PL206759B1 - Sposób wytwarzania przepływowej wytwornicy pary i przepływowa wytwornica pary - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania przepływowej wytwornicy pary i przepływowa wytwornica pary, która nadaje się szczególnie do wytwarzania za pomocą takiego sposobu i która ma utworzoną z zespawanych ze sobą gazoszczelnie rur do wytwarzania pary ściankę zewnętrzną, prefabrykowaną w warsztacie w postaci modułów, które przy montażu końcowym spawa się ze sobą.

W przepł ywowej wytwornicy pary ogrzewanie pewnej liczby rur do wytwarzania pary, tworz ą cych wspólnie gazoszczelną ściankę zewnętrzną komory spalania, prowadzi do całkowitego odparowania czynnika przepływowego w rurach do wytwarzania pary w jednym przejściu. Czynnik przepływowy - zazwyczaj wodę - po jego odparowaniu doprowadza się do podłączonych za rurami do wytwarzania pary rur przegrzewczych i tam przegrzewa. Rury do wytwarzania pary, stanowiące element przepływowej wytwornicy pary, mogą przy tym być ustawione pionowo lub spiralnie, a zatem mogą być nachylone.

Przepływowa wytwornica pary nie podlega w przeciwieństwie do wytwornic o obiegu naturalnym ograniczeniu ciśnienia, w związku z czym można ją dostosować do ciśnień pary pierwotnej, wychodzących daleko poza krytyczne ciśnienie wody (pkryt = 221 bar) - gdzie nie jest możliwe rozróżnienie faz pomiędzy wodą i parą. Wysokie ciśnienie pary pierwotnej sprzyja wysokiej sprawności cieplnej, a zatem niż szym emisjom CO2 elektrowni opalanej paliwami kopalnymi.

Zewnętrznych ścianek dużych komór spalania - na przykład dla przepływowych wytwornic pary o wydajnoś ci powyż ej 100 Mwel - nie moż na ze wzglę dów transportowych wykonywać w cało ś ci w warsztacie. W tych przypadkach potrzebny jest montaż końcowy w miejscu wł a ś ciwego przeznaczenia, gdzie elementy lub moduły, przeznaczone do wykonania zewnętrznej ścianki, spawa się bezpośrednio ze sobą. Dla ułatwienia produkcji można przy tym zastosować budowę modułową, w ramach której ściankę zewnętrzną prefabrykuje się w postaci modułów, które przy końcowym montażu trzeba zespawać ze sobą. Taka konstrukcja prowadzi jednak do znacznych ograniczeń co do wyboru stosowanych materiałów, ponieważ właśnie w przypadku materiałów, podlegających stosunkowo wysokim obciążeniom cieplnym i mechanicznym, spawanie może pociągać za sobą konieczność przeprowadzenia dodatkowej obróbki cieplnej.

Dodatkowa obróbka cieplna spoin wymaga znacznych nakładów technicznych, zatem może być zazwyczaj podejmowana tylko w warsztacie, nie zaś podczas końcowego montażu w miejscu przeznaczenia. Dlatego też dotychczas przy wytwarzaniu zewnętrznych ścianek dużych komór spalania przepływowych wytwornic pary stosowano tylko te materiały, które nie wymagają dodatkowej obróbki cieplnej spoin.

Celem zwiększenia sprawności, a co za tym idzie, redukcji emisji CO2 elektrowni opalanej paliwami kopalnymi, pożądane byłoby jednak dostosowanie przepływowych wytwornic pary do szczególnie wysokich ciśnień i temperatur pary pierwotnej. Do wytwarzania takich przepływowych wytwornic pary potrzebne są materiały, które wytrzymują obciążenia spowodowane wysokimi jednostkowymi przepływami ciepła przy wysokich temperaturach pary, a zatem wysokie temperatury materiału. Materiały te wymagają jednak właśnie dodatkowej obróbki cieplnej spoin.

Możliwą alternatywę dla tych materiałów stanowiłyby tworzywa na bazie niklu, które pomimo swej wysokiej wytrzymałości cieplnej nie wymagają dodatkowej obróbki cieplnej spoin, jednak których stosowanie prowadziłoby do znacznego skomplikowania i podrożenia procesu wytwarzania.

