PL204356B1 - Sposób regeneracji katalizatorów zeolitowych oraz sposób alkilowania i sposób transalkilowania - Google Patents

Sposób regeneracji katalizatorów zeolitowych oraz sposób alkilowania i sposób transalkilowania

Info

Publication number
PL204356B1
PL204356B1 PL341274A PL34127400A PL204356B1 PL 204356 B1 PL204356 B1 PL 204356B1 PL 341274 A PL341274 A PL 341274A PL 34127400 A PL34127400 A PL 34127400A PL 204356 B1 PL204356 B1 PL 204356B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
catalyst
alkylation
regeneration
aromatic
carried out
Prior art date
Application number
PL341274A
Other languages
English (en)
Other versions
PL341274A1 (en
Inventor
Stefano Amarilli
Carlo Perego
Oscar Cappellazzo
Gianfranco Biddau
Elena Bencini
Gianni Girotti
Original Assignee
Eni Spa
Polimeri Europa Spa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eni Spa, Polimeri Europa Spa filed Critical Eni Spa
Publication of PL341274A1 publication Critical patent/PL341274A1/xx
Publication of PL204356B1 publication Critical patent/PL204356B1/pl

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/02—Heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C6/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions
    • C07C6/08—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond
    • C07C6/12—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond of exclusively hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring
    • C07C6/126—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a different number of carbon atoms by redistribution reactions by conversion at a saturated carbon-to-carbon bond of exclusively hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring of more than one hydrocarbon
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61P—SPECIFIC THERAPEUTIC ACTIVITY OF CHEMICAL COMPOUNDS OR MEDICINAL PREPARATIONS
    • A61P11/00—Drugs for disorders of the respiratory system
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/90—Regeneration or reactivation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
    • B01J38/50—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using organic liquids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
    • C07C2/54—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition of unsaturated hydrocarbons to saturated hydrocarbons or to hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring with no unsaturation outside the aromatic ring
    • C07C2/64—Addition to a carbon atom of a six-membered aromatic ring
    • C07C2/66—Catalytic processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
    • C07C2/86—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon
    • C07C2/862—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms
    • C07C2/864—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms the non-hydrocarbon is an alcohol
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/18—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the mordenite type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
    • C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • C07C2529/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups C07C2529/08 - C07C2529/65
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/584—Recycling of catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Nuclear Medicine, Radiotherapy & Molecular Imaging (AREA)
  • Animal Behavior & Ethology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
  • Pharmacology & Pharmacy (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Pulmonology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Veterinary Medicine (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Description

Opis wynalazku
Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu regeneracji zeolitowych katalizatorów alkilowania lub transalkilowania, przynajmniej częściowo zużytych. Wynalazek dotyczy także sposobu alkilowania i transalkilowania wę glowodorów aromatycznych.
Ściślej, proces niniejszego wynalazku jest użyteczny w regeneracji zużytych katalizatorów zeolitowych, które pochodzą z procesów otrzymywania monoalkilowanych węglowodorów aromatycznych przez alkilowanie substratu w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą odpowiedniego środka alkilującego wybranego z olefin C2-C4, izopropanolu i mieszanin izopropanolu z propylenem lub przez transalkilowanie substratu w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą jednego lub więcej niż jednego węglowodoru polialkiloaromatycznego, przy czym te procesy alkilowania lub transalkilowania prowadzi się w przynajmniej częściowo ciekłej fazie, i w obecności katalizatora o charakterze zeolitowym.
Regeneracja tych zużytych katalizatorów zgodnie z niniejszym wynalazkiem obejmuje obróbkę za pomocą węglowodoru aromatycznego, przeprowadzoną w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze równej temperaturze, w której prowadzi się proces alkilowania lub transalkilowania, lub wyższej od niej.
Wiadomo było od dłuższego czasu, że alkilowanie substratów w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą olefin C2-C4 można skutecznie prowadzić stosując stałe katalizatory na bazie zeolitów. Otrzymywanie kumenu za pomocą reakcji benzenu i propylenu z zastosowaniem zeolitu X lub Y jako katalizatora opisano po raz pierwszy w 1965 roku (Minachev, Kr. M., i in., Neftekhimiya 5 (1965) 676). Następnie, Venuto i in. opisali w J. Catal. 5, (1966) 81 zastosowanie zeolitów o strukturze faujasitic do alkilowania benzenu za pomocą lekkich olefin. U S 4,292,458 opisuje zastosowanie zeolitów typu ZSM-5 do alkilowania benzenu za pomocą propylenu. Obecnie najlepsze rezultaty w alkilowaniu substratów aromatycznych za pomocą olefin C2-C4, szczególnie benzenu, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie, uzyskuje się stosując jako katalizator alkilowania zeolit beta (EP 432,814, EP 687,500, EP 847,802).
W US 5,015,786 opisano alkilowanie benzenu za pomocą izopropanolu w obecnoś ci zeolitu Y.
W US 5,160,497 zastosowano odaluminowany zeolit Y przy stosunku molowym zawartym w zakresie od 8 do 70, do alkilowania benzenu za pomocą propylenu lub izopropanolu.
W US 3,385,906, US 4,169,111 i EP 308,097 opisano na przykł ad, otrzymywanie monoalkilowanych węglowodorów aromatycznych przez transalkilowanie polialkilowanych węglowodorów aromatycznych za pomocą substratów aromatycznych, w którym zastosowano katalizatory zeolitowe o małych, średnich lub dużych porach.
Szczególnie, reakcję transalkilowania polialkilowanych węglowodorów aromatycznych można odpowiednio prowadzić w etapie następującym po etapie alkilowania substratu w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą olefiny, stosując produkty polialkilowane, które tworzą się jako produkty uboczne i są odzyskiwane po alkilowaniu. W dokumentach US 3,385,906, 4,774,377, US 4,168,111 i EP 308,097 opisano zastosowanie katalizatorów zeolitowych do otrzymywania monoalkilowanych węglowodorów aromatycznych przez transalkilowanie polialkilowanych węglowodorów aromatycznych w etapie następującym po etapie alkilowania, w którym procesy alkilowania i transalkilowania są łączone w celu uzyskiwania lepszych wydajności monoalkilowanych związków aromatycznych.
EP 439,632, EP 687,500 i EP 847,802 opisują wytwarzanie monoalkilowanych węglowodorów aromatycznych z substratów w postaci węglowodoru aromatycznego, nie tylko za pomocą alkilowania, lecz również za pomocą transalkilowania oraz połączonego procesu alkilowania i transalkilowania, katalizowanych za pomocą zeolitu beta. W szczególności opisano alkilowanie benzenu za pomocą etylenu lub propylenu oraz transalkilowanie dwuetylobenzenu lub dwuizopropylobenzenu za pomocą benzenu.
Zeolity są to materiały charakteryzujące się strukturą sieciową, w której rozmiary porów mają ten sam rząd wielkości, co cząsteczki odczynników i produktów reakcji. Wysoka selektywność tych materiałów w reakcjach alkilowania lub transalkilowania, na przykład w alkilowaniu benzenu do kumenu lub etylobenzenu lub w transalkilowaniu benzenu za pomocą dwuetylobenzenu lub dwuizopropylobenzenu, polega zarówno na określonych charakterystykach kwasowych, jak i selektywności kształtu związanej z określoną strukturą porów katalizatora.
