PL222459B1 - Sposób otrzymywania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych oraz profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych - Google Patents

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 222459 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 405862 ^{(51) Int.Cl.}

B27M 3/18 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 31.10.2013

Sposób otrzymywania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych oraz profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych

(43) Zgłoszenie ogłoszono: 11.05.2015 BUP 10/15	(73) Uprawniony z patentu: SCHNELL POLSKA SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ,
Rogoźno, PL
	(72) Twórca(y) wynalazku:
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	CLAUS SCHNELL, Frankfurt nad Menem, DE
29.07.2016 WUP 07/16	(74) Pełnomocnik:
	rzecz. pat. Anna Cybulka

PL 222 459 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych oraz profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, mające zastosowanie w procesach produkcji profili otwartych jak i zamkniętych, przeznaczonych dla wykorzystania co najmniej w meblarstwie lub w stolarce budowlanej.

Profile kątowe pozornie sprawiają wrażenie masywnych, pełnych brył, a jako element dodatkowy lub konstrukcyjny nadają meblom nowoczesnego wyglądu. W rzeczywistości jednak elementy w ykonane z takich profili są lżejsze.

Znany jest sposób otrzymywania profili kątowych z drewna litego, w którym boki łączonych ze sobą elementów ścina się pod kątem 45°, po czym na fragmenty powierzchni ścięć nakłada się klej, a następnie obrobione boki łączonych ze sobą elementów w odpowiednim przyrządzie składa się ze sobą tak aby fragmenty powierzchni ścięć przylegały do siebie, gdzie zabezpiecza się te elementy przed przypadkowym przemieszczeniem i przetrzymuje w takim położeniu do chwili utwardzenia kleju.

Znany jest sposób otrzymywania profili kątowych z drewna litego, w którym w bokach łączonych ze sobą elementów wycina się rowki kształtowe stanowiące części składowe znanego połączenia na „jaskółczy ogon”, po czym na fragmenty powierzchni części składowych połączenia na „jaskółczy ogon” nakłada się klej, a następnie obrobione boki łączonych ze sobą elementów składa się ze sobą tak, że występy jednego z elementów wchodzą w rowki kształtowe drugiego z elementów i odwrotnie. Etapem kończącym jest proces suszenia prowadzony do chwili utwardzenia kleju.

Znany jest sposób otrzymywania otwartych profili kątowych z drewna litego, w trakcie którego obrabia się belkę wycinając z niej kątownik.

Znany jest sposób otrzymywania otwartych profili kątowych z materiałów z drzewnych takich jak sklejka czy płyty z włókien drzewnych na przykład płyty MDF, w którym wycina się formatki, a następnie podaje się je do formy, gdzie w atmosferze pary wodnej na formatkę wywiera się nacisk, aż do momentu otrzymania zakładanego odkształcenia.

Celem wynalazku jest uzyskanie możliwości otrzymania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych o wysokim wskaźniku wytrzymałości przekroju na zginanie, przy możliwie małej ich masie.

Istota sposobu otrzymywania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, w którym zgodnie z wynalazkiem materiał przeznaczony na profil umieszcza się na transporterze, za pomocą którego przemieszcza się go do obrabiarki, gdzie z materiału przeznaczonego na profil za pomocą narzędzi skrawających wycina się formatki nadając kształty, tym ich fragmentom, które po złożeniu będą stanowiły ich powierzchnie przylegania, po czym na fragmenty te nanosi się klej, a następnie ramiona kątownika dociska się do siebie w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia kleju, charakteryzuje się tym, że w procesie kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się głęboką bruzdę, biegnącą między bokami długimi formatki, przy czym w bruździe pierwszą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby jej fragment pierwszy był nachylony do powierzchni podstawy formatki pod kątem 45° i przechodził w fragment drugi pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki, natomiast fragment drugi pierwszej powierzchni przylegania przechodził w fragment trzeci pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki, poza tym w bruździe drugą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby pierwszy fragment pierwszej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki pod kątem 45° i przechodził w drugi fragment drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki, natomiast drugi fragment drugiej powierzchni przylegania kształtuje się tak aby przechodził w trzeci fragment drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatk i, przy czym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu pierwszego pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu drugiej powierzchni przylegania. Zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu drugiego pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu drugiej powierzchni przylegania, poza tym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu trzeciego pierwszej p owierzchni przylegania i trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania, natomiast odległość linii styku fragmentu pierwszego pierwszej powierzchni przylegania z pierwszym fragmentem drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki dobiera się tak aby mieściła się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, a odległość powierzchni fragmentu trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartości mieszczącej się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, poza tym po zakończeniu procesu