Celem wynalazku jest zaproponowanie sposobu opisanego powyżej rodzaju, za pomocą którego można wytwarzać przepływową wytwornicę pary, nadającą się do pracy przy wysokich ciśnieniach pary, przy czym sposób ten nie powinien być nieproporcjonalnie drogi lub skomplikowany technicznie. Ponadto należy zaproponować przepływową wytwornicę pary, nadającą się do wytwarzania za pomocą tego rodzaju sposobu.

Sposób wytwarzania przepływowej wytwornicy pary, która ma utworzoną z zespawanych ze sobą gazoszczelnie rur do wytwarzania pary ściankę zewnętrzną, według wynalazku charakteryzuje się tym, że pewną liczbę przeznaczonych do utworzenia rur do wytwarzania pary, wykonanych z materiału pierwszej kategorii segmentów rurowych zestawia się w pewną liczbę modułów, zaś każdy moduł zaopatruje się w pewnej liczbie miejsc łączenia, przeznaczonych do połączenia z następnym modułem w element przejściowy wykonany z materiału drugiej kategorii.

Korzystnie, materiały pierwszej kategorii mają w porównaniu z materiałami drugiej kategorii wyższą twardość w skali Vickersa.

PL 206 759 B1

Korzystnie, segmenty rurowe zestawia się w moduły tak, że każdy moduł tworzy powierzchnię, z której dane elementy przejściowe wystają tak, że elementy przejściowe, przeznaczone do połączenia dwóch sąsiednich modułów, spawa się ze sobą w płaszczyźnie przesuniętej względem danej powierzchni.

Korzystnie, sąsiednie rury do wytwarzania pary spawa się ze sobą gazoszczelnie poprzez płetwy, przy czym płetwy wykonuje się z materiału drugiej kategorii.

Przepływowa wytwornica pary ze ścianką zewnętrzną, utworzoną z zespawanych gazoszczelnie ze sobą, połączonych równolegle, celem przepływu czynnika przepływowego, rur do wytwarzania pary, według wynalazku charakteryzuje się tym, że co najmniej niektóre z rur do wytwarzania pary składają się z pewnej liczby ustawionych jeden za drugim od strony czynnika przepływowego, wykonanych z materiału pierwszej kategorii segmentów rurowych, przy czym następujące kolejno po sobie w kierunku przepływu segmenty rurowe rury do wytwarzania pary są połączone ze sobą za pomocą zespołu przejściowego, wykonanego z materiału drugiej kategorii.

Korzystnie, materiały pierwszej kategorii mają w porównaniu z materiałami drugiej kategorii wyższą twardość w skali Vickersa.

Korzystnie, pewna liczba zespołów przejściowych, z których każdy składa się z pewnej liczby elementów przejściowych z materiału drugiej kategorii, jest tak rozmieszczona, że spoina, przeznaczona do połączenia ze sobą dwóch elementów przejściowych tego samego zespołu przejściowego leży poza powierzchnią ścianki wyznaczoną przez segmenty rurowe.

Korzystnie, ścianka komory spalania jest orurowana pionowo.

Korzystnie, sąsiednie rury do wytwarzania pary są zespawane gazoszczelnie ze sobą za pomocą płetw, przy czym płetwy są wykonane z materiału drugiej kategorii.

Wynalazek oparty jest na założeniu, że przy wytwarzaniu przepływowej wytwornicy pary można utrzymać nakłady techniczne i koszty na niskim poziomie, dostosowując przepływową wytwornicę pary do konsekwentnej obróbki zwykłych materiałów zamiast drogich i trudnych w obróbce tworzyw na bazie niklu. Wytwarzana przepływowa wytwornica pary powinna przy tym nadawać się do obciążeń spowodowanych wysokimi ciśnieniami i temperaturami pary pierwotnej. Wymaganiom tym sprostano, wykonując istotne elementy rur do wytwarzania pary, tworzących ściankę zewnętrzną, z odpowiednio dobranego w tym celu materiału.