Z powodu ograniczonych rozmiarów kanałów, w których punkty kwasowe są umiejscowione i w których reagują cząsteczki, szczególnie ważnym zjawiskiem jest dezaktywacja. Może ona być
PL 204 356 B1 spowodowana zarówno przez zatykanie pojedynczych punktów kwasowych, jak i przez fizyczne blokowanie kanałów układu porowatego; spowodowane jest to tworzeniem się substancji o wysokiej masie cząsteczkowej, które tamują wolne przejście odczynników i produktów oraz hamują proces reakcji. Substancjami odpowiedzialnymi za dezaktywację katalizatora są przeważnie oligomery, polialkilowane produkty i polikondensowane pierścienie aromatyczne (antraceny i wyższe związki aromatyczne) różnie podstawione. Kombinacja tych substancji zwana jest poniżej smołami.
Wiadomo, że gdy katalizator ulegnie zużyciu, materiał katalityczny można częściowo lub całkowicie zregenerować za pomocą obróbki cieplnej w wysokiej temperaturze (500-600°C), w środowisku tlenowym (tlen lub powietrze). Umożliwia to faktycznie spalenie smół obecnych w porach i regenerację materiału w takich warunkach, by umożliwić ponowne zastosowanie go w reakcji.
EP 0 353 813 opisuje alkilowanie węglowodorów aromatycznych za pomocą środków alkilujących, zawierających od 2 do 20 atomów węgla, wybranych z olefin, alkoholi, halogenków alkilowych, estrów, eterów i węglowodorów acetylenowych. Jako katalizatory stosuje się syntetyczne lub naturalne materiały typu zeolitowego lub gliniastego, które po przejściu dezaktywacji można regenerować za pomocą przemiennych, cyklicznych przemywań przeprowadzanych za pomocą parafin lub alkoholi. Zwykle wśród smół odpowiedzialnych za dezaktywację rozróżnia się produkty rozpuszczalne lub nierozpuszczalne, a te ostatnie powodują dodatkowe obciążenie i/lub degradację co się tyczy pierwszego, hamującego dostępu (częściowo lub całkowicie) porów katalizatora (M. Guisnet i in. w J.Catal. 106, 242-250, 1987 i J.Catal. 134, 286-298, 1992). Efekt przemywań przeprowadzanych w EP 353,813 odnosi się do rozpuszczania związków polimerowych zawartych w smołach.
Stwierdzono nieoczekiwanie, że katalizatory na bazie zeolitu stosowane w procesach alkilowania lub transalkilowania, w szczególności stosowane w reakcjach alkilowania substratów aromatycznych za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin C2-C4, izopropanolu i mieszanin izopropanolu i propylenu lub stosowane w reakcjach transalkilowania substratów aromatycznych za pomocą węglowodorów polialkiloaromatycznych, które uległy dezaktywacji z powodu smół, można regenerować za pomocą obróbki cieplnej z zastosowaniem węglowodoru aromatycznego.
Obróbka ta nie tylko usuwa rozpuszczalny składnik smół, lecz może również spowodować chemiczny rozkład, za pomocą procesu reakcyjnego, nierozpuszczalnych smół: faktycznie węglowodór aromatyczny reaguje ze smołami, prawdopodobnie ma miejsce szereg reakcji alkilowania i/lub transalkilowania katalizowanych przez sam materiał zeolitowy, przekształcając smoły w cząsteczki charakteryzujące się niższą masą cząsteczkową, rozpuszczalne w węglowodorze aromatycznym, a przede wszystkim zdolne do dyfuzji przez pory zeolitowe.
Przedmiot niniejszego wynalazku dotyczy zatem sposobu regeneracji katalizatora zeolitowego przynajmniej częściowo zużytego, pochodzącego z procesu otrzymywania monoalkilowanego związku aromatycznego za pomocą alkilowania substratu w postaci węglowodoru aromatycznego środkiem alkilującym wybranym z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu oraz mieszanin izopropanolu i propylenu, lub za pomocą transalkilowania substratu aromatycznego jednym lub więcej niż jednym polialkilowanym węglowodorem aromatycznym, prowadzonego w obecności katalizatora zeolitowego i w przynajmniej częściowo ciekłej fazie, w którym zużyty katalizator poddaje się obróbce za pomocą węglowodoru aromatycznego, w ciekłej fazie i w temperaturze równej lub wyższej od temperatury, w której prowadzono proces alkilowania lub transalkilowania, z których pochodzi zużyty katalizator, która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200-290°C.
Korzystnie stosuje się węglowodór aromatyczny w obróbce regeneracyjnej wybrany spośród benzenu, toluenu, naftalenu lub ich mieszanin.
Korzystnie proces prowadzi się w okresie czasu zawartym w zakresie od 0,1 do 60 godzin, zwłaszcza w zakresie od 15 do 35 godzin.
Korzystnie stosuje się ciśnienie rzędu 2 do 4 MPa.
Korzystnie jako katalizator zeolitowy stosuje się katalizator zawierający zeolit wybrany z zeolitu beta, zeolitu Y, mordenitu, ZSM-12, MCM-22, zwłaszcza zeolit beta.
Korzystnie stosuje się zużyty katalizator pochodzący z procesu alkilowania substratu aromatycznego za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, prowadzonego w przynajmniej częściowo ciekłej fazie.
Korzystnie jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny, zwłaszcza benzen.
Korzystnie jako środek alkilujący stosuje się etylen lub propylen.
PL 204 356 B1
Korzystnie jako zużyty katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta i pochodzący z procesu alkilowania benzenu za pomocą ś rodka alkilującego wybranego z etylenu, propylenu, izopropanolu i mieszanin izopropanolu i propylenu.
Korzystnie stosuje się węglowodór aromatyczny w procesie regeneracji identyczny z substratem aromatycznym procesu alkilowania.
Korzystnie proces prowadzi się go w tym samym reaktorze alkilowania.
Korzystnie jako reaktor stosuje się reaktor ciągły, zwłaszcza reaktor ciągły z nieruchomym złożem.
Korzystnie obróbkę regeneracyjną prowadzi się w sposób ciągły stosując jako węglowodór aromatyczny strumień tego samego substratu aromatycznego jak w procesie alkilowania.
Korzystnie zużyty katalizator na bazie zeolitu beta pochodzący z procesu alkilowania benzenu za pomocą środka alkilującego wybranego spośród etylenu, propylenu, izopropanolu oraz mieszanin izopropanolu i propylenu, regeneruje się w tym samym reaktorze do alkilowania, stosując strumień benzenu.
Korzystnie stosuje się zużyty katalizator pochodzący z procesu transalkilowania substratu w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą polialkilowanego węglowodoru aromatycznego, prowadzonego w przynajmniej częściowo ciekłej fazie, a jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny, zwłaszcza benzen.
Korzystnie jako polialkilowany węglowodór aromatyczny stosuje się dwuizopropylobenzen, ewentualnie zmieszany z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzen, ewentualnie zmieszany z trójetylobenzenem.
Korzystnie jako zużyty katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta i pochodzący z procesu transalkilowania benzenu za pomocą dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem.
Korzystnie stosuje się węglowodór aromatyczny w procesie regeneracji identyczny z substratem aromatycznym procesu transalkilowania.
