Znane sa magnesy trwale, otrzymywane przez sprasowanie rozdrobnionego mate- rialu ewentualnie z dodatkiem srodka wia¬ zacego, np. zywicy naturalnej lub sztucz¬ nej. Proponowano równiez odlewac rozto¬ pione srodki wiazace, zmieszane z roz¬ drobnionym materialem magnetycznym. W przypadkiaich niestosowania srodka wiaza¬ cego rozdrobniony material prasuje sie w tulejkach z materialu nie magnetycznego.Takie magnesy trwale maja te wade, ze nawet przy zastosowaniu wysokich cisnien, wynoszacych 4 t, na cm2 lub wiecej, daja sie sprasowac tylko do 65 % gestosci w po¬ równaniu z magnesami odlanymi lub wal¬ cowanymi. Skutkiem tej zmniejszonej ge¬ stosci magnesu sprasowanego lub w inny spolsób doprowadzonego do swej ostatecz¬ nej postaci, a wiec i skutkiem jego'mniej¬ szego wspólczynnika napelnienia objeto¬ sciowego jest ogólne zmniejszenie pozosta¬ losci magnetycznej B r sprasowanego ma¬ gnesu w porównaniu z magnesem o takim samym przekroju i tym samym skladzie materialu, wykonanym przez odlanie lub walcowanie. Jednoczesnie zmniejsza sie wspólczynnik wypelnienia krzywej, wyra- , . ., . (B.H)max zony przez zaleznosc rj= , w porównaniu z materialem odlewanym sre-d- nioi o 30%. Sila koercyjna Hc pozostaje nie¬ zmieniona bez wzgledu na to, czy magnes)^t «iHa«r tlsy isrz ^ryfaettany przez spra¬ sowanie materialu rozdrobnionego.Wslduitek tego gestosc energii magne¬ tycznej na cm8 magnesu trwalego, wykona¬ nego z rozdrobnionego materialu, jest znacznie mniejsza w porównaniu z gesto¬ scia w magnesie trwalym, odlewanym z materialu o takim samym skladzie, miano¬ wicie stwierdzono zmniejszenie do 60%. Z tego powodu do pewnego okreslonego celu trzeba uzyc magnesu sprasowanego z ma¬ terialu rozdrobniona&o znacznie wiekszym przekroju poprzecznym, niz w przypadku, gdyby magnes byl odlany z .materialu o tym samym skladzie. Jagt to w wiehi przy¬ padkach niedogodne. Dotychczas uzywano db wyrobu magnesów z materialu roisedrob- nionego na ogól tylko takie materialy, któ¬ re wykazywaly wielka gestosc energii ma¬ gnetycznej, np. znane stopy magnetyczne z zelaza, niklu i glinu. Jednakze nawet przy uzyciu takich materialów ujawniaja sie wymienione wady.Wynalazek niniejszy ma na celu wy¬ twarzanie magnesów z rozdrobnionego ma¬ terialu sprasowanego, które w wiekszym niz dotychczas stopniu nadawalyby sie do zastosowania, zwlaszcza w takich przy¬ padkach, w których uklad magnetyczny o wielkim przekroju i objetosci nie moze byc uzyty. Musi byc .zatem zwiekszona pozosta¬ losc magnetyczna i gestosc energii magne¬ tycznej aa cm3 magnesu z rozdrobnionego materialu sprasowanego.Spostrzezono, ze wlasciwosci magnesu trwalego, sprasowanego z rozdrobnionego materialu z dodatkiem srodków wiazacych lub bez takich dodatków, zmieniaja sie w zaleznosci ,od .tego, czy magnes jest wyko¬ nany z jednego rozdrobnionego materialu magnetycznego, czy tezz mieszaniny dwóch lub kilku takicih materialów. Przez procen¬ towa zmiane skladników mieszaniny mozna skutecznie zmieniac cechy magnetyczne i inne wlasciwosci, Jak np. niezaleznosc od zmian temperatury. Mie&zanine róznych materialów na magnesy trwale dobiera sie taka, aby sily koercyjne skladników byly r&wne iub prawie równe. Najlepiej stoso¬ wac tylko takie materialy, których rózni¬ ca sil koercyjnych nie przekracza 20%.Jesli maja byc nzyte materialy, których róznica sil koercyjnych wynosi wiecej niz 2&%, poddaje sie najlepiej jeden lub kil¬ ka skladników obróbce cieplnej, dzieki której wartosci sil koercyjnych zostaja do siebie zblizone. Ta obróbka cieplna polega na ogrzewaniu i naglym chlodzeniu lub w przypadku stopów, nadajacych sie doi har¬ towania, na jsahartowaniu ich w odpowied¬ ni sposób.Przez odpowiednie zmieszanie róznych materialów osiaga sie, niezaleznie od zalet, wynikajacych z samego prasowania, jak np. ulatwienie ksztaltowania, równiez moz¬ liwosc ekonomicznego zuzycia odpadków, powstajacych przy wytwarzaniu magnesów trwalych, bez ponownego przetapiania. Ma¬ terialy, posiadajace niekorzystne wartosci, zwlaszcza pozostalosci magnetycznej i wspólczynnika krzywej napelnienia, moz¬ na ulepszyc przez dodanie jednego lub kil¬ ku materialów, posiadajacych