Aby mimo to utrzymać koszty wytwarzania na niskim poziomie, przepływowa wytwornica pary powinna być przy tym w bardzo dużym stopniu prefabrykowana w warsztacie, dzięki czemu zwłaszcza wymaganą ewentualnie, dodatkową obróbkę cieplną spoin można podejmować w stosunkowo sprzyjających warunkach i z wykorzystaniem dużej liczby istniejących zasobów. Prefabrykowane moduły mogą się zatem składać z segmentów rurowych, wykonanych z materiału dostosowanego do wysokich ciśnień i temperatur pary pierwotnej.

Aby umożliwić końcowy montaż modułów, prefabrykowanych z odpowiednim uwzględnieniem tych kryteriów, przy konsekwentnym wyeliminowaniu konieczności dodatkowej obróbki, moduły powinny być zaopatrzone w odpowiednie elementy przejściowe, które pozwalają na spawanie przy końcowym montażu bez konieczności dodatkowej obróbki cieplnej spoin. W tym celu elementy przejściowe, w przeciwieństwie do segmentów rurowych, są wykonane z materiału o odpowiednio innych własnościach.

Dobór materiałów na segmenty rurowe z jednej strony i elementy przejściowe lub utworzone z nich zespoł y przejś ciowe z drugiej strony odbywa się celowo z uwagi na kryterium, czy wymagana jest dodatkowa obróbka cieplna spoin. Szczególnie właściwe kryterium oceny, czy materiał wymaga dodatkowej obróbki cieplnej spoin, stanowi tak zwana twardość w skali Vickersa (norma DIN 50 133).

Korzystnie zatem części ścianek komory spalania przepływowej wytwornicy pary, podlegające znacznym obciążeniom spowodowanym wysokim jednostkowym przepływem ciepła, wykonuje się z materiał u pierwszej kategorii, którego twardo ść w skali Vickersa jest wy ż sza niż twardość w skali Vickersa mniej obciążonych części ścianek komory spalania. Te ostatnie wykonuje się korzystnie z materiał u drugiej kategorii, przy czym twardość w skali Vickersa HV10 materiał ów drugiej kategorii jest korzystnie niższa od około 350 do 400.

Sąsiednie rury do wytwarzania pary, połączone równolegle celem przepływu czynnika przepływowego, łączy się korzystnie ze sobą za pomocą płetw, zwłaszcza w celu zapewnienia wysokiego właściwego napływu ciepła do rur do wytwarzania pary. Płetwy te wykonuje się korzystnie z materiału drugiej kategorii. Jak się mianowicie okazało, płetwy, jako elementy przepływowej wytwornicy pary, na których nie następuje przepływ, z uwagi na brak ciśnienia wewnętrznego nie są wystawione na dzia4

PL 206 759 B1 łanie zbyt wysokich obciążeń, w związku z czym odnośne wymagania materiałowe są stosunkowo niskie. Te niewielkie wymagania materiałowe są spełnione również przez materiały drugiej kategorii. Tego rodzaju płetwy w przypadku pionowego orurowania przepływowej wytwornicy pary pozwalają podczas końcowego montażu połączyć bez problemu poszczególne moduły również w kierunku poziomym. W tym celu do modułów w miejscach ich łączenia z innymi modułami spawa się jeszcze w warsztacie płetwy o dwukrotnie mniejszej szerokości, za pomocą których podczas końcowego montażu odbywa się łączenie.

Łączenie poszczególnych modułów w kierunku pionowym odbywa się korzystnie za pomocą zespołów przejściowych, składających się z pewnej liczby elementów przejściowych, zaś w razie potrzeby z dodatkowych łączników łukowych. Z segmentem rurowym z materiału pierwszej kategorii spawa się w warsztacie przykładowo element przejściowy z materiału drugiej kategorii, po czym spoinę poddaje się dodatkowej obróbce cieplnej. Przy końcowym montażu dwa, wykonane w ten sposób segmenty rurowe łączy się na przykład bezpośrednio lub za pośrednictwem łącznika łukowego, który również jest wykonany z materiału drugiej kategorii. Spoiny wykonywane przy końcowym montażu nie muszą być dodatkowo obrabiane cieplnie, ponieważ nie wymaga tego użyty materiał.