Korzystnie prowadzi się w tym samym reaktorze do alkilowania.
Korzystnie jako reaktor stosuje się reaktor ciągły, zwłaszcza reaktor ciągły z nieruchomym złożem.
Korzystnie obróbkę regeneracyjną prowadzi się w sposób ciągły stosując jako węglowodór aromatyczny strumień tego samego substratu aromatycznego jak w procesie transalkilowania.
Korzystnie zużyty katalizator na bazie zeolitu beta, pochodzący z procesu transalkilowania benzenu za pomocą dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem, regeneruje się w tym samym reaktorze do transalkilowania, stosując strumień benzenu.
Przedmiotem wynalazku jest również sposób alkilowania w ciągłym reaktorze substratu aromatycznego za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, w obecności katalizatora zeolitowego, z cykliczną regeneracją katalizatora zeolitowego, w którym prowadzi się: a) alkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania środkiem alkilującym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania środkiem alkilującym i obróbka wyżej wspomnianego zdezaktywowanego katalizatora za pomocą zasilania samym substratem aromatycznym, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze alkilowania etapu a), która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200 - 290°C, aż do momentu przynajmniej częściowej regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w alkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu alkilowania i wznowienie zasilania środkiem alkilującym.
Korzystnie jako zdezaktywowany katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta, jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, a środek alkilujący wybiera się z etylenu, propylenu, izopropanolu, mieszanin izopropanolu z propylenem.
Przedmiotem wynalazku jest również sposób transalkilowania w ciągłym reaktorze substratu aromatycznego za pomocą polialkilowanego węglowodoru aromatycznego w obecności katalizatora zeolitowego, z cykliczną regeneracją katalizatora zeolitowego, w którym prowadzi się:
PL 204 356 B1
a) transalkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania polialkilowanym węglowodorem aromatycznym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania węglowodorem polialkiloaromatycznym i obróbka zdezaktywowanego katalizatora za pomocą zasilania samym substratem aromatycznym, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze transalkilowania etapu a), która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200 - 290°C, aż do momentu przynajmniej częściowej regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w transalkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu transalkilowania i wznowienie zasilania polialkilowanym węglowodorem aromatycznym.
Korzystnie jako zdezaktywowany katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta, jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, a polialkilowany węglowodór aromatyczny wybiera się spośród dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem.
Korzystnie regenerację prowadzi się przy WHSV (ang. weight hourly space velocity - prędkość masowa na jednostkę czasu i masy katalizatora) zawartym w zakresie od 1 do 20 h-1, zwłaszcza przy WHSV zawartym w zakresie od 2 do 8 h-1.
Korzystnie temperatura, w której prowadzi się regenerację zużytego katalizatora, jest wyższa niż temperatura procesu alkilowania lub transalkilowania, z którego zużyty katalizator pochodzi.
Procesem alkilowania, z którego pochodzą te zużyte katalizatory, mogą być wszystkie znane procesy alkilowania, w których substrat w postaci węglowodoru aromatycznego alkiluje się za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin C2-C4, izopropanolu i mieszanin izopropanolu i propylenu, w obecności katalizatora zeolitowego i w przynajmniej częściowo ciekłej fazie. Substratem aromatycznym, który alkiluje się, może być benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny, a korzystnie jest nim benzen; olefiną może być etylen lub propylen.
W szczególności, zgodnie ze sposobem niniejszego wynalazku można regenerować zużyte katalizatory zawierające zeolit Y, pochodzące z procesu alkilowania benzenu za pomocą etylenu lub propylenu w celu otrzymania kumenu lub etylobenzenu, opisane w US 5,177,285, EP 521,554 i EP 485,683, zużyte katalizatory zawierające zeolit MCM-22, pochodzące z alkilowania benzenu za pomocą olefin C2-C4, opisane w US 4,992,606, zużyte katalizatory zawierające zeolit ZSM-12 lub mordenit, pochodzące z alkilowania benzenu za pomocą olefin C2-C4, opisane w RAO B.S. i in., Proceedings, 1st Tokyo Conference on Advanced Catalyst Science and Technology, Tokio, 1-5 czerwca 1990 (S.Yoshida i in., Eds), tom 1, 56, strona 361. Zeolit Y jest opisany w US 3,130,007, zeolit MCM-22 jest opisany w EP 64,205.
Zgodnie ze sposobem niniejszego wynalazku można regenerować zużyte katalizatory zawierające zeolit Y pochodzący z procesu alkilowania benzenu za pomocą propanolu w celu otrzymania kumenu, opisane w US 5,015,786 i zużyte katalizatory zawierające odaluminowany zeolit Y stosowany w alkilowaniu benzenu za pomocą izopropanolu i propylenu, opisane US 5,160,497.
Zgodnie z korzystnym aspektem, według sposobu niniejszego wynalazku można regenerować katalizatory zawierające zeolit beta, stosowane do alkilowania benzenu za pomocą etylenu w celu otrzymania etylobenzenu lub alkilowania benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu, opisane w EP 432,814, EP 439,632, EP 629,599, EP 687,500 i EP 847,802. W szczególności kompozycje katalityczne zawierające zeolit beta, opisane w EP 687,500 i EP 847,802, są kompozycjami katalitycznymi składającymi się z zeolitu beta i nieorganicznego ligandu, charakteryzującymi się ekstra-zeolitową porowatością, składającymi się, dla frakcji przynajmniej 25%, z porów o średnicy większej niż 100 A i, w przypadku EP 847,802, charakteryzującymi się również całkowitą objętością porów ekstra-zeolitowych większą lub równą 0,80 ml/g.
Zgodnie z innym korzystnym aspektem, według sposobu niniejszego wynalazku można regenerować zużyte katalizatory zeolitowe pochodzące z procesu alkilowania związków aromatycznych za pomocą reakcji związku aromatycznego, będącego przedmiotem zainteresowania, z izopropanolem, samym lub zmieszanym z olefiną, polegającego na przeprowadzeniu tej reakcji alkilowania w obecności kompozycji katalitycznej na bazie zeolitu, w warunkach fazy mieszanej gazowo-ciekłej lub w warunkach całkowicie ciekłej fazy, w takiej temperaturze i przy takich ciśnieniach, by stężenie wody w ciekłej fazie reakcyjnej nie było większe niż 8000 ppm, bez względu na całkowitą zawartość wody obecnej w mieszaninie reakcyjnej. W tym procesie alkilowania korzystnie związkiem aromatycznym
PL 204 356 B1 jest benzen, a olefiną, jeśli jest obecna, jest propylen, zeolitem jest zeolit beta, korzystnie w postaci kwasowej, opisany w US 3,308,069. Ten zeolit beta można mieszać z odpowiednimi środkami wiążącymi, takimi jak na przykład tlenek glinowy lub można stosować kompozycję katalityczną zawierającą zeolit beta, opisaną w EP 687,500 i EP 847,802, tj. kompozycje katalityczne składające się z zeolitu beta i nieorganicznego ligandu, charakteryzujące się ekstra-zeolitową porowatością składające się, dla frakcji przynajmniej 25%, z porów o średnicy większej niż 100 A i, w przypadku EP 847,802 charakteryzujące się również całkowitą objętością porów ekstra-zeolitowych większą lub równą 0,80 ml/g. Korzystnie ten proces alkilowania prowadzi się w temperaturze zawartej w zakresie od 170 do 230°C i przy ciśnieniu reakcji zawartym w zakresie między 1 do 50 barów (0,1-5 MPa) w warunkach fazy mieszanej, stosując izopropanol i mieszaniny izopropanolu i propylenu obojętnie jako środek alkilujący. Fachowcy w tej dziedzinie mogą określić a priori - na bazie stosunku molowego benzen/izopropanol i propylen/izopropanol, gdy sekcję reakcyjną zasila się również propylenem razem z alkoholem izopropylowym - warunki temperatury i ciśnienia, które zapewniają to, że stężenie graniczne wody obecnej w fazie ciekłej równe około 8000 ppm nie jest przekroczone, bez względu na całkowitą ilość wody obecną w mieszaninie reakcyjnej, a zatem bez względu na ilość izopropanolu zasilanego do sekcji reakcyjnej.