PL 222 459 B1 wycinania bruzdy formatki przemieszcza się do miejsca, w którym poddaje się je szczotkowaniu, po czym na pierwszą z powierzchni przylegania i/lub drugą z powierzchni przylegania nakłada się klej, po czym formatki przemieszcza się do rolek transportująco-składających, gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportująco-dociskowych w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju. Według innej, korzystnej cechy wynalazku w trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek obrabia się również krawędzie boków długich formatek i nadaje się im odpowiednio kształty pierwszej powierzchni przylegania i drugiej powierzchni przylegania. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku w trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się rowek klejowy na powierzchni fragmentu pierwszego pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu drugiej powierzchni przylegania oraz wycina się rowek klejowy na powierzchni fragmentu trzeciego pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania, przy czym zachowuje się głębokość rowków klejowych w przedziale od 0,1 mm do 0,5 mm, a ich szerokość w przedziale od 1,2 mm do 4,5 mm. Według następnej, korzystnej cechy wynalazku po zakończeniu operacji kształtowania fragmentów powierzchni formatki przemieszcza się za pomocą transportera z rolkami transportującymi się do miejsca, w którym za pomocą agregatu szczotkarskiego poddaje się je szczotkowaniu w celu usunięcia pyłu oraz zabrudzeń z ich powierzchni, po czym na drugą z powierzchni przylegania nakłada się klej za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC oraz do kleju topliwego HM, po czym formatki przemieszcza się za pomocą transportera do rolek transportująco-składających, gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportowo-dociskowych w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju, ponadto formatki mające kształt odwzorowujący literę „L” po ddaje się frezowaniu za pomocą frezarki dolnowrzecionowej, a po tym zabiegu formatki przemieszcza się rolkami transportująco-dociskowymi do pasów transportujących poprzecznych, a następnie za pomocą pasów transportujących poprzecznych formatka zostaje przemieszczona w poprzek linii do rolek transportujących z napędem łańcuchowym, gdzie dodatkowo formatkę obraca się i ustawia na jej węższej płaszczyźnie, po czym na rolkach transportujących z napędem łańcuchowym formatka oczekuje na kolejną formatkę, poddaną identycznym procesom, poza tym dwie formatki przemieszcza się za pomocą rolek transportujących z napędem łańcuchowym, a za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC oraz głowic nakładarek do kleju topliwego HM nakłada się klej umożliwiający sklejenie elementu, a następnie formatki transportuje się za pomocą rolek transportującoskładających, gdzie z dwóch formatek uzyskuje się jeden element stanowiący profil zamknięty, po czym, po zabiegu złożenia formatek w profil zamknięty, formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportująco-dociskowych profil pełny, ponadto za pomocą rolek transportująco-pneumatycznych o zakresie pracy 45°-0° profil zamknięty ustawia się na jego węższej płaszczyźnie, po czym profil zamknięty przemieszcza się za pomocą rolek o napędzie łańcuchowym do frezarki, gdzie wykonuje się promienie nadające finalny kształt profilowi. Według innej, korzystnej cechy wynalazku ostre krawędzie formatek poddaje się zukosowaniu. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku po operacji sklejenia formatki w kształt odwzorowujący literę „L” nakłada się klej na powierzchnie boków dwóch formatek, w miejscach ukształtowanych wcześniej w pierwszą powierzchnię przylegania i w drugą powierzchnię przylegania, po czym formatki dociska się tymi bokami do siebie w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju.