W odniesieniu do przepł ywowej wytwornicy pary postawione przed wynalazkiem zadanie rozwiązano tak, że co najmniej niektóre z rur do wytwarzania pary składają się z pewnej liczby ustawionych jeden za drugim od strony czynnika przepływowego, wykonanych z materiału pierwszej kategorii segmentów rurowych, przy czym następujące kolejno po sobie w kierunku przepływu segmenty rurowe rury do wytwarzania pary są połączone ze sobą za pomocą zespołu przejściowego, wykonanego z materiał u drugiej kategorii.

Zespół przejściowy składa się przy tym korzystnie z pewnej liczby elementów przejściowych i ewentualnie łącznika łukowego, które są tak rozmieszczone, ż e spoina, przeznaczona do połączenia elementu przejściowego z następnym elementem składowym leży poza powierzchnią ścianki, wyznaczoną przez segmenty rurowe.

Sąsiednie rury do wytwarzania pary są korzystnie zespawane gazoszczelnie ze sobą za pomocą płetw, przy czym płetwy są również wykonane z materiału drugiej kategorii.

Korzyści osiągnięte w ramach wynalazku polegają zwłaszcza na tym, że dzięki zastosowaniu różnych materiałów w zewnętrznej ściance komory spalania, mianowicie w segmentach rurowych z jednej strony i w elementach przejś ciowych oraz utworzonych z nich zespoł ach przejś ciowych z drugiej strony, mających własności, dostosowane do danego obciążenia cieplnego rur do wytwarzania pary, można doprowadzić do znacznego uproszczenia sposobu wytwarzania przepływowych wytwornic pary dostosowanych do wysokich ciśnień pary. Zastosowanie i kombinacja różnego rodzaju materiałów umożliwia to zwłaszcza dlatego, że rury do wytwarzania pary prefabrykuje się z materiału pierwszej kategorii w warsztacie, spawa ze sobą w moduły, obrabia cieplnie i w miejscach, przewidzianych do połączenia z innymi modułami podczas montażu, zaopatruje w elementy przejściowe z materiału drugiej kategorii, który nie wymaga dodatkowej obróbki cieplnej. Właś ciwe rozmieszczenie tych elementów przejściowych poza obszarem poddawanym działaniu wysokich jednostkowych przepływów ciepła, pozwala uniknąć nadmiernego obciążenia materiału. Spoiny powstające przy montażu w wyniku spawania ze sobą poszczególnych modułów nie wymagają dodatkowej obróbki cieplnej, ponieważ przy końcowym montażu trzeba tylko jeszcze spawać materiały drugiej kategorii.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat przepływowej wytwornicy pary z pionowo ustawionymi rurami wyparnymi, fig. 2 dwa, połączone ze sobą zespołem przejściowym, segmenty rurowe, fig. 3 - dwa segmenty rurowe, połączone ze sobą alternatywną odmianą zespołu przejściowego, fig. 4 - dwa segmenty rurowe, połączone ze sobą kolejną alternatywną odmianą zespołu przejściowego, oraz fig. 5 - rury do wytwarzania pary, połączone ze sobą płetwami, w przekroju.

Te same elementy są na wszystkich figurach opatrzone tymi samymi odnośnikami.

Na fig. 1 przedstawiona jest schematycznie przepływowa wytwornica pary 1, której pionowy kanał gazowy jest otoczony ścianką zewnętrzną 4 i tworzy komorę spalania, przechodzącą na dolnym końcu w lejowate dno 6. Dno 6 zawiera nie przedstawiony bliżej otwór wylotowy 8 dla popiołu.

W obszarze A kanału gazowego pewna liczba palników 10, z których ukazany jest tylko jeden, umieszczona jest w zewnętrznej ściance komory spalania, utworzonej z ustawionych pionowo rur 12 do wytwarzania pary. Ustawione pionowo rury 12 do wytwarzania pary są za pomocą płetw 14 zespawane ze sobą, tworząc gazoszczelną ściankę zewnętrzną 4.