Procesy transalkilowania, z których pochodzą zużyte katalizatory, które można regenerować za pomocą procesu według niniejszego wynalazku, są wszystkimi znanymi procesami transalkilowania, w których substrat aromatyczny jest transalkilowany za pomocą jednego lub więcej niż jednego węglowodoru polialkiloaromatycznego w obecności katalizatora zeolitowego i w przynajmniej częściowo ciekłej fazie. Substratem aromatycznym może być benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny, korzystnie jest nim benzen, węglowodór polialkiloaromatyczny można wybrać z dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem i dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem.
W szczególności zgodnie ze sposobem według niniejszego wynalazku można regenerować zużyte katalizatory zawierające zeolit Y, pochodzące z procesu transalkilowania benzenu za pomocą dwuetylobenzenu lub dwuizopropylobenzenu, opisane na przykład w I. I. Lishchiner i in., React. Kinet. Catal. Lett. tom 23, nr 3-4, 261-265 (1983), zużyte katalizatory zawierające zeolit MCM-22, stosowane w transalkilowaniu związków polialkiloaromatycznych, takim jak na przykład transalkilowanie dwuizopropylobenzenu, opisane w U S 5,371,310, zużyte katalizatory zawierające zeolit ZSM-12 lub mordenit, stosowane w transalkilowaniu związków polialkiloaromatycznych, opisane w EP 308,097.
Zgodnie z korzystnym aspektem, według sposobu niniejszego wynalazku można regenerować katalizatory zawierające zeolit beta, stosowany do transalkilowania dwuetylobenzenu za pomocą benzenu i dwuizopropylobenzenu za pomocą benzenu, opisane w EP 432,814, EP 439,632, EP 629,599, EP 687,500 i EP 847,802.
Proces niniejszego wynalazku można prowadzić przez odzyskiwanie zużytego katalizatora z reaktora do alkilowania lub transalkilowania i poddawanie go obróbce regeneracyjnej za pomocą wstępnie wybranego węglowodoru aromatycznego w określonym reaktorze, lecz korzystny aspekt niniejszego wynalazku polega na tym, że proces regeneracji katalizatora, przynajmniej częściowo zużytego, prowadzi się w tym samym reaktorze do alkilowania lub transalkilowania przez zasilanie węglowodorem aromatycznym wybranym do obróbki regeneracyjnej, po wstrzymaniu zasilania odczynnikami do alkilowania lub transalkilowania. Ten przykład wykonania jest szczególnie dogodny i korzystny, gdy reaktor do alkilowania lub transalkilowania jest reaktorem ciągłym, a korzystniej reaktorem ciągłym z nieruchomym złożem katalitycznym.
Gdy proces regeneracji przynajmniej częściowo zużytego katalizatora prowadzi się w tym samym reaktorze do alkilowania lub transalkilowania szczególnie korzystnym aspektem niniejszego wynalazku jest stosowanie jako węglowodoru aromatycznego do obróbki regeneracyjnej tego samego substratu aromatycznego co substrat stosowany w procesie alkilowania lub transalkilowania, po wstrzymaniu zasilania reaktora odpowiednio odczynnikiem alkilującym lub polialkilobenzenem. Ten przykład wykonania jest szczególnie dogodny i korzystny, gdy reaktor do alkilowania lub transalkilowania jest reaktorem ciągłym, a korzystniej reaktorem ciągłym z nieruchomym złożem katalitycznym. W praktyce zgodnie z tym szczególnym przykładem wykonania w ciągłym procesie regeneracji niniejszego wynalazku, gdy zeolitowy katalizator alkilowania jest zużyty, wstrzymuje się strumień zasilający środka alkilującego do reaktora alkilowania, przy czym ten środek alkilujący wybiera się z olefin C2-C4, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, natomiast strumień substratu aromatycznego nadal zasila reaktor, ewentualnie podwyższając temperaturę złoża katalitycznego, gdy postanowiono
PL 204 356 B1 prowadzić obróbkę regeneracyjną w wyższej temperaturze niż temperatura procesu alkilowania. Gdy proces regeneracji jest zakończony, w celu wznowienia procesu alkilowania rozpoczyna się na nowo zasilanie środkiem alkilującym, po ewentualnym oziębieniu złota katalitycznego. Ten szczególny przykład wykonania jest szczególnie użyteczny w przypadku regeneracji zużytego katalizatora zawierającego zeolit beta, zeolit Y lub zeolit MCM-22, korzystnie zeolit beta, pochodzące z alkilowania benzenu za pomocą etylenu w celu otrzymania etylobenzenu lub benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu lub pochodzące z alkilowania benzenu za pomocą izopropanolu samego lub zmieszanego z propylenem.
Zgodnie ze szczególnym przykładem wykonania w ciągłym procesie regeneracji niniejszego wynalazku, gdy ma się regenerować zużyty katalizator pochodzący z procesu transalkilowania, wstrzymuje się strumień zasilający węglowodoru polialkiloaromatycznego do reaktora transalkilowania, natomiast strumień substratu aromatycznego nadal zasila reaktor, ewentualnie podwyższając temperaturę złoża katalitycznego, gdy postanowiono prowadzić obróbkę regeneracyjną w wyższej temperaturze niż temperatura procesu transalkilowania. Gdy proces regeneracji jest zakończony, w celu wznowienia procesu transalkilowania rozpoczyna się na nowo zasilanie polialkilowanym zwią zkiem aromatycznym, po ewentualnym oziębieniu złoża katalitycznego. Ten szczególny przykład wykonania jest bardzo użyteczny w przypadku regeneracji zużytego katalizatora zawierającego zeolit beta, zeolit Y lub zeolit MCM-22, korzystnie zeolit beta, pochodzący z transalkilowania benzenu za pomocą dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem lub transalkilowania benzenu za pomocą dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem.
We wszystkich przypadkach, w których regenerację prowadzi się w tym samym reaktorze do alkilowania lub transalkilowania, a ten reaktor jest reaktorem ciągłym, korzystnie stosuje się WHSV zawarte w zakresie od 1 do 20 h-1, a korzystniej 2 do 8 h-1.
