 e 35 pm numa concentração entre 2 e 60 % em peso, relativamente ao peso total da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz, apresentando as partículas de plástico esféricas na linha Na-D (589 nm) e a 20 °C um índice de refracção medido que apresenta uma diferença do índice de refracção em relação à matriz de polimetilmetacrilato entre os 0,02 e 0,2, caracterizado por a concentração de partículas esféricas de plástico cp, a espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ds bem como a dimensão de partícula das partículas esféricas de plásticos Dp serem escolhidos de tal forma que a proporção cp*ds/Dp1 se situa ente 0,0015 e 0,015 % em peso *mm/pm1, e a proporção da rugosidade superficial média da camada de polimetilmetacrilato Ra de acordo com a norma DIN 4768 para a dimensão de partícula das partículas esféricas de plástico Dp se situar entre 0,05 e 0,4.

2. Ecrã de retroprojecção de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a proporção da concentração de partículas esféricas de plástico cp para a espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ds cp/ds ser maior ou igual a 2,5 % em peso/mm. 1 Ecrã de retroprojecção de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por a camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ter um brilho R85° de acordo com a norma DIN 67530 inferior ou igual a 60. 2

4. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por a proporção cp*ds/Dp3 se situar entre 0,0025 e 0,009 % em peso*mm/pm3.

5. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por a proporção da espessura da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ds e a dimensão de partícula das partículas esféricas de plástico Dp se situar entre 5 e 1500.

6. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por as partículas esféricas de plástico incluírem poliestireno reticulado e/ou opli(met)acrilato reticulado.

7. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ser colorida.

8. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por a matriz da camada de polimetilmetacrilato dispersora de luz ter um índice de difracção medido na linha Na-D (589 nm) e a 20°C entre 1,46 e 1,54.

9. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por a rugosidade superficial média Ra de acordo com a norma DIN 4 768 da placa se situar entre 0,4 e 6 pm.

10. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por as partículas esféricas de plástico terem um tamanho entre 15 e 35 pm. 3

11. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por pelo menos 60% das partículas esféricas de plástico terem um diâmetro de pelo menos 15 pm e no máximo 30% das pérolas de dispersão terem um diâmetro superior a 22 pm.

12. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o ecrã incluir ainda uma placa de plástico sem pérolas de pulverização.

13. Ecrã de retroprojecção de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por a placa de plástico apresentar polímero de poliacrilo.

14. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o ecrã ter uma transmissão i65/2° de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 25%.

15. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o ecrã ter índice de amarelacimento i65/io° de acordo com a norma DIN 6167 menor ou igual a 12.

16. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o ecrã ter um ângulo de semi-valor de intensidade de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 15°.

17. Ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o ecrã ter uma capacidade de dispersão de acordo com a norma DIN 5036 maior ou igual a 0,15. 4

18. Processo para a preparação de um ecrã de retroprojecção de acordo com uma ou várias das reivindicações 1 a 17, caracterizado por se extrudir uma massa de moldação.

19. Processo de acordo com a reivindicação 18, caracterizado por, para um processamento cuidadoso das partículas esféricas na massa de moldação se utilizar uma extrusora de parafuso duplo com sistema de alimentação lateral.

20. Utilização das partículas esféricas de plástico com uma dimensão de partícula com um diâmetro médio (média em peso) entre 5 e 35 pm para a preparação de ecrãs de retroprojecção de acordo com as reivindicações 1 a 17. Lisboa, 8 de Outubro de 2007