Istota konstrukcji profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, w których według wynalazku miejsca połączenia klejowego ramion tworzących kątownik mają odpowiednio ukształtowane powierzchnie przylegania, charakteryzują się tym, że formatka w rozwinięciu ma głęb oką bruzdę, biegnącą między jej bokami długimi, przy czym w bruździe pierwsza z powierzchni przylegania ma fragment pierwszy nachylony do powierzchni podstawy formatki pod kątem 45° przechodzący w fragment drugi pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki, natomiast fragment drugi pierwszej z powierzchni przylegania przechodzący w fragment trzeci pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki, poza tym w bruździe druga z powierzchni przylegania ma pierwszy fragment nachylony do powierzchni podstawy formatki pod kątem 45° przechodzący w drugi fragment drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki, natomiast drugi fragment drugiej powierzchni przylegania przechodzi w trzeci fragment drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki, przy

PL 222 459 B1 czym szerokości fragmentu pierwszego pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, ponadto szerokości fragmentu drugiego pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, poza tym szerokości dla fragmentu trzeciego pierwszej powierzchni przylegania i trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, natomiast odległość linii styku fragmentu pierwszego pierwszej powierzchni przylegania z pierwszym fragmentem drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki mieści się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, a odległość powierzchni fragmentu trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość mieszczącą się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm. Według innej, korzystnej cechy wynalazku również krawędzie boków długich mają odpowiednio kształty pierwszej powierzchni przylegania i drugiej powierzchni przylegania. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku formatka w stanie rozwiniętym na powierzchni fragmentu pierwszego pierwszej p owierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragment drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy, ponadto formatka ta na powierzchni fragmentu trzeciego pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy, przy czym głębokość rowków klejowych mieści się w przedziale od 0,1 mm do 0,5 mm, a ich szerokość mieści się w przedziale od 1,2 mm do 4,5 mm. Według następnej, korzystnej cechy wynalazku ostre krawędzie formatek są zukosowane. Według innej, korzystnej cechy wynalazku dwie sklejone ze sobą pierwszą powierzchnią przylegania i drugą powierzchnią przylegania, formatki mające kształt odwzorowujący literę „L” odwzorowują kształt prostokątnej rury.

Sposób według wynalazku zostanie bliżej wyjaśniony za pomocą dwóch z wielu możliwych przykładowych jego realizacji, zilustrowanych rysunkiem, na którym fig. 1 stanowi schemat blokowy zastosowanego układu linii technologicznej, fig. 2, fig. 3, fig. 4 i fig. 5 stanowią schematyczne przedstawienia formatek w poszczególnych fazach procesu otrzymywania kształtownika, natomiast fig. 6, fig. 7 oraz fig. 8 stanowią schematyczne widoki rozwinięcia formatek dla przykładowych realizacji kształtownika według wynalazku. Kształtownik według przykładowych realizacji wynalazku zostanie bliżej przedstawiony za pomocą fig. 2, fig. 3, fig. 4, fig. 5, fig. 6 i fig. 7 rysunku.