Zgodnie z tym co podano wyżej, dodatkowy aspekt niniejszego wynalazku dotyczy ciągłego procesu alkilowania, w obecności katalizatora zeolitowego, korzystnie w reaktorze z nieruchomym złożem, substratu aromatycznego za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, z cykliczną regeneracją katalizatora, obejmującego następujące etapy:
a) alkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania środkiem alkilującym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania środkiem alkilującym i obróbka wyżej wspomnianego zdezaktywowanego katalizatora za pomocą samego substratu aromatycznego, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze alkilowania etapu a), aż do momentu regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w alkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu alkilowania i wznowienie zasilania środkiem alkilującym.
Korzystnie proces regeneracji etapu b) prowadzi się przy WHSV zawartym w zakresie od 1 do 20 godzin-1, korzystnie od 2 do 8 godzin-1. Korzystnie temperatura tego etapu zawarta jest w zakresie od 200 do 290°C.
Korzystnie substratem aromatycznym jest benzen, a gdy środkiem alkilującym jest olefina, korzystnie tę olefinę wybiera się z etylenu lub propylenu. Korzystnie zeolitowy katalizator zawiera zeolit wybrany z zeolitu beta i zeolitu Y i korzystnie jest zeolitem beta. Warunki reakcji etapu a) są opisane w literaturze i znane fachowcom w tej dziedzinie lub są to warunki opisane powyż ej odnosz ą ce się do alkilowania substratów aromatycznych, w obecności zeolitu beta, za pomocą izopropanolu, samego lub zmieszanego z propylenem.
Zgodnie z tym co podano powyżej następny aspekt niniejszego wynalazku dotyczy ciągłego procesu transalkilowania, w obecności katalizatora zeolitowego, korzystnie w reaktorze z nieruchomym złożem, substratu aromatycznego za pomocą jednego lub więcej niż jednego związku polialkiloaromatycznego, z cykliczną regeneracją katalizatora, obejmującego następujące etapy:
a) transalkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania węglowodorem polialkiloaromatycznym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania związkiem polialkiloaromatycznym i obróbka wyżej wspomnianego zdezaktywowanego katalizatora za pomocą samego substratu aromatycznego, w przynajmniej częściowo
PL 204 356 B1 ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze transalkilowania etapu a), aż do momentu regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w transalkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu transalkilowania i wznowienie zasilania związkiem polialkiloaromatycznym.
Korzystnie proces regeneracji etapu b) prowadzi się przy WHSV zawartym w zakresie od 1 do 20 godzin-1, korzystnie od 2 do 8 godzin-1. Korzystnie temperatura tego etapu zawarta jest w zakresie od 200 do 290°C.
Korzystnie substratem aromatycznym jest benzen, korzystnie węglowodór aromatyczny wybiera się z dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem i dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem. Korzystnie katalizator zeolitowy zawiera zeolit wybrany z zeolitu beta i zeolitu Y i korzystnie jest zeolitem beta. Warunki procesu etapu a) są opisane we wcześniejszym stanie techniki i znane są fachowcom w tej dziedzinie.
Regenerację zużytych katalizatorów zgodnie z niniejszym wynalazkiem i według tego co przedstawiono powyżej stosuje się bez problemu również w przypadku katalizatorów pochodzących z procesu otrzymywania monoalkilowanego węglowodoru aromatycznego, obejmującego następujące etapy:
1) alkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania środkiem alkilującym wybranym z olefin C2-C4, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego;
2) oddzielenie produktu otrzymanego w (a) we frakcji zawierającej substrat aromatyczny (b), frakcji zawierającej monoalkilowany węglowodór aromatyczny i (c) frakcji zawierającej polialkilowane węglowodory aromatyczne,
3) transalkilowanie frakcji zawierającej polialkilowane węglowodory aromatyczne za pomocą substratu aromatycznego prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego.
W tym wieloetapowym procesie regenerację zuż ytych katalizatorów można prowadzić przez jednoczesne wstrzymanie zasilania zarówno środkiem alkilującym, jak i węglowodorem polialkiloaromatycznym i pozostawienie przepływu samego substratu aromatycznego, aż do momentu regeneracji katalizatorów lub korzystnie regenerację katalizatora etapu (a) i katalizatora etapu (b) prowadzi się niezależnie.
P r z y k ł a d 1
Test alkilowania benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu prowadzi się stosując eksperymentalne urządzenie składające się z mikropilotowego reaktora z nieruchomym złożem AISI316, o wewnętrznej średnicy 1 cm, całkowitej długości 8,5 cm, zbiorników benzenu i propylenu w zasilaniu, pomp dozują cych do zasilania dwóch odczynników w fazie ciekł ej, automatycznego systemu regulacji temperatury i ciśnienia, do odprowadzania czynnika wypływającego z reaktora i do analizy surowca zasilającego i produktu. Katalizatorem stosowanym w tym teście jest katalizator na bazie zeolitu beta podobny do katalizatora otrzymanego i opisanego w przykładzie 4 zgłoszenia opisu patentowego EP 0 847 802. 4,5 g tego katalizatora przesianego w granulki o rozmiarach równych numerowi sita 20-40 i 11,5 g materiału obojętnego ładuje się do reaktora, uzyskując homogeniczne złoże katalityczne o wysokości równej 8,5 cm.
Zasila się benzenem i propylenem w temperaturze 150°C przy ciśnieniu 3 MPa powyżej normalnego, WHSV 19,6 g/g/h i stosunku benzen/propylen 6 mol/mol, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym 19,6. Test przedłuża się, aż do momentu gdy stężenie kumenu w czynniku wypł ywającym spadnie poniż ej 5% wagowych (3,72%). W tym momencie rozpoczyna się procedura regeneracji zużytego katalizatora:
• zasilanie propylenem przerywa się, natomiast zasilanie benzenem pozostaje niezmienione (WHSV = 19,6 g/g/h);
• złoż e katalityczne podgrzewa się do temperatury 220°C (z szybkością 0,6°C na minutę);
• powyższą temperaturę utrzymuje się w ciągu 3 godzin;
• zł o ż e katalityczne ozię bia się do temperatury 150°C.
Na końcu procedury regeneracji opisanej powyżej zasilanie propylenem zaczyna się na nowo, proces alkilowania jest reaktywowany jak opisano powyżej i uzyskuje się zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 19,51. Test przedłuża się, aż do momentu gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spadnie do 6,20% wagowych. W tym momencie rozpoczyna się procedura regeneracji zużytego katalizatora identyczna z opisaną powyżej. Na końcu tej drugiej
PL 204 356 B1 regeneracji zaczyna się na nowo proces alkilowania, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 19,65.