PL 206 759 B1

Podczas pracy przepływowej wytwornicy pary 1 w komorze spalania znajduje się korpus płomieniowy 16, powstający przy spalaniu paliwa kopalnego. Wskutek obecności tego korpusu płomieniowego 16 oznaczony literą „A” obszar przepływowej wytwornicy pary 1 jest podczas jej pracy poddawany działaniu bardzo wysokiemu jednostkowemu przepływowi ciepła. Korpus płomieniowy 16 ma profil temperatury, który, wychodząc z obszaru palników, obniża się w kierunku pionowym. Pod obszarem A znajduje się jeden, oddalony od płomienia obszar B, zaś nad obszarem A następny oddalony od płomienia obszar C, które to obszary wskutek powstającego profilu temperatury poddane są stosunkowo nieznacznemu ogrzewaniu.

Przepływowa wytwornica pary 1 nadaje się, przy raczej ograniczonych kosztach wytwarzania, także do pracy przy wysokich ciśnieniach i temperaturach pary pierwotnej, a zatem do osiągania szczególnie wysokiej sprawności. W tym celu rury 12 do wytwarzania pary, zwłaszcza w obszarze wysokich jednostkowych przepływów ciepła i wysokich temperatur, są wykonane z materiału, który wytrzymuje obciążenia spowodowane wysokimi jednostkowymi przepływami ciepła. Aby utrzymać przy tym na niskim poziomie nakłady i koszty związane z wytwarzaniem, ściankę zewnętrzną 4 komory spalania prefabrykuje się w warsztacie w postaci modułów 17. Przy prefabrykowaniu modułów 17 w warsztacie wykorzystuje się celowo fakt, że dysponuje się tam bez specjalnych nakładów różnorodnymi zasobami, dzięki czemu w szczególności można prowadzić obróbkę materiałów o wysokiej wytrzymałości cieplnej, mimo związanych z nią nakładów, zwłaszcza w przypadku dodatkowej obróbki cieplnej spoin.

W celu wykonania modułów spawa się zatem ze sobą segmenty rurowe 18, wykonane z materiału pierwszej kategorii, charakteryzującego się w szczególności wysoką wytrzymałością cieplną. Segmenty rurowe 18 są przy tym tak dobrane, że po końcowym montażu pewna liczba segmentów rurowych 18, ustawionych jeden za drugim od strony czynnika przepływowego, tworzy rurę 12 do wytwarzania pary.

Aby przy końcowym montażu modułów 17 można było uniknąć dodatkowej obróbki cieplnej, zaopatruje się je następnie - jeszcze w warsztacie - w miejscach przeznaczonych do łączenia z następnym modułem 17 w element przejściowy 19 z materiału drugiej kategorii. Materiał drugiej kategorii jest przy tym tak dobrany, że nadaje się do spawania bez dodatkowej obróbki cieplnej. Przy mocowaniu na przyporządkowanym segmencie rurowym 18 - również jeszcze w warsztacie - następuje dodatkowa obróbka cieplna tej spoiny, aby spełnić wymagania materiału, z którego wykonany jest dany segment rurowy 18. Materiały drugiej kategorii wykazują przy tym w porównaniu z materiałami pierwszej kategorii mniejszą twardość w skali Vickersa.

Przy końcowym montażu w miejscu przeznaczenia poszczególne moduły 17 spawa się na zakończenie ze sobą w poziomych miejscach podziału 20 i pionowych miejscach podziału 21, za pośrednictwem elementów przejściowych 19, przy czym łączy się ze sobą wyłącznie elementy wykonane z materiału drugiej kategorii, w związku z czym nie jest tam potrzebna dodatkowa obróbka cieplna.

W pionowych miejscach podziału 21 odbywa się łączenie za pomocą płetw 14, zaś w poziomych miejscach podziału 20 za pomocą zespołów przejściowych 22, utworzonych z pewnej liczby zespawanych ze sobą elementów przejściowych 19.