P r z y k ł a d 1

Sposób otrzymywania profili kątowych według pierwszego z wielu możliwych sposobów realizacji wynalazku - materiał przeznaczony na profil jakim jest formatka w postaci średniej gęstości płyty MDF o grubości 16 mm układa się na rolkach transportujących transportera z napędem pasowym 1, a następnie z posuwem wynoszącym 12 m/min kieruje się je do obrabiarki jaką jest strugarka czterostronną 2, wyposażona w głowice diamentowe oraz noże z węglika spiekanego, gdzie w procesie kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się głęboką bruzdę B, biegnącą między bokami długimi formatki. W bruździe B pierwszą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby fragment pierwszy P1 pierwszej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° i przechodził w fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F, natomiast fragment drugi P2 pierwszej z powierzchni przylegania przechodził w fragment trzeci P3 pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F. W bruździe B drugą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby jej pierwszy fragment D1 drugiej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° i przechodził w jej drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F, natomiast drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania kształtuje się tak aby przechodził w jej trzeci fragment D3 drugiej powierzchni przylegania równoległy do powierzchni podstawy formatki F. Zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania. Zachowuje się również jednakowe szerokości dla fragmentu drugiego P2 pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu D2 drugiej powierzchni przylegania, poza tym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu trzeciego P3 pierwszej powierzchni przylegania i trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania, natomiast odległość h linii styku fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania z pierwszym fragmentem D1 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F dobiera się tak aby wynosiła 0,5 mm. Odległość powierzchni fragmentu trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość y wynoszącą 0,5 mm. W trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się rowek klejowy R1 na powierzchni fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni

PL 222 459 B1 przylegania oraz wycina się rowek klejowy R2 na powierzchni fragmentu trzeciego P3 pierwszej z powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania, przy czym zachowuje się głębokość g rowków klejowych R1 i R2 w wymiarze 0,3 mm. Ostre krawędzie formatek poddaje się zukosowaniu, a po zakończeniu procesu wycinania bruzdy formatki przemieszcza za pomocą transportera 3 z rolkami transportującymi do miejsca, w którym za pomocą agregatu szczotkarskiego 4 poddaje się je szczotkowaniu w celu usunięcia pyłu oraz zabrudzeń z powierzchni elementów, po czym na drugą z powierzchni przylegania nakłada się klej za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC 5a oraz do kleju topliwego HM 5b. Formatki przemieszcza się za pomocą transportera 6 do rolek transportująco-składających 7, gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportowodociskowych 8 w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju. W wyniku takiej realizacji sposobu według wynalazku otrzymuje się profil otwarty w formie kątownika.

P r z y k ł a d 2

Sposób otrzymywania profili kątowych według drugiego z wielu możliwych sposobów realizacji wynalazku - materiał przeznaczony na profil jakim jest formatka w postaci średniej gęstości płyty MDF o grubości 16 mm układa się na rolkach transportujących transportera z napędem pasowym 1, a następnie z posuwem wynoszącym 12 m/min kieruje się je do obrabiarki jaką jest strugarka czterostronna 2, wyposażona w głowice diamentowe oraz noże z węglika spiekanego, gdzie w procesie kształt owania fragmentów powierzchni formatek wycina się głęboką bruzdę B, biegnącą między bokami długimi formatki. W bruździe B pierwszą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby fragment pierwszy P1 pierwszej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° i przechodził w fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F, natomiast fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania przechodził w fragment trzeci P3 pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F. W bruździe B drugą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby pierwszy fragment D1 drugiej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° i przechodził w drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F, natomiast drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania kształtuje się tak aby przechodził w trzeci fragment D3 drugiej powierzchni przylegania równoległy do powierzchni podstawy formatki F. Zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania. Zachowuje się również jednakowe szerokości dla fragmentu drugiego P2 pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu D2 drugiej powierzchni przylegania, poza tym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu trzeciego P3 pierwszej powierzchni przylegania i trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania, natomiast odległość h linii styku fragmentu pierwszego P1 pierwszej z powierzchni przylegania P z pierwszym fragmentem D1 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F dobiera się tak aby wynosiła 0,5 mm, a odległość powierzchni trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość (y) wynoszącą 0,5 mm. W trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się rowek klejowy R1 na powierzchni fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania oraz wycina się rowek klejowy R2 na powierzchni fragmentu trzeciego P3 pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania, przy czym zachowuje się głębokość g rowków klejowych R1 i R2 w wymiarze 0,3 mm, a ich szerokość s równą 2 mm. W trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek obrabia się również krawędzie boków długich formatek i nadaje się im odpowiednio kształty pierwszej powierzchni przylegania i drugiej powierzchni przylegania. Ostre krawędzie formatek poddaje się zukosowaniu, a następnie, w celu kalibracji profili na szerokość formatki poddaje się szlifowaniu wąskich krawędzi na szlifierce pionowej 9. Po zakończeniu tych operacji formatki przemieszcza za pomocą transportera 3 z rolkami transportującymi się do miejsca, w którym za pomocą agregatu szczotkarskiego 4 poddaje się je szczotkowaniu w celu usunięcia pyłu oraz zabrudzeń z ich powierzchni, po czym na drugą z powierzchni przylegania nakł ada się klej za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC 5a oraz do kleju topliwego HM 5b. Formatki przemieszcza się za pomocą transportera 6 do rolek transportującoskładających 7, gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za po6

PL 222 459 B1 mocą rolek transportowo-dociskowych 8 w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju. W celu wyeliminowania nierówności formatki mające kształt odwzorowujący literę „L” poddaje się frezowaniu za pomocą frezarki dolnowrzecionowej 10. Po tym zabiegu formatki przemieszcza się rolkami transportująco-dociskowymi 8 do pasów transportujących poprzecznych 12. Następnie za pomocą pasów transportujących poprzecznych 12 formatka zostaje przemieszczona w poprzek linii do rolek transportujących z napędem łańcuchowym 13, gdzie dodatkowo formatkę obraca się i ustawia na jej węższej płaszczyźnie. Na rolkach transportujących z napędem łańcuchowym 13 formatka oczekuje na kolejną formatkę, poddaną identycznym procesom. Po czym dwie formatki przemieszcza się za pomocą rolek transportujących z napędem łańcuchowym 13. Następnie za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC 14 oraz głowic nakładarek do kleju topliwego HM 15 nakłada się klej umożliwiający sklejenie formatek w jeden element stanowiący profil zamknięty. Po czym sklejone formatki transportuje się za pomocą rolek transportująco-składających 16, gdzie z dwóch formatek uzyskuje się profil zamknięty. Po zabiegu złożenia formatek w profil zamknięty formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportująco-dociskowych 17 profil pełny, dzięki czemu uzyskuje się poprawne sklejenie formatek i wyeliminowanie widocznych szczelin na krawędzi. Za pomocą rolek transportująco-pneumatycznych 18 o zakresie pracy 45°-0° profil zamknięty ustawia się na jego węższej płaszczyźnie, po czym profil zamknięty przemieszcza się za pomocą rolek o napędzie łańcuchowym 19 do frezarki 20, gdzie wykonuje się promienie nadające finalny kształt profilowi. Profil o odpowiednich gabarytach za pomocą rolek odbierających 21 dostarcza się do stanowiska odbioru gotowych elementów i umieszcza na palecie.

P r z y k ł a d 3

Profil kątowy według trzeciego z wielu możliwych przykładów realizacji w rozwinięciu stanowi formatkę w postaci średniej gęstości płyty MDF o grubości 16 mm, przy czym formatka w rozwinięciu ma głęboką bruzdę B, biegnącą między jej bokami długimi, natomiast w bruździe B pierwsza z powierzchni przylegania ma fragment pierwszy P1 nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° przechodzący w fragment drugi P2 pierwszej z powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F, natomiast fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania przechodzący w fragment trzeci P3 pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F. W bruździe B druga z powierzchni przylegania ma pierwszy fragment D1 nachylony do powierzchni podstawy formatki 2 pod kątem 45° przechodzący w drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F, natomiast drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania przechodzi w trzeci fragment D3 drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F. Szerokości fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania P oraz pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, ponadto szerokości fragmentu drugiego P2 pierwszej powierzchni przylegania P i drugiego fragmentu D2 drugiej powierzchni przylegania są jednakowe. Szerokości dla fragmentu trzeciego P3 pierwszej powierzchni przylegania P i trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania D są jednakowe. Odległość h linii styku fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania P z pierwszym fragmentem D1 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F wynosi 0,5 mm. Odległość powierzchni trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość (y) wynoszącą 0,5 mm. Formatka w stanie rozwiniętym na powierzchni fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania P lub na powierzchni pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy R1, ponadto formatka ta na powierzchni fragmentu trzeciego P3 pierwszej z powierzchni przylegania P lub na powierzchni trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy R2, przy czym głębokość g rowków klejowych R1 i R2 wynosi 0,3 mm, a ich szerokość s równą 2 mm. Formatka po złożeniu stanowi profil otwarty w formie kątownika.

P r z y k ł a d 4

Profil kątowy według czwartego z wielu możliwych przykładów realizacji w rozwinięciu stanowi dwie formatki w postaci średniej gęstości płyty MDF o grubości 16 mm, przy czym formatka w rozw inięciu ma głęboką bruzdę B, biegnącą między jej bokami długimi, natomiast w bruździe B pierwsza z powierzchni przylegania ma fragment pierwszy P1 nachylony do powierzchni podstawy formatki F pod kątem 45° przechodzący w jej fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F, natomiast fragment drugi P2 pierwszej powierzchni przylegania przechodzący w fragment trzeci P3 pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F. W bruździe B druga z powierzchni przylegania ma pierwszy fragment D1 nachyPL 222 459 B1 lony do powierzchni podstawy formatki 2 pod kątem 45° przechodzący w drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki F, natomiast drugi fragment D2 drugiej powierzchni przylegania przechodzi w jej trzeci fragment D3 drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki F. Szerokości fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, ponadto szerokości fragmentu drugiego P2 pierwszej z powierzchni przylegania i drugiego fragmentu D2 drugiej powierzchni przylegania są jednakowe. Szerokości dla fragmentu trzeciego P3 pierwszej z powierzchni przylegania i trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania są jednakowe. Odległość h linii styku fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania z pierwszym fragmentem D1 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F wynosi 0,5 mm. Odległość powierzchni trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki F dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość y wynoszącą 0,5 mm. Formatka w stanie rozwiniętym na powierzchni fragmentu pierwszego P1 pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu D1 drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy R1, ponadto formatka ta na powierzchni fragmentu trzeciego P3 pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu D3 drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy R2, przy czym głębokość g rowków klejowych R1 i R2 wynosi 0,3 mm, a ich szerokość s równą 2 mm. Formatka po złożeniu stanowi profil otwarty w formie kątownika. Profil zamknięty w formie rury o prostokątnym polu przekroju poprzecznego stanowią dwie formatki po wcześniejszym ich złożeniu i sklejeniu.

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób otrzymywania profili kątowych z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, w którym materiał przeznaczony na profil umieszcza się na transporterze, za pomocą którego przemieszcza się go do obrabiarki, gdzie z materiału przeznaczonego na profil za pomocą narzędzi skrawających wycina się formatki nadając kształty tym ich fragmentom, które po złożeniu będą stanowiły ich powierzchnie przylegania, po czym na fragmenty te nanosi się klej, a następnie ramiona kątownika doc iska się do siebie w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia kleju, znamienny tym, że w procesie kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się głęboką bruzdę (B), biegnącą między bokami długimi formatki, przy czym w bruździe (B) pierwszą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby jej fragment pierwszy (P1) był nachylony do powierzchni podstawy formatki (F) pod kątem 45° i przechodził w fragment drugi (P2) pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki (F), natomiast fragment drugi (P2) pierwszej powierzchni przylegania przechodził w fragment trzeci (P3) pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki (F), poza tym w bruździe (B) drugą z powierzchni przylegania wycina się tak, aby pierwszy fragment (D1) pierwszej powierzchni przylegania był nachylony do powierzchni podstawy formatki (F) pod kątem 45° i przechodził w drugi fragment (D2) drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki (F), natomiast drugi fragment (D2) drugiej powierzchni przylegania kształtuje się tak aby przechodził w trzeci fragment (D3) drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki (F), przy czym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu (D1) drugiej powierzchni przylegania, ponadto zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu drugiego (P2) pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu (D2) drugiej powierzchni przylegania, poza tym zachowuje się jednakowe szerokości dla fragmentu trzeciego (P3) pierwszej powierzchni przylegania (P) i trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania, natomiast odległość (h) linii styku fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania (P) z pierwszym fragmentem (D1) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) dobiera się tak aby mieściła się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, a odległość powierzchni fragmentu trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość (y) mieszczącą się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, poza tym po zakończeniu procesu wycinania bruzdy formatki przemieszcza się do miejsca, w którym poddaje się je szczotkowaniu, po czym na pierwszą z powierzchni przylegania i/lub drugą z powierzchni przylegania nakłada się klej, po czym formatki przemieszcza się do rolek transportująco-składających (7), gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt

   PL 222 459 B1 odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportująco-dociskowych (8) w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju.
2. 2. Sposób otrzymywania profili kątowych, według zastrz. 1, znamienny tym, że w trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek obrabia się również krawędzie boków długich formatek i nadaje się im odpowiednio kształty pierwszej powierzchni przylegania i drugiej powierzchni przylegania.
3. 3. Sposób otrzymywania profili kątowych, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że w trakcie procesu kształtowania fragmentów powierzchni formatek wycina się rowek klejowy (R1) na powierzchni fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu (D1) drugiej powierzchni przylegania oraz wycina się rowek klejowy (R2) na powierzchni fragmentu trzeciego (P3) pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania, przy czym zachowuje się głębokość (g) rowków klejowych (R1) i (R2) w przedziale od 0,1 mm do 0,5 mm, a ich szerokość (s) mieści się w przedziale od 1,2 mm do 4,5 mm.
4. 4. Sposób otrzymywania profili kątowych, według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że po zakończeniu operacji kształtowania fragmentów powierzchni formatki przemieszcza się za pomocą transportera (3) z rolkami transportującymi się do miejsca, w którym za pomocą agregatu szczotkarskiego (4) poddaje się je szczotkowaniu w celu usunięcia pyłu oraz zabrudzeń z ich powierzchni, po czym na drugą z powierzchni przylegania nakłada się klej za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC (5a) oraz do kleju topliwego HM (5b), po czym formatki przemieszcza się za pomocą transportera (6) do rolek transportująco-składających (7), gdzie dokonuje się złożenia rozdzielonych bruzdą fragmentów formatki pod kątem 90°, otrzymując kształt odwzorowujący literę „L”, następnie ramiona formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportowo-dociskowych (8) w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju, ponadto formatki mające kształt odwzorowujący literę „L” poddaje się frezowaniu za pomocą frezarki dolnowrzecionowej (10), a po tym zabiegu formatki przemieszcza się rolkami transportująco-dociskowymi (11) do pasów transportujących poprzecznych (12), a następnie za pomocą pasów transportujących poprzecznych (12) formatka zostaje przemieszczona w poprzek linii do rolek transportujących z napędem łańcuchowym (13) , gdzie dodatkowo formatkę obraca się i ustawia na jej węższej płaszczyźnie, po czym na rolkach transportujących z napędem łańcuchowym (13) formatka oczekuje na kolejną formatkę, poddaną identycznym procesom, poza tym dwie formatki przemieszcza się za pomocą rolek transportujących z napędem łańcuchowym (13), a za pomocą głowic nakładarek pistoletowych do kleju białego PVAC (14) oraz głowic nakładarek do kleju topliwego HM (15) nakłada się klej umożliwiający sklejenie elementu, a następnie formatki transportuje się za pomocą rolek transportująco-składających (16), gdzie z dwóch formatek uzyskuje się jeden element stanowiący profil zamknięty, po czym, po zabiegu zł ożenia formatek w profil zamknięty, formatki dociska się do siebie za pomocą rolek transportującodociskowych (17) profil pełny, ponadto za pomocą rolek transportująco-pneumatycznych (18) o zakresie pracy 45°-0° profil zamknięty ustawia się na jego węższej płaszczyźnie, po czym profil zamknięty przemieszcza się za pomocą rolek o napędzie łańcuchowym (19) do frezarki (20), gdzie wykonuje się promienie nadające finalny kształt profilowi.
5. 5. Sposób otrzymywania profili kątowych, według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że ostre krawędzie formatek poddaje się zukosowaniu.
6. 6. Sposób otrzymywania profili kątowych, według zastrz. 2 albo 3 albo 4, znamienny tym, że po operacji sklejenia formatki w kształt odwzorowujący literę „L” nakłada się klej na powierzchnie boków dwóch formatek, w miejscach ukształtowanych wcześniej w pierwszą powierzchnię przylegania i w drugą powierzchnię przylegania, po czym formatki dociska się tymi bokami do siebie w przedziale czasowym niezbędnym dla utwardzenia zastosowanego kleju.
7. 7. Profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, w których miejsca połączenia klejowego ramion tworzących kątownik mają odpowiednio ukształtowane powierzchnie przylegania, znamienne tym, że formatka w rozwinięciu ma głęboką bruzdę (B), biegnącą między jej bokami długimi, przy czym w bruździe (B) pierwsza z powierzchni przylegania ma fragment pierwszy (P1) nachylony do powierzchni podstawy formatki (F) pod kątem 45° przechodzący w fragment drugi (P2) pierwszej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki (F), natomiast fragment drugi (P2) pierwszej z powierzchni przylegania przechodzący w fragment trzeci (P3) pierwszej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki (F), poza tym w bruździe (B) druga z powierzchni przylegania ma pierwszy fragment (D1) nachylony do powierzchni podstawy forPL 222 459 B1 matki (2) pod kątem 45° przechodzący w drugi fragment (D2) drugiej powierzchni przylegania, prostopadły do powierzchni podstawy formatki (F), natomiast drugi fragment (D2) drugiej powierzchni przylegania przechodzi w trzeci fragment (D3) drugiej powierzchni przylegania, równoległy do powierzchni podstawy formatki (F), przy czym szerokości fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania oraz pierwszego fragmentu (D1) drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, ponadto szerokości fragmentu drugiego (P2) pierwszej powierzchni przylegania i drugiego fragmentu (D2) drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, poza tym szerokości dla fragmentu trzeciego (P3) pierwszej powierzchni przylegania i trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania są jednakowe, natomiast odległość (h) linii styku fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania z pierwszym fragmentem (D1) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) mieści się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm, a odległość powierzchni trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania od powierzchni podstawy formatki (F) dobiera się tak aby była mniejsza od grubości formatki o wartość (y) mieszczącą się w przedziale od 0,3 mm do 0,7 mm.
8. 8. Profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, według zastrz. 7, znamienne tym, że również krawędzie boków długich mają odpowiednio kształty pierwszej powierzchni prz ylegania i drugiej powierzchni przylegania.
9. 9. Profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, według zastrz. 7 albo 8, znamienne tym, że formatka w stanie rozwiniętym na powierzchni fragmentu pierwszego (P1) pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni pierwszego fragmentu (D1) drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy (R1), ponadto formatka ta na powierzchni fragmentu trzeciego (P3) pierwszej powierzchni przylegania lub na powierzchni trzeciego fragmentu (D3) drugiej powierzchni przylegania ma rowek klejowy (R2), przy czym głębokość (g) rowków klejowych (R1) i (R2) mieści się w przedziale od 0,1 mm do 0,5 mm, a ich szerokość (s) mieści się w przedziale od 1,2 mm do 4,5 mm.
10. 10. Profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, według zastrz. 8 albo 9, znamienne tym, że ostre krawędzie formatek są zukosowane.
11. 11. Profile kątowe z drewna lub z materiałów z włókien drzewnych, według zastrz. 8 albo 9, znamienne tym, że dwie sklejone ze sobą pierwszą powierzchnią przylegania i drugą powierzchnią przylegania, formatki mające kształt odwzorowujący literę „L” odwzorowują kształt prostokątnej rury.