P r z y k ł a d 2
Test alkilowania benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu prowadzi się stosując eksperymentalne urządzenie składające się z mikro-pilotowego reaktora z nieruchomym złożem AISI316, o wewnętrznej średnicy 1 cm, całkowitej długości 8,5 cm, zbiorników benzenu i propylenu w zasilaniu, pomp dozują cych do zasilania dwóch odczynników w fazie ciekł ej, automatycznego systemu regulacji temperatury i ciśnienia, do odprowadzania czynnika wypływającego z reaktora i do analizy surowca zasilającego i produktu. Katalizatorem stosowanym w tym teście jest katalizator na bazie zeolitu beta podobny do katalizatora otrzymanego i opisanego w przykładzie 4 zgłoszenia patentowego EP 0 847 802. 4, 5 g tego katalizatora przesianego w granulki o rozmiarach równych numerowi sita 20-40 i 11,5 g materiału obojętnego ładuje się do reaktora, uzyskując homogeniczne złoże katalityczne o wysokości równej 8,5 cm. Zasila się benzenem i propylenem w temperaturze 150°C przy ciśnieniu 3 MPa powyżej normalnego, WHSV 19,6 g/g/h i stosunku benzen/propylen 6 mol/mol, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym 19,44. Test przedłuża się, aż do momentu gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spadnie poniżej 5% wagowych (3,04%). W tym momencie rozpoczyna się procedura regeneracji zuż ytego katalizatora:
• zasilanie propylenem przerywa si ę ;
• natężenie przepływu zasilającego benzenu zmniejsza się do wartości WHSV =4,0 g/g/h;
• złoż e katalityczne podgrzewa się do temperatury 220°C (z szybkością 0,6°C na minutę); powyższą temperaturę utrzymuje się w ciągu 24 godzin;
• zł o ż e katalityczne ozię bia się do temperatury 150°C.
Na końcu procedury regeneracji opisanej powyżej przywraca się ponownie pierwotne natężenie przepływu benzenu, a także zasilanie propylenem, proces alkilowania jest reaktywowany jak opisano powyżej i uzyskuje się zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 19,31. Test przedłuża się, aż do momentu gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spadnie do 4,42% wagowych. W tym momencie rozpoczyna się procedurę regeneracji zużytego katalizatora analogiczną do opisanej powyżej. Na końcu tej drugiej regeneracji zaczyna się na nowo proces alkilowania, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 19,28.
P r z y k ł a d 3
Test alkilowania benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu prowadzi się stosując eksperymentalne urządzenie składające się z mikro-pilotowego reaktora z nieruchomym złożem AISI316, o wewnętrznej średnicy 1,2 cm, całkowitej długości 22 cm, zbiorników benzenu i propylenu w zasilaniu, pomp dozują cych do zasilania dwóch odczynników w fazie ciekłej, automatycznego systemu regulacji temperatury i ciśnienia, do odprowadzania czynnika wypływającego z reaktora i do analizy surowca zasilającego i produktu.
Katalizatorem stosowanym w tym teście jest dostępny w handlu zeolit Y (zwany 330HUA, firmy Tosoh).
Warunki reakcji alkilowania są następujące:
Temperatura na wlocie = 150°C
Ciśnienie = 3,8 MPa ponad normalne
WHSV = 20 g/g/h
[benzen]/[propylen] = 7 mol/mol
1,2 g katalizatora (otrzymanego najpierw przez utworzenie tabletek katalizatora w postaci sproszkowanej, a następnie zmielenie i przesianie w granulki o rozmiarach równych numerowi sita 20-40) i 30 g materiału obojętnego ładuje się do reaktora, uzyskując homogeniczne złoże katalityczne o wysokości równej 22 cm. Rozpoczyna się zasilanie odczynnikami, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 13,71.
Gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spada poniżej 5% wagowych (2,9%) rozpoczyna się następująca procedura regeneracji:
• zasilanie propylenem przerywa si ę ;
• złoż e katalityczne podgrzewa się do temperatury 200°C;
• powyższą temperaturę utrzymuje się w ciągu 5 godzin;
• złoże katalityczne oziębia się do temperatury 150°C.
Na końcu procedury regeneracji opisanej powyżej ponownie rozpoczyna się zasilanie propylenem, proces alkilowania jest reaktywowany jak opisano powyżej i uzyskuje się zawartość procentową
PL 204 356 B1 kumenu w czynniku wypływającym równą 13,61. Gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spada poniżej 5% wagowych (2,1%) zaczyna się procedura regeneracji analogiczna do opisanej powyżej. Na końcu regeneracji zaczyna się na nowo proces alkilowania, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 13,55.
P r z y k ł a d 4 (porównawczy)
Test alkilowania benzenu za pomocą propylenu w celu otrzymania kumenu prowadzi się stosując katalizator na bazie zeolitu beta i eksperymentalne urządzenie opisane w przykładzie 1.
Warunki reakcji w czasie testu są następujące:
Temperatura na wlocie = 150°C
Ciśnienie = 3,0 MPa ponad normalne
WHSV = 20,0 g/g/h
[benzen]/[propylen] = 6 mol/mol
4,5 g katalizatora z przykładu 1, zmielonego i przesianego do granulek o rozmiarach równych numerowi sita 20-40, i 11,5 g materiału obojętnego ładuje się do reaktora, uzyskując homogeniczne złoże katalityczne o wysokości równej 8,5 cm. Zasila się odczynnikami i uzyskuje się zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 19,7.
Test przedłuża się i gdy stężenie kumenu w czynniku wypływającym spada poniżej 5% wagowych (1,01%) rozpoczyna się następująca procedura regeneracji zużytego katalizatora:
• zasilanie propylenem i benzenem przerywa się ;
• system przepłukuje się strumieniem azotu;
• doprowadza się n-heksan, z tym samym natężeniem przepływu jak stosowane dla benzenu w fazie alkilowania;
• zł o ż e katalityczne podgrzewa się do temperatury 200°C (z szybkoś cią 0,6°C na minut ę );
• powyższą temperaturę utrzymuje się w ciągu 3 godzin;
• złoż e katalityczne oziębia się do temperatury 150°C.
Na końcu procedury regeneracji opisanej powyżej system ponownie przepłukuje się azotem, ponownie rozpoczyna się zasilanie benzenem i propylenem oraz test alkilowania opisany powyżej, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 1,66. Przeprowadza się drugą procedurę regeneracji, w ten sam sposób jak opisano poprzednio, stosując zamiast n-heksanu cykloheksan. Na końcu opisanej procedury regeneracji system ponownie przepłukuje się azotem, ponownie rozpoczyna się zasilanie benzenem i propylenem, oraz test alkilowania opisany powyżej, uzyskując zawartość procentową kumenu w czynniku wypływającym równą 0,93.

Claims (40)

1. Sposób regeneracji katalizatora zeolitowego przynajmniej częściowo zużytego, pochodzącego z procesu otrzymywania monoalkilowanego związku aromatycznego za pomocą alkilowania substratu w postaci węglowodoru aromatycznego środkiem alkilującym wybranym z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu oraz mieszanin izopropanolu i propylenu, lub za pomocą transalkilowania substratu aromatycznego jednym lub więcej niż jednym polialkilowanym węglowodorem aromatycznym, prowadzonego w obecności katalizatora zeolitowego i w przynajmniej częściowo ciekłej fazie, znamienny tym, że zużyty katalizator poddaje się obróbce za pomocą węglowodoru aromatycznego, w ciekłej fazie i w temperaturze równej lub wyższej od temperatury, w której prowadzono proces alkilowania lub transalkilowania, z których pochodzi zużyty katalizator, która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200 - 290°C.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się węglowodór aromatyczny w obróbce regeneracyjnej wybrany spośród benzenu, toluenu, naftalenu lub ich mieszanin.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się go w okresie czasu zawartym w zakresie od 0,1 do 60 godzin.
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że prowadzi się go w okresie czasu zawartym w zakresie od 15 do 35 godzin.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się ciśnienie rzędu 2 do 4 MPa.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako katalizator zeolitowy stosuje się katalizator zawierający zeolit wybrany z zeolitu beta, zeolitu Y, mordenitu, ZSM-12, MCM-22.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że jako zeolit stosuje się zeolit beta.