przy takiej samej w przyblizeniu sile koercyjnej wiek¬ sza pozostalosc magnetyczna i wiekszy wspólczynnik wypelnienia krzywej. Mate¬ rialy te same nadaja sie mniej do wytwa¬ rzania magnesów prasowanych, poniewaz, zawieraja np. wielkie ilosci kosztownych skladników albo tez brak ich w .dostatecz¬ nej ilosci, gdy stanowi je produkt odpad¬ kowy.Oprócz wspomnianej mozliwosci od¬ dzialywania, na wartosci magnetyczne mozna przy odpowiednim doborze czesci skladowych mieszaniny oddzialywac rów¬ niez na trwalosc wlasnosci magnetycznych gotowego magnesu na dzialanie ciepla.Materialy na,magnesy trwale o mniej wie¬ cej jednakowych cechach magnetycznych moga np. posiadac rózna trwalosc na dzia¬ lanie cieplav Jesli wiec do skladnika ot — 2 —mniejszej trwalosci na dzialanie d«f^a do¬ dac ^skladnik o wiekszej trwalosci, otrzy- muje sie prasowany magnes, którego trwa¬ losc wlasnosci magnetycznych na dziala¬ nie ciepla znajduje sie w granicach tej trwalosci obu skladników. Wartosci te moz¬ na odpowiednio zmieniac przez zmiane stosunku skladników mieszaniny.Do wyrobu trwalego magneau z praso¬ wanego materialu rozdrobnionego, miesza sie np. w stosunku 1:1 stop magnetyczny z niklu, glinu i zelaza o sile koercyjnej o^ kolo 500 oerstedów, pozostalosci magne¬ tycznej okolo 6 000 — 6 500 gausów i wspól- czynndku wypetóenia ikrzywej tj1 = 0,36 — 0,40, ze stopem magnetycznym z niklu, ko¬ baltu, tytanu i zelaza o sile koercyjnej 500 oerstedów, pozostalosci magnetycznej okolo 9 000 gausów i wspólczynniku wypelnienia krzywej rj2 = 0,50. Wytworzony w tjen spo¬ sób prasowany magnes trwaly posiada na¬ stepujace wartosci: Br ^ 4 450 gausów, Hc ^ 500 oerstedów, rj^ 0,31j- -*^~ 8 x 28 500 E/cm3. Oczywiscie mozliwe sa i inne stosunki mieszaniny niz 1 :1, a tym samym mozliwe jest znaczne oddzialywanie na wielkosci wspomnianych wartosci magne¬ tycznych.Przy uzyciu do wyrobu trwalych ma¬ gnesów stopów z niklu, glinu i zelaza moz¬ na równiez dodawac materialy, posiadaja¬ ce mniejsza sile koercyjna, np. 275 oerste¬ dów, przy czym pozostalosc magnetyczna wynosi 10 000 gausów. Zachodzi to przy stopach magnetycznych z kobaltu, molib¬ denu i zelaza. Aby taki material mozna by¬ lo dodac do materialu magnetycznego z ni¬ klu, glinu i zelaza, nalezy zmienic jego si¬ le koercyjna za pomoca obróbki cieplnej, polegajacej na ogrzaniu i naglym ochlodze¬ niu, w taki sposób, aby sila koercyjna rów¬ niez wynosila okolo 275 oerstedów. Wsku¬ tek takiej obróbki cieplnej material magne¬ tyczny posiada pozostalosc magnetyczna 8 000 — 8 500 gfttflsów. Wspólczynnik wy-. pelnienia krzywej wytaosi 0^-^ &3i^,W^ matemialu magnetyczmogo z niklu, ^linti i ze¬ laza, poddanego obróbce cieplnej. Przy stosunku mieszaniny wspomnianych mate¬ rialów 1 : 1 otrzymuje sie magnes trwaly o nastepujacych wartosciachr A. ^= 5 550 gausów; Hc= 275 oerstedów, rj = 0,36; Stopy magnetyczne z wegla, chromu* kobaltu i zelaza i stopy ^ kobaltu, molib¬ denu i zelaza posiadaja w odpowiednim skladzie w zasadzie jednakowe cechy ma¬ gnetyczne, np. sila koercyjna tych stopów wynosi okolo 275 oerstedów, a pozostalosc magnetyczna 9600 — 10 000 gausów. Sto¬ py z wegla, chromu, kobaltu i zelaza maia te wade, ze sa wrazliwe na wplyw ciepla, natomiast dajace sie hartowac stopy ma¬ gnetyczne z kobaltu, molibdenu i zelaza sa zupelnie niewrazliwe na wplyw ciepla.Przez odpowiednie zmieszanie obu stopów otrzymuje sie trwale magnesy o wlasno¬ sciach magnetycznych, posiadajacych znacznie lepsza trwalosc wlasnosci magne¬ tycznych na dzialanie ciepla niz magnesy trwale, wykonane ze stopów magnetycz¬ nych z chromu, kobaltu i zelaza.Z powyzszych przykladów wynika, ze przez odpowiednie dobranie skladników mozna bez trudnosci wytworzyc z odpad¬ ków lub produktów wybrakowanych zna¬ nych materialów magnetycznych magnesy trwale o wlasciwosciach magnetycznych, odpowiadajacych kazdemu specjalnemu celowi, wobec czego takie magnesy praso¬ wane z rozdrobnionego materialu, z ewen¬ tualnym dodatkiem srodka wiazacego, mo¬ ga byc stosowane we wszystkich przypad¬ kach, w których dotychczas z powodu swej wielkosci i trudnosci konstrukcyjnych nie mogly byc uzyte. PL