Przykład wykonania obszaru przejściowego w poziomym miejscu podziału 20, który nadaje się zwłaszcza do zastosowania w bliskim płomieniowi obszarze A, ukazany jest na fig. 2. Dwie rury 12 do wytwarzania pary, przeznaczone do zastosowania w obszarze A, w którym jednostkowy przepływ ciepła jest szczególnie wysoki, są tam połączone ze sobą w kierunku przepływu poprzez zespół przejściowy 22. Zespół przejściowy 22 składa się przy tym z dwóch elementów przejściowych 19 i łącznika łukowego 23, przy czym wszystkie te elementy są wykonane z materiału drugiej kategorii. Dwa elementy przyłączeniowe 24 z materiału pierwszej kategorii są przeznaczone do łączenia elementów przejściowych 22 z rurami 12 do wytwarzania pary.

Spoinę 25 pomiędzy segmentem rurowym 18 i elementem przyłączeniowym 24 wykonuje się w warsztacie, ponieważ z uwagi na własności materiału segmentów rurowych 18 wymaga ona dodatkowej obróbki cieplnej; to samo dotyczy spoiny 26 pomiędzy elementem przyłączeniowym 24 i elementem przejściowym 19. Spoinę 27 pomiędzy elementem przejściowym 19 i łącznikiem rurowym 23 można natomiast wykonać podczas montażu końcowego, ponieważ dzięki własnościom materiału elementów przejściowych 19 i łącznika łukowego 23 nie wymaga ona dodatkowej obróbki cieplnej.

Płetwy 14 nie podlegają działaniu wewnętrznego ciśnienia czynnika przepływowego, co pozwala wykonać je z materiału drugiej kategorii, nawet wówczas, gdy leżą one w obszarze A. Spoinę 28 pomiędzy płetwami 14 można zatem bez problemów wykonać podczas końcowego montażu.

PL 206 759 B1

Na fig. 3 ukazany jest w alternatywnym przykładzie wykonania zespól przejściowy 22, który również stosuje się w obszarze A, składający się z dwóch elementów przejściowych 19 z materiału drugiej kategorii. Segmenty rurowe 18 wygina się przy tym w miejscach przeznaczonych do spawania podczas końcowego montażu tak, że wystają one poza powierzchnię, utworzoną z zestawionych w moduł 17 segmentów rurowych 18. Dzięki temu w tym przykładzie wykonania nie jest potrzebny oddzielny element przyłączeniowy 24. Spoinę 26 pomiędzy segmentem rurowym 18 i elementem przejściowym 19 wykonuje się w warsztacie, ponieważ wymaga ona dodatkowej obróbki cieplnej, podczas gdy spoinę 27 pomiędzy dwoma elementami przejściowymi 19 można wykonać przy końcowym montażu. Płetwy 14 można tutaj również bez problemu zespawać ze sobą na spoinie 28, ponieważ z uwagi na brak wewnętrznego ciśnienia czynnika przepływowego mogą one być wykonane z materiału drugiej kategorii, który nie wymaga dodatkowej obróbki cieplnej.

Na fig. 4 ukazane są dwa segmenty rurowe 18, połączone ze sobą poprzez zespół przejściowy 22, który może być umieszczony w obszarach B i C. Zespół przejściowy 22 składa się przy tym z dwóch elementów przejściowych 19 z materiału drugiej kategorii. Spoiny 26 pomiędzy segmentami rurowymi 18 i elementami przejściowymi 19 wykonuje się w warsztacie, natomiast spoinę 27 można wykonać podczas końcowego montażu, ponieważ leży ona pomiędzy dwoma materiałami drugiej kategorii, które nie wymagają dodatkowej obróbki cieplnej. W tym przykładzie wykonania zespół przejściowy 22 nie jest dostosowany do spawania elementów przejściowych 19 ze sobą w płaszczyźnie poza powierzchnią ścianki, wyznaczoną przez segmenty rurowe 18, ponieważ w oddalonych od płomienia obszarach B i C napływ ciepła jest stosunkowo niewielki, a zatem można dopuścić usytuowanie elementów, wykonanych z materiału drugiej kategorii, we właściwej płaszczyźnie ścianki.