PL 204 356 B1
8. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1 do 7, znamienny tym, ż e stosuje się zużyty katalizator pochodzący z procesu alkilowania substratu aromatycznego za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, prowadzonego w przynajmniej częściowo ciekł ej fazie.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, ż e jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że jako substrat aromatyczny stosuje się benzen.
11. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że jako środek alkilujący stosuje się etylen lub propylen.
12. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że jako zużyty katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta i pochodzący z procesu alkilowania benzenu za pomocą środka alkilującego wybranego z etylenu, propylenu, izopropanolu i mieszanin izopropanolu i propylenu.
13. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że stosuje się węglowodór aromatyczny w procesie regeneracji identyczny z substratem aromatycznym procesu alkilowania.
14. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że prowadzi się go w tym samym reaktorze alkilowania.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że jako reaktor stosuje się reaktor ciągły.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że jako reaktor stosuje się reaktor ciągły z nieruchomym złożem.
17. Sposób według zastrz. 13 albo 16, znamienny tym, że obróbkę regeneracyjną prowadzi się w sposób ciągły stosując jako węglowodór aromatyczny strumień tego samego substratu aromatycznego jak w procesie alkilowania.
18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 1 do 20 h-1.
19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 2 do 8 h-1.
20. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że zużyty katalizator na bazie zeolitu beta pochodzący z procesu alkilowania benzenu za pomocą środka alkilującego wybranego spośród etylenu, propylenu, izopropanolu oraz mieszanin izopropanolu i propylenu, regeneruje się w tym samym reaktorze do alkilowania, stosując strumień benzenu.
21. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1 do 7, znamienny tym, że stosuje się zużyty katalizator pochodzący z procesu transalkilowania substratu w postaci węglowodoru aromatycznego za pomocą polialkilowanego węglowodoru aromatycznego, prowadzonego w przynajmniej częściowo ciekłej fazie.
22. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, toluen, naftalen lub ich mieszaniny.
23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że jako substrat aromatyczny stosuje się benzen.
24. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że jako polialkilowany węglowodór aromatyczny stosuje się dwuizopropylobenzen, ewentualnie zmieszany z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzen, ewentualnie zmieszany z trójetylobenzenem.
25. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że jako zużyty katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta i pochodzący z procesu transalkilowania benzenu za pomocą dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem.
26. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że stosuje się węglowodór aromatyczny w procesie regeneracji identyczny z substratem aromatycznym procesu transalkilowania.
27. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że prowadzi się w tym samym reaktorze do alkilowania.
28. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że jako reaktor stosuje się reaktor ciągły.
29. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że jako reaktor stosuje się reaktor ciągły z nieruchomym złożem.
30. Sposób według zastrz. 26 albo 29, znamienny tym, że obróbkę regeneracyjną prowadzi się w sposób ciąg ły stosując jako węglowodór aromatyczny strumień tego samego substratu aromatycznego jak w procesie transalkilowania.
31. Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że zużyty katalizator na bazie zeolitu beta, pochodzący z procesu transalkilowania benzenu za pomocą dwuizopropylobenzenu, ewentualnie
PL 204 356 B1 zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem, regeneruje się w tym samym reaktorze do transalkilowania, stosując strumień benzenu.
32. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że temperatura, w której prowadzi się regenerację zużytego katalizatora, jest wyższa niż temperatura procesu alkilowania lub transalkilowania, z którego zużyty katalizator pochodzi.
33. Sposób alkilowania w ciągłym reaktorze substratu aromatycznego za pomocą środka alkilującego wybranego z olefin zawierających od 2 do 4 atomów węgla, izopropanolu lub mieszanin izopropanolu i propylenu, w obecności katalizatora zeolitowego, z cykliczną regeneracją katalizatora zeolitowego, znamienny tym, że prowadzi się:
a) alkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania środkiem alkilującym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania środkiem alkilującym i obróbka wyżej wspomnianego zdezaktywowanego katalizatora za pomocą zasilania samym substratem aromatycznym, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze alkilowania etapu a), która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200 - 290°C, aż do momentu przynajmniej częściowej regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w alkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu alkilowania i wznowienie zasilania środkiem alkilującym.
34. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że jako zdezaktywowany katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta, jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, a środek alkilujący wybiera się z etylenu, propylenu, izopropanolu, mieszanin izopropanolu z propylenem.
35. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 1 do 20 h-1.
36. Sposób według zastrz. 35, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 2 do 8 h-1.
37. Sposób transalkilowania w ciągłym reaktorze substratu aromatycznego za pomocą polialkilowanego węglowodoru aromatycznego w obecności katalizatora zeolitowego, z cykliczną regeneracją katalizatora zeolitowego, znamienny tym, że prowadzi się:
a) transalkilowanie zasilającego substratu aromatycznego za pomocą zasilania polialkilowanym węglowodorem aromatycznym prowadzone w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w obecności katalizatora zeolitowego, aż do momentu gdy katalizator wykazuje przynajmniej częściową dezaktywację;
b) wstrzymanie zasilania węglowodorem polialkiloaromatycznym i obróbka zdezaktywowanego katalizatora za pomocą zasilania samym substratem aromatycznym, w przynajmniej częściowo ciekłej fazie i w temperaturze przynajmniej równej temperaturze transalkilowania etapu a), która to temperatura regeneracji mieści się w zakresie 200 - 290°C, aż do momentu przynajmniej częściowej regeneracji katalizatora;
c) ponowne przywrócenie warunków temperatury stosowanych w transalkilowaniu w etapie a), gdy regenerację przeprowadzono w temperaturze wyższej niż temperatura etapu transalkilowania i wznowienie zasilania polialkilowanym węglowodorem aromatycznym.
38. Sposób według zastrz. 37, znamienny tym, że jako zdezaktywowany katalizator stosuje się katalizator na bazie zeolitu beta, jako substrat aromatyczny stosuje się benzen, a polialkilowany węglowodór aromatyczny wybiera się spośród dwuizopropylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójizopropylobenzenem lub dwuetylobenzenu, ewentualnie zmieszanego z trójetylobenzenem.
39. Sposób według zastrz. 37, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 1 do 20 h-1.
40. Sposób według zastrz. 39, znamienny tym, że regenerację prowadzi się przy prędkości masowej na jednostkę czasu i masy katalizatora (WHSV) zawartej w zakresie od 2 do 8 h-1.
PL341274A 1999-07-13 2000-07-07 Sposób regeneracji katalizatorów zeolitowych oraz sposób alkilowania i sposób transalkilowania PL204356B1 (pl)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT1999MI001532A IT1313009B1 (it) 1999-07-13 1999-07-13 Processo per la rigenerazione di catalizzatori zeolitici.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL341274A1 PL341274A1 (en) 2001-01-15
PL204356B1 true PL204356B1 (pl) 2010-01-29

Family

ID=11383324

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL341274A PL204356B1 (pl) 1999-07-13 2000-07-07 Sposób regeneracji katalizatorów zeolitowych oraz sposób alkilowania i sposób transalkilowania

Country Status (14)

Country Link
EP (1) EP1068898B1 (pl)
JP (1) JP2001038214A (pl)
KR (1) KR100385460B1 (pl)
BG (1) BG65048B1 (pl)
DE (1) DE60017021T2 (pl)
ES (1) ES2234512T3 (pl)
IT (1) IT1313009B1 (pl)
MX (1) MXPA00006836A (pl)
PL (1) PL204356B1 (pl)
RU (1) RU2243034C2 (pl)
SA (1) SA00210444B1 (pl)
SG (1) SG102582A1 (pl)
SK (1) SK286214B6 (pl)
TW (1) TWI252779B (pl)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITMI20011143A1 (it) 2001-05-30 2002-11-30 Enitecnologie Spa Processo per la preparazionee di bisfenoli con zeoliti
US7199068B2 (en) * 2002-03-05 2007-04-03 Sasol North America Inc. Reactive distillation alkylation process including in situ catalyst regeneration
ITMI20022521A1 (it) * 2002-11-28 2004-05-29 Enitecnologie Spa Processo per la preparazione di bisfenoli.
ITMI20022712A1 (it) * 2002-12-20 2004-06-21 Polimeri Europa Spa Composizione catalitica e processo per la transalchilazione di idrocarburi.
CA2518470C (en) * 2003-03-21 2010-09-21 Stone & Webster, Inc. Production of alkyl aromatic compounds with catalyst reactivation
CN100460370C (zh) * 2006-01-11 2009-02-11 中国石油化工股份有限公司 用于重质芳烃轻质化及烷基转移的方法
KR100828886B1 (ko) * 2006-12-29 2008-05-09 주식회사 효성 제올라이트 베타 촉매의 재생방법
IT1392325B1 (it) * 2008-09-11 2012-02-28 Polimeri Europa Spa Processo per l'alchilazione di benzene con isopropanolo o miscele di isopropanolo e propilene
US8163068B2 (en) * 2009-06-16 2012-04-24 Uop Llc Apparatus and process for isomerizing a hydrocarbon stream
US8163067B2 (en) * 2009-06-16 2012-04-24 Uop Llc Apparatus and process for isomerizing a hydrogen stream
US8157893B2 (en) * 2009-06-16 2012-04-17 Uop Llc Apparatus and process for isomerizing a hydrocarbon stream
WO2014018515A1 (en) * 2012-07-26 2014-01-30 Badger Licensing Llc Process for producing cumene
WO2014182442A1 (en) * 2013-05-09 2014-11-13 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Regeneration of aromatic alkylation catalysts using aromatic solvents
US9790143B2 (en) 2013-11-01 2017-10-17 The Regents Of The University Of California Delaminated zeolite catalyzed aromatic alkylation
CN111203287A (zh) * 2018-11-21 2020-05-29 内蒙古伊泰煤基新材料研究院有限公司 一种苯烷基化固体酸催化剂的再生方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3385906A (en) * 1965-05-25 1968-05-28 Union Carbide Corp Production of cumene
US3549557A (en) * 1968-06-26 1970-12-22 Union Carbide Corp Isoparaffin alkylation process and catalyst for use therein
US4008291A (en) * 1975-06-16 1977-02-15 Universal Oil Products Company Simulated moving bed alkylation process
US4169111A (en) * 1978-02-02 1979-09-25 Union Oil Company Of California Manufacture of ethylbenzene
US4463209A (en) * 1980-02-14 1984-07-31 Mobil Oil Corporation Aromatics processing
US4908341A (en) * 1986-12-04 1990-03-13 Mobil Oil Corp. Method for reactivating spent catalyst by contact with one or more aromatic compounds
DE3868194D1 (de) * 1987-09-02 1992-03-12 Mobil Oil Corp Verfahren zur transalkylierung von (polyalkyl)aromatischen kohlenwasserstoffen.
CA2003925C (en) * 1988-11-28 1999-11-23 Shintaro Araki Preparation of cumene through alkylation of an aromatic compound and preparation of phenol through cumene
IT1237198B (it) * 1989-11-16 1993-05-26 Eniricerche Spa Processo per l'alchilazione di composti aromatici.
FR2656300B1 (fr) * 1989-12-21 1993-06-11 Inst Francais Du Petrole Procede de production de phenol.
IT1270230B (it) * 1994-06-16 1997-04-29 Enichem Sintesi Composizione catalitica e processo per l'alchilazione di composti aromatici
IT1290846B1 (it) * 1996-12-12 1998-12-14 Enichem Spa Composizione catalitica e processo per l'alchilazione e/o la transalchilazione di composti aromatici
JP3853003B2 (ja) * 1997-01-17 2006-12-06 旭化成ケミカルズ株式会社 βゼオライト触媒の再生法
IT1300061B1 (it) * 1998-04-17 2000-04-19 Eniricerche S P A Ora Enitecno Processo per preparare 2,6-dimetilnaftalene

Also Published As

Publication number Publication date
KR100385460B1 (ko) 2003-05-27
JP2001038214A (ja) 2001-02-13
EP1068898A3 (en) 2002-05-08
ITMI991532A0 (it) 1999-07-13
TWI252779B (en) 2006-04-11
DE60017021D1 (de) 2005-02-03
MXPA00006836A (es) 2002-10-23
SA00210444B1 (ar) 2006-10-04
SK10322000A3 (sk) 2001-05-10
ITMI991532A1 (it) 2001-01-13
BG65048B1 (bg) 2007-01-31
PL341274A1 (en) 2001-01-15
KR20010061918A (ko) 2001-07-07
DE60017021T2 (de) 2006-03-30
BG104583A (en) 2001-09-28
EP1068898B1 (en) 2004-12-29
RU2243034C2 (ru) 2004-12-27
ES2234512T3 (es) 2005-07-01
EP1068898A2 (en) 2001-01-17
IT1313009B1 (it) 2002-05-29
SK286214B6 (sk) 2008-05-06
SG102582A1 (en) 2004-03-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100630033B1 (ko) 개선된 방향족 알킬화 공정
JP4299122B2 (ja) 芳香族アルキル化触媒の再活性化
EP2041242B1 (en) Monoalkylated aromatic compound production
US7449420B2 (en) Production of alkyl aromatic compounds with catalyst reactivation
PL204356B1 (pl) Sposób regeneracji katalizatorów zeolitowych oraz sposób alkilowania i sposób transalkilowania
US8105969B2 (en) Catalyst with an ion-modified binder
US6909026B2 (en) Process for liquid phase aromatics alkylation comprising in-situ catalyst reactivation with polar compounds
JP2010502636A (ja) 低いシリカ対アルミナ比の触媒を使用する、アルキル化触媒の失活の減少法
TWI330625B (en) Aromatic alkylation process
EP1309527B1 (en) Regeneration of aromatic alkylation catalysts using hydrocarbon stripping
WO2014182440A1 (en) Regeneration of aromatic alkylation catalysts using hydrogen-containing gases
US6911568B1 (en) Regeneration of aromatic alkylation catalysts using hydrocarbon stripping
CA3049411C (en) Transalkylation process and catalyst composition used therein
US11964927B2 (en) Production of alkylaromatic compounds
KR100681553B1 (ko) 탄화수소 스트리핑을 이용한 방향족 알킬화 촉매의 재생
WO2014182442A1 (en) Regeneration of aromatic alkylation catalysts using aromatic solvents