Na fig. 5 ukazane są w przekroju zestawione w moduł 17 segmenty rurowe 18, połączone ze sobą za pomocą płetw 14 i tworzące rury 12 do wytwarzania pary. Rury 12 do wytwarzania pary są wykonane z materiału pierwszej kategorii, natomiast płetwy 14 z materiału drugiej kategorii. Spoiny 29 pomiędzy rurą 12 do wytwarzania pary i płetwą 14 wykonuje się w warsztacie, ponieważ wymagają one wskutek własności materiału rur 12 do wytwarzania pary dodatkowej obróbki cieplnej. Spoiny 30 natomiast, którymi łączone są ze sobą dwa moduły 17 w pionowych miejscach podziału 21, można wykonywać podczas końcowego montażu, ponieważ nie wymagają one dodatkowej obróbki cieplnej. Przy końcowym montażu spawa się ze sobą dwa moduły 17 w pionowych miejscach podziału 21 za pomocą płetw 13 o dwukrotnie mniejszej szerokości.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania przepływowej wytwornicy pary (1), która ma utworzoną z zespawanych ze sobą gazoszczelnie rur (12) do wytwarzania pary ściankę zewnętrzną (4), znamienny tym, że pewną liczbę przeznaczonych do utworzenia rur (12) do wytwarzania pary, wykonanych z materiału pierwszej kategorii segmentów rurowych (18) zestawia się w pewną liczbę modułów (17), zaś każdy moduł (17) zaopatruje się w pewnej liczbie miejsc łączenia, przeznaczonych do połączenia z następnym modułem (17) w element przejściowy (19) wykonany z materiału drugiej kategorii.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że materiały pierwszej kategorii mają w porównaniu z materiałami drugiej kategorii wyższą twardość w skali Vickersa.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że segmenty rurowe (18) zestawia się w moduły (17) tak, że każdy moduł (17) tworzy powierzchnię, z której dane elementy przejściowe (19) wystają tak, że elementy przejściowe (19), przeznaczone do połączenia dwóch sąsiednich modułów (17), spawa się ze sobą w płaszczyźnie przesuniętej względem danej powierzchni.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sąsiednie rury (12) do wytwarzania pary spawa się ze sobą gazoszczelnie poprzez płetwy (14), przy czym płetwy (14) wykonuje się z materiału drugiej kategorii.
5. 5. Przepływowa wytwornica pary (1) ze ścianką zewnętrzną (4), utworzoną z zespawanych gazoszczelnie ze sobą, połączonych równolegle, celem przepływu czynnika przepływowego, rur (12) do wytwarzania pary, znamienna tym, że co najmniej niektóre z rur (12) do wytwarzania pary składają się z pewnej liczby ustawionych jeden za drugim od strony czynnika przepływowego, wykonanych z materiału pierwszej kategorii segmentów rurowych (18), przy czym następujące kolejno po sobie w kierunku przepływu segmenty rurowe (18) rury (12) do wytwarzania pary są połączone ze sobą za pomocą zespołu przejściowego (22), wykonanego z materiału drugiej kategorii.

   PL 206 759 B1
6. 6. Wytwornica pary według zastrz. 5, znamienna tym, że materiały pierwszej kategorii mają w porównaniu z materiałami drugiej kategorii wyższą twardość w skali Vickersa.
7. 7. Wytwornica pary według zastrz. 5 albo 6, znamienna tym, że pewna liczba zespołów przejściowych (22), z których każdy składa się z pewnej liczby elementów przejściowych (19) z materiału drugiej kategorii, jest tak rozmieszczona, że spoina, przeznaczona do połączenia ze sobą dwóch elementów przejściowych (19) tego samego zespołu przejściowego (22) leży poza powierzchnią ścianki wyznaczoną przez segmenty rurowe (18).
8. 8. Wytwornica pary według zastrz. 5, znamienna tym, że ścianka komory spalania jest orurowana pionowo.
9. 9. Wytwornica pary według zastrz. 5, znamienna tym, że sąsiednie rury (12) do wytwarzania pary są zespawane gazoszczelnie ze sobą za pomocą płetw (14), przy czym płetwy (14) są wykonane z materiału drugiej